TnPM设备管理体系ppt课件

TnPM设备管理体系设备管理体系专用文稿制作：吉海宁TnPM设备管理体系专用文稿1TPM体系的架构体系的架构TPM体系的架构2TnPM培训内容概要培训内容概要nWhatTnPM体系是什么？nhy为什么要以TnPM为标准？nHow我们应该怎样做？TnPM培训内容概要What TnPM体系是什么？3nPM体系是什么体系是什么nTPM与TnPMn设备维护与设备修理n纠正与预防nPM体系是什么 TPM 与TnPM4nPM体系是什么体系是什么n n全员生产维修（TPM=TotalProductiveMaintenance）：也译为全面生产维护，全员生产保全等，于20世纪70年代初开始在日本推行的企业生产设备管理维护模式，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体系。TPM倡导全员参与，引导员工的自主维修，追求最高的设备综合效率，努力实现故障为零、事故为零和缺陷为零的管理目标。nPM体系是什么全员生产维修（TPM=Total Prod5nPM体系是什么体系是什么n n全面规范化生产维护（TnPM=TotalNormalizedProductiveMaintenance）：TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养维修体制。TnPM是规范化的TPM，不断改善来推进的TPM，是中国企业的TPM之路。nPM体系是什么全面规范化生产维护（TnPM=Total 6nPM体系是什么体系是什么n n设备维护:为防止设备性能劣化（退化）或降低设备失效的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施。其作用在于延缓设备工作能力的降低，保持设备经常处于良好技术状态。nPM体系是什么设备维护:7nPM体系是什么体系是什么n n设备修理（EquipmentRepair）：设备技术状态劣化或发生故障后，为恢复其功能而进行的技术活动，包括各类计划修理和计划外的故障修理及事故修理。nPM体系是什么设备修理（Equipment Repair8nPM体系是什么体系是什么n n纠正措施（CorrectiveAction）：为消除已发现的不合格或其他不期望的情况的原因所采取的措施。n n预防措施（PreventiveAction）：为消除潜在不合格或其他潜在不期望的情况的原因所采取的措施。nPM体系是什么 纠正措施（Corrective Act9推进推进TnPM的作用的作用n组织推进TnPM管理体系的目的是提升以设备为主线的管理水平。推进TnPM的作用组织推进 TnPM 管理体系的目的是提升以10推进推进TnPM的作用的作用n n培养员工养成良好的习惯n n减少现场的浪费和损失，从而降低成本n n减少设备前期管理失误，减少设备使用中的故障，使设备更好服务于生产n n维修组织和资源配置合理化，维修行为规范n n进一步达到提高检修效率和质量，降低维修成本的目标推进TnPM的作用培养员工养成良好的习惯 11推进推进TnPM的作用的作用传统方式传统方式n n反应型反应型n n主要内容为修主要内容为修n n操作工：我用机器，操作工：我用机器，你修机器你修机器n n维修工：坏了才修维修工：坏了才修n n工程师：我的设备能工程师：我的设备能用就行用就行TnPM体系体系n n预防性和预测型预防性和预测型n n主要内容为维主要内容为维n n操作工：我用机器，操作工：我用机器，我应该关心它我应该关心它n n维修工：不出故障维修工：不出故障n n工程师：我要防止我工程师：我要防止我的设备损坏的设备损坏推进TnPM的作用 传统方式 12推进推进TnPM的作用的作用传统方式传统方式n n领导：等有问题了我领导：等有问题了我再去指导他们解决问再去指导他们解决问题题n n公司环境：混乱、危公司环境：混乱、危险、命令式的险、命令式的TnPM体系体系n n领导：我要支持属下领导：我要支持属下并和他们一起优化设并和他们一起优化设备，防止问题的发生备，防止问题的发生n n公司环境：整洁、安公司环境：整洁、安全、授权式的全、授权式的推进TnPM的作用 传统方式 13 设设 备备 故故 障障我修理我修理,你运行你运行我运行我运行,你修理你修理维护现状维护现状 设 备 故 障我修理,我运行,维护现状14实施实施TnPM后的转变后的转变实施TnPM后的转变15实施实施TnPM后的转变后的转变实施TnPM后的转变16推进推进TnPM的作用的作用推进TnPM的作用17推进推进TnPM的作用的作用成功的案例n尼桑轿车：有7000位员工，实行TnPM3年后，产品的一次合格率提高了70%；故障数减少了80%；综合设备效率提高了30%；推进TnPM的作用 