磁粉检测分析课件

1第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测第7章 磁痕分析与质量分级2第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测由缺陷漏磁场产生的磁痕称为相关磁痕；由非缺陷漏磁场产生的磁痕称非相关磁痕；由其它原因（非漏磁场）产生的磁痕称为假磁痕。磁痕分析磁痕分析由缺陷漏磁场产生的磁痕称为相关磁痕；磁痕分析3第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测1 1 假磁痕假磁痕形成原因：形成原因：1）工件表面粗糙，在凹陷处会滞留磁粉，如在铸造表面，粗糙机械加工表面，焊缝两侧凹陷处容易产生这种现象；2）工件表面氧化皮、锈蚀和油漆斑点、剥落处边缘容易滞留磁粉；3）工件表面存在油脂、纤维等脏物，都会粘附磁粉；4）磁悬液浓度过大、施加磁悬液方式不当。1 假磁痕形成原因：4第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测鉴别：漂洗或擦除后重新检验不再出现鉴别：漂洗或擦除后重新检验不再出现示例：示例：多呈线状、条状、块状。显示松散宽大，边沿模糊，重复性不好。鉴别：漂洗或擦除后重新检验不再出现5第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测2 2 非相关磁痕非相关磁痕 非相关磁痕由漏磁场产生，但它不是有害缺陷的漏磁场，其产生的原因有以下几方面：工件截面变化工件截面变化由于工件截面变化，存在孔洞、键槽等，迫使磁力线溢出工件形成漏磁场。工件磁导率不均匀工件磁导率不均匀冷加工硬化区边缘，不同热处理状态交界处，不同焊接材料交界处，组织差异处，残余应力小处。磁写磁写已磁化工件与其它铁磁性材料碰撞引起漏磁场 磁化电流过大磁化电流过大 磁痕易出现于截面变化处，端面，支杆接触处。2 非相关磁痕 6第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 因工件几何形状而引起的非相关因工件几何形状而引起的非相关显示，呈示，呈宽大松大松散、散、轮廓不清晰的廓不清晰的线状，多出状，多出现在棱角部位和断面突在棱角部位和断面突变处。非相关显示非相关显示 因工件几何形状而引起的非相关显示，呈宽大松散、7第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 因表面粗糙或有刀痕划伤引起的非相关显示，呈规则的线状，显示宽大，磁粉附着程度随伤痕的深浅而异。通常抹去磁粉肉眼可见底部。非相关显示非相关显示 因表面粗糙或有刀痕划伤引起的非相关显示，呈规则8第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 磁导率相差较大的两种材料的焊接处或同一种材料的烧伤部位，由于组织改变形成的过渡界面引起的非相关显示，呈较宽大的线状。通常有规律的分布。显示明显，磁粉附着良好，轮廓较清晰。非相关显示非相关显示 磁导率相差较大的两种材料的焊接处或同一种材料9第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 呈规则的具有一定几何形状的线状，显示明显，磁粉附着不良，轮廓不清晰，重复性不好。磁写磁写 呈规则的具有一定几何形状的线状，显示明显，磁写10第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测3 3 相关磁痕相关磁痕裂裂纹纹：是材料承受的应力超过其强度极限引 起的皱裂，危害极大。发发纹纹：钢中的非金属杂质，气孔在轧制，拉拔过程中纹有金属变形伸长形成细细的发纹，通常沿金属流线方向，浅而窄，呈直线状。折迭：折迭：是锻件中常见缺陷，一部分金属被卷折，搭迭在另一部分金属上，虽紧紧挤压在一起但仍未熔合的区域。3 相关磁痕裂纹：是材料承受的应力超过其强度极限引 11第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 白点白点 钢材在锻压或轧制加工时，在冷却过程中未逸出的氢原子聚集在显微空隙中并结合成分子状态，对钢材料产生较大的内应力，再加上钢材料在热加工产生的变形力和冷却过程中的组织应力的共同作用下，导致钢材料内部的局部撕裂，白点多为穿晶裂纹，在纵断面银白色斑点，故称白点。夹杂夹杂 铸造，焊接等工艺中由于合金中熔渣未彻底清除干净，工艺或操作不当等原因，在工件上出现熔渣或非金属夹杂物。疏松疏松 铸件在冷凝过程中得不到足够的补宿而产生的孔洞，一般在铸件最后凝固部位。白点12第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测铸造冷裂纹铸造冷裂纹 呈较规则的微弯曲的直线状，起始部位较宽，随延伸方向逐渐变细，有时贯穿整个铸件，边界通常较整齐，显示强烈，磁粉附着好，轮廓清晰，多出现在应力集中区。铸造冷裂纹 呈较规则的微弯曲的直线状，起始部位较13第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测铸造热裂纹铸造热裂纹 呈连续的半连续的曲折线状，起始部分较宽，尾端纤细，有时呈线条或树叉状，粗细较均匀。显示强烈，磁粉附着好，轮廓清晰。铸造热裂纹 呈连续的半连续的曲折线状，起始部分较14第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测淬火裂纹淬火裂纹 呈线性、树枝状或网状。起始部分较宽，随延伸方向逐渐变细。显示强烈，磁粉附着好，形态刚健有力，轮廓清晰，多发生在应力集中部位。