成功的案例18推进推进TnPM的作用的作用成功的案例n n力士香皂和家用清洁剂：通过TPM节约成本280万英镑，TPM的投入仅为9万英镑，设备综合效率（清洁剂）由76%提高到92%；设备综合效率（香皂）由54%提高到80%；推进TnPM的作用成功的案例19怎样推行怎样推行TnPMn n改变思维方式n n对维护的相关要求n n6S的基础性应用n n6源的消除n n减少停机的路径怎样推行TnPM改变思维方式20改变我们的思维方式改变我们的思维方式n n引子缺掉一枚钉子，坏了一支蹄铁；缺了一支蹄铁，跌翻了一匹马；跌翻了一匹马，摔死了一个骑兵勇士；死了这位骑兵勇士，失去了战斗的胜利；失去了战斗胜利，亡掉了一个帝国；改变我们的思维方式引子21微缺陷的劣化渐变关系微缺陷的劣化渐变关系大缺陷大缺陷中缺陷中缺陷 中缺陷中缺陷微缺陷微缺陷 微缺陷微缺陷 微缺陷微缺陷 微缺陷微缺陷微缺陷的劣化渐变关系 22微缺陷劣化渐变过程微缺陷劣化渐变过程微缺陷劣化渐变过程23改变我们的思维方式改变我们的思维方式n n教训：从小处做起，从小缺陷抓起，改变对其漠视、认为其无关紧要和拖延的态度，“千里之堤，毁于蚁穴”.我们必须明白一个道理：飞机失事，没有一起是因为机头掉了，或机翼断了，往往都是因为一个小螺丝、一根油管的堵塞或不该发生的摩擦等。改变我们的思维方式教训：从小处做起，从小缺陷抓起，改变对其漠24TnPM关于设备维护的要求关于设备维护的要求n设备保养制度n设备故障管理n润滑管理n设备维修管理n点检制度n设备备件管理TnPM关于设备维护的要求设备保养制度25三级保养制三级保养制n n日保日保：班前检查，加油润滑，随手清洁，处理异：班前检查，加油润滑，随手清洁，处理异常，真实记录，班后维护，周末养护，坚持不懈常，真实记录，班后维护，周末养护，坚持不懈 保养人保养人：操作工：操作工n n一保一保：定期计划，重点拆卸，清洗检查，擦拭润：定期计划，重点拆卸，清洗检查，擦拭润滑，间隙调整，紧固复位，行为规范，记录检查滑，间隙调整，紧固复位，行为规范，记录检查 保养人保养人：操作工（主）：操作工（主）+维修工（辅）维修工（辅）n n二保二保：定期计划，系统检查，校验仪表，全部润：定期计划，系统检查，校验仪表，全部润滑，修复缺陷，调整精度，损件更换，恢复公差，滑，修复缺陷，调整精度，损件更换，恢复公差，消除泄露，真实记录，制定对策，标准检查消除泄露，真实记录，制定对策，标准检查 保养人保养人：维修工（主）：维修工（主）+操作工（辅）操作工（辅）三级保养制日保：班前检查，加油润滑，随手清洁，处理异常，真实26设备故障管理设备故障管理n n故障的定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）设备故障管理故障的定义：27设备故障管理设备故障管理故障分类故障分类n n按产生过程：突发性故障渐进性故障n n按宏观原因：固有故障操作维护不当故障磨损故障n n按功能劣化：潜在故障功能故障设备故障管理故障分类28故障特征起因与修复故障特征起因与修复故障特征起因与修复29设备故障管理设备故障管理设备故障的原因设备故障的原因n n内部原因：设计原因安装原因n n外部原因：环境差维护不善操作不当计划维修或维护不当设备故障管理设备故障的原因30设备磨损曲线设备磨损曲线设备磨损曲线31偶发故障期故障原因分析偶发故障期故障原因分析润滑不良精度劣化操作不当设计不良偶发故障期故障原因分析润滑不良精度劣化操作不当设计不良32设备功能失效与解决设备功能失效与解决设备功能失效与解决33设备维护八字方针设备维护八字方针n n清洁n n紧固n n润滑n n调节设备维护八字方针清洁34润滑管理润滑管理n润滑五定管理n润滑三过滤管理n润滑设施管理n润滑检查要点提示润滑管理润滑五定管理35润滑五定管理润滑五定管理n定点n定质n定量n定人n定期润滑五定管理定点36润滑三过滤管理润滑三过滤管理n领油过滤n转桶过滤n加油过滤润滑三过滤管理领油过滤37润滑设施管理润滑设施管理n n自动润滑系统诊断维护管理n n润滑工具管理润滑设施管理自动润滑系统诊断维护管理38润滑检查要点提示润滑检查要点提示n n润滑：加油点、油品、工具；n n润滑系统：油面计、压力计、油泵、马达；n n加油或自动润滑设备：加油机运行、分配器、油壶、螺纹接头、油杯；n n关键润滑点：油孔处污染、外溢、滑动部位、滚子链条油膜；润滑检查要点提示润滑：加油点、油品、工具；39设备维修管理设备维修管理设备维修方式设备维修方式n n事后修理（冗余，非主线设备）事后修理（冗余，非主线设备）n n定期修理（耗损周期明显的设备）定期修理（耗损周期明显的设备）n n强制性修理（安全性较强，重型，主线设备）强制性修理（安全性较强，重型，主线设备）n n检查后修理（无固定负荷，精，稀，关设备）检查后修理（无固定负荷，精，稀，关设备）n n机会修理（有空闲，周期不明显设备）机会修理（有空闲，周期不明显设备）n n针对性修理（项修，局修，负荷不均设备）针对性修理（项修，局修，负荷不均设备）n n改造性修理（耗损严重，重复故障，先天不足设改造性修理（耗损严重，重复故障，先天不足设备）备）设备维修管理设备维修方式40编制维修计划的准则编制维修计划的准则n n作业控制准则：工作量，优先级，维修资源n n工作量均衡准则：按照优先级均衡搭配n n集中与分散均衡准则：按照优先级从高到低向基层分散计划编制维修计划的准则作业控制准则：工作量，优先级，维修资源41维修计划的实施控制维修计划的实施控制n n速度控制（时间表的监督和调整）n n资金控制（费用统计和预算的比较对照）n n质量控制（合格验收制度）维修计划的实施控制速度控制（时间表的监督和调整）42设备点检管理设备点检管理n n点检分类点检分类n n点检准备点检准备n n点检实施点检实施n n点检要求点检要求设备点检管理43点检分类点检分类n n日常点检n n专项点检n n定期点检n n精密点检点检分类 44点检准备 1.1.定点：定点：定点：定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节确定点检设备关键部位，薄弱环节确定点检设备关键部位，薄弱环节确定点检设备关键部位，薄弱环节 2.2.定项：定项：定项：定项：确定点检项目即检查内容（技术水确定点检项目即检查内容（技术水确定点检项目即检查内容（技术水确定点检项目即检查内容（技术水 平匹配，仪器仪表配套）平匹配，仪器仪表配套）平匹配，仪器仪表配套）平匹配，仪器仪表配套）3.3.定标：定标：定标：定标：确定点检检查项目的判定标准（设确定点检检查项目的判定标准（设确定点检检查项目的判定标准（设确定点检检查项目的判定标准（设 备技术要求、实践经验）备技术要求、实践经验）备技术要求、实践经验）备技术要求、实践经验）4.4.定周期：定周期：定周期：定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、确定点检周期（安全、耗损、工艺、确定点检周期（安全、耗损、工艺、确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）负荷、经验、可调）负荷、经验、可调）负荷、经验、可调）点检准备45点检准备 5.5.定法：定法：定法：定法：确定点检方法（解体确定点检方法（解体确定点检方法（解体确定点检方法（解体,非解体非解体非解体非解体,停机停机停机停机,非停机非停机非停机非停机,五感五感五感五感,仪表）仪表）仪表）仪表）6.6.定人：定人：定人：定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）确定点检人员（按照不同点检分类确定）确定点检人员（按照不同点检分类确定）确定点检人员（按照不同点检分类确定）7.7.定表：定表：定表：定表：确定点检表格确定点检表格确定点检表格确定点检表格 8.8.定记录：定记录：定记录：定记录：确定点检记录内容项目及相关分析确定点检记录内容项目及相关分析确定点检记录内容项目及相关分析确定点检记录内容项目及相关分析点检准备46点检实施点检实施n n检查：按照点检规范对点检部位进行检查n n记录：把检查结果记录在案n n处理：及时处理异常并记录，不能处理的上报n n分析：定期分析记录，找出薄弱环节，并提出改进意见n n改进：组织实施对薄弱环节的改进方案点检实施检查：按照点检规范对点检部位进行检查47设备点检要求设备点检要求n n点：设备重要部位点n n期：定期检查n n标：按标准检查n n录：检查处理均有记录n n析：分析故障记录和发展趋势，倾向管理n n修：及时作好预防和事后维修设备点检要求点：设备重要部位点48设备备件管理设备备件管理备件管理原则备件管理原则:n n与资产管理协调一致原则与资产管理协调一致原则n n不乱不漏，储存唯一原则不乱不漏，储存唯一原则n n方便检修原则方便检修原则n n便于实行条码管理原则便于实行条码管理原则n n6S6S管理原则管理原则n nVCSVCS管理原则管理原则设备备件管理备件管理原则:49VCS管理管理n n定义定义目视管理就是利用形象直观、色彩适宜的各目视管理就是利用形象直观、色彩适宜的各种种视觉感知信息视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种劳动生产率目的的一种管理方式管理方式。它是以视觉信。