淬火裂纹 呈线性、树枝状或网状。起始部分较宽，随15第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测磨削裂纹磨削裂纹 呈网状或辐射状和相互平行的短曲线条，显示较强烈，磁粉附着良好，轮廓清晰。裂纹通常与磨削方向垂直。磨削裂纹 呈网状或辐射状和相互平行的短曲线条，显16第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测冷作裂纹冷作裂纹 呈直线性或微弯曲的线状。磁粉附着好，轮廓清晰，多发生在变形量大的部位。冷作裂纹 呈直线性或微弯曲的线状。磁粉附着好，17第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 呈直线性或曲线状，随延伸方向逐渐变细。磁粉附着好，轮廓清晰，多发生在应力集中部位。疲劳裂纹疲劳裂纹 呈直线性或曲线状，随延伸方向逐渐变细。磁粉附着18第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 呈线状，显示强烈，磁粉附着好，轮廓清晰，多与金属材料纤维方向一致。原材料裂纹原材料裂纹 呈线状，显示强烈，磁粉附着好，轮廓清晰，原材料19第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 呈各种形状的短线条，散乱分布。磁粉附着较差。多成群出现在铸件的孔壁等上。线状缩松线状缩松 呈各种形状的短线条，散乱分布。磁粉附着较差。线20第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 呈较粗大的线状，两端圆秃，较光滑，擦掉磁粉后，肉眼可见。磁粉附着较差。冷隔冷隔 呈较粗大的线状，两端圆秃，较光滑，擦掉磁粉后，21第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 与表面成一定夹角的线状，一般肉眼可见。显示松散宽大，磁粉附着程度随折叠的深浅和夹角大小而异。多发生在锻件的转接部位。原材料折叠原材料折叠 与表面成一定夹角的线状，一般肉眼可见。显示松散22第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 呈线状，磁粉附着较差。松散宽大，边缘模糊，轮廓不清晰，多出现在焊道中间。未焊透未焊透 呈线状，磁粉附着较差。松散宽大，边缘模糊，未23第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 沿金属纤维方向，呈发丝细直的线状，磁粉附着较好，轮廓清晰。抹去磁粉，一般肉眼不可见。通常是连续的或断续的，独立的或分散的存在于机械加工过的零件表面上。发纹发纹 沿金属纤维方向，呈发丝细直的线状，磁粉附着较好24第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 与原材料表面呈平行的细直线状，磁粉附着较好，轮廓清晰。多发现于板材零件的断面上。分层分层 与原材料表面呈平行的细直线状，磁粉附着较好，轮25第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 呈不规则的短线条。显示强烈，磁粉附着好，轮廓清晰，一般成群出现在机械加工过的表面上。白点白点 呈不规则的短线条。显示强烈，磁粉附着好，轮廓清26第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测 沿金属纤维方向，呈连续或断续的线条，有时是成群的分布。显示强烈，磁粉附着好，轮廓清晰。分布无规律，位置不固定。线状非金属夹杂线状非金属夹杂 沿金属纤维方向，呈连续或断续的线条，有时是成群的27第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测验收要求（以验收要求（以NB/T47013-2015为例）为例）长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理，长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形处理。长度小于0.5mm的磁痕不计。两条或两条以上的缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。验收要求（以NB/T47013-2015为例）长度与宽度之比28第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理，当辨认细小磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。29第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测磁粉检测质量分级磁粉检测质量分级不允许存在的缺陷 不允许存在任何裂纹和白点；紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。焊接接头的磁粉检测质量分级见下表。受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见下表磁粉检测质量分级不允许存在的缺陷30第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测焊接接接接头的磁粉的磁粉检测质量分量分级焊接接头的磁粉检测质量分级31第四章第四章 磁粉检测磁粉检测电磁无损检测电磁无损检测受受压加工部件和材料磁粉加工部件和材料磁粉检测质量分量分级受压加工部件和材料磁粉检测质量分级