它是以视觉信号为号为基本手段基本手段，以公开化为，以公开化为基本原则基本原则，尽可能地，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。所以目视管理是一种以动自主管理、自我控制。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也可称之公开化和视觉显示为特征的管理方式，也可称之为为“看得见的管理看得见的管理”。VCS管理定义50VCS管理的主要内容管理的主要内容n n规章制度与工作标准的公开化；规章制度与工作标准的公开化；n n生产任务与完成情况的图表化；生产任务与完成情况的图表化；n n与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化；与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化；n n生产作业控制手段的形象直观与使用方便化；生产作业控制手段的形象直观与使用方便化；n n 物品的码放和运送的数量标准化；物品的码放和运送的数量标准化；n n现场人员着装的统一化与实行挂牌制度；现场人员着装的统一化与实行挂牌制度；n n色彩的标准化管理。色彩的标准化管理。VCS管理的主要内容规章制度与工作标准的公开化；51VCS管理系统管理系统VCS管理系统52VCS管理系统管理系统VCS管理系统53 目视化管理例子目视化管理例子TnPM设备管理体系ppt课件546S管理管理n n6S管理的内容n n6S管理的推广步骤n n6S的分析n n6S的重要性6S管理6S管理的内容55 “6S”“6S”的发展的发展发展于美国发展于美国清理（清理（SortSort）整理（整理（StraightenStraighten）清洁（清洁（SweepSweep）保持（保持（StandardizeStandardize）不断改进（不断改进（SustainSustain）安全（安全（SAFETYSAFETY）源于日本源于日本整理（整理（SEIRISEIRI）整顿（整顿（SEITONSEITON）清扫（清扫（SEISOSEISO）清洁（清洁（SEIKETSUSEIKETSU）素养（素养（SHITSUKESHITSUKE）安全（安全（SAFETYSAFETY）希望完善于中国希望完善于中国整理（整理（SEIRISEIRI）整顿（整顿（SEITONSEITON）清扫（清扫（SEISO）清洁（清洁（SEIKETSU）素养（素养（SHITSUKESHITSUKE）安全（安全（SAFETYSAFETY）“6S”的发展发展于美国源于日本希望完善于中国566S管理的内容管理的内容n n整理：取舍分开，取留舍弃n n整顿：条理摆放，取用快捷n n清扫：清扫垃圾，不留污物n n清洁：清除污染，美化环境n n安全：安全第一，预防为主n n素养：形成制度，养成习惯6S管理的内容整理：取舍分开，取留舍弃576 6个个S S之间的关系之间的关系素养素养素养素养5S5S整理整理整理整理1S1S整顿整顿整顿整顿2S2S清扫清扫清扫清扫3S3S清洁清洁清洁清洁4S4S安全安全安全安全6S6S6个S之间的关系素养整理整顿清扫清洁安全586S管理的推广步骤管理的推广步骤n n步骤一：减少工作现场不必要的物品n n步骤二：将工作现场必要物品进行“定位”n n步骤三：制定清扫标准，执行清扫计划n n步骤四：优化清洁流程，维持前3S的成果n n步骤五：建立标准化，使之成为日常工作n n步骤六：安全永远是工作的中心和重点6S管理的推广步骤步骤一：减少工作现场不必要的物品596S的分析的分析整理n n根据生产流程决定工作区域哪些是必要物品n n把不必要的物品从现场移走n n现场只存放当天用得着的物品n n工部只存放月内使用物品，月以上使用物品寄存库房6S的分析整理60整理整理整理61 开展开展寻宝寻宝活动活动n n什么是寻宝活动寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味化的一种手段。所谓的宝，指的是我们需要彻底找出来的无用物品。说它是宝，大概是指它对整理活动的成否很有价值的意思，并不是说它本身多大价值。开展寻宝活动什么是寻宝活动626S的分析的分析整顿n n依据使用频率、重量、种类、体积、数量等对使用物品进行分类n n对工作现场进行规划，分成多个区域n n对必要物品进行“定置管理”n n整顿原则：定质、定量、定位、专项、易视、易取、易还6S的分析整顿63整顿整顿整顿64车间车间机器设备机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全。（维修保养记录齐全）机器设备上不摆放不必要的物品设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理车间机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全。65TnPM设备管理体系ppt课件66车间车间物料配件物料配件 原材料及附件、备料堆放整齐原材料及附件、备料堆放整齐 成品、废品分开放置明确区域区分成品、废品分开放置明确区域区分 下脚料作好分类、及时处理。下脚料作好分类、及时处理。有有物物料料包包装装外外箱箱摆摆放放时时，标标志志面面应应统统一向外方向一向外方向 车间物料配件 67车间车间车类车类小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放车间车类 小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放68车间车间计测器、工具、夹具、模具计测器、工具、夹具、模具 器具分类放置器具分类放置(公用性和专用性等公用性和专用性等)并标识并标识 器具保持良好有效状态器具保持良好有效状态 计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放）计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放）器具用完后及时归位器具用完后及时归位车间计测器、工具、夹具、模具 器具分类放置(公用性和专69车间车间消防器材消防器材消防器材处于有效状态（绿色区）消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物车间消防器材 消防器材处于有效状态（绿色区）706S的分析的分析清扫n n清扫无处不在n n定期清扫可以检查故障，及时对不易发现问题的死角等进行检查6S的分析清扫71清扫不是扫除清扫不是扫除如果仅是将地、物表面擦得光亮无如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。能称为扫除。清扫不是扫除如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何72清扫清扫发现不正常发现不正常复原改善复原改善成果成果喜悦喜悦 清清 扫扫 的的 过过 程程 清扫发现不正常复原改善成果喜悦 清 扫 的 过736S的分析的分析清洁n n明确清洁对象（设备、工作区等）n n明确清洁责任（责任人、责任区）n n制定清洁标准（频率、方法、要求等）n n执行清洁保养计划（清洁维护）n n定期检查清洁效果和维护效果6S的分析清洁746S的分析的分析素养n n推行班后5分钟自检活动n n公布6S评估结果，表扬先进，鞭策落后n n建立6S宣传栏，及时报告现场异常n n及时更新宣传栏n n组织学习，提高自身素质n n通过标准化使6S成为习惯6S的分析素养75n n素养不但是素养不但是6S之最终（结果），更是企之最终（结果），更是企业界各主管其盼的业界各主管其盼的“终极目的终极目的”。n n在在6S活动中，我们不厌其烦地指导员工活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦试干净而已，更主要的，在于透过细琐、试干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。成良好的习惯。素养重点素养不但是6S之最终（结果），更是企业界各主管其盼的“终极目766S的分析的分析安全n n定期的安全审查n n对存在安全隐患的地方进行“红牌作战”n n学习安全操作规范，提高自身保护意识n n事故“三不放过”原则6S的分析安全77改善安全的历程杜邦做法诊断诊断改善计划改善计划管理系统管理系统人人工作场所工作场所成果成果改善安全的历程杜邦做法诊断改善计划成果78安全文化的演变受伤率受伤率反应期反应期依赖期依赖期独立期独立期互赖期互赖期自然本能自然本能严格督管严格督管自主管理自主管理团队管理团队管理安全文化的演变受伤率反应期依赖期独立期互赖期自然本能严格督管79意识能力(状态)5个阶段OO 大脑生理学者桥本邦卫先生认为：大脑生理学者桥本邦卫先生认为：人类的意识能力即意识状态人类的意识能力即意识状态总共有总共有5个阶段个阶段意识能力(状态)5个阶段O大脑生理学者桥本邦卫先生认80状态状态状态状态OO注意力注意力注意力注意力 判断力零判断力零判断力零判断力零0 0状态状态O是处于睡眠、是处于睡眠、失神等状态，此时失神等状态，此时的的注意力、判断力注意力、判断力为零为零状态O注意力 判断力零0状态O是处于睡眠、失神等状态，此81状态状态状态状态I I意识的恍惚状态意识的恍惚状态意识的恍惚状态意识的恍惚状态 状态状态I处理半梦半醒的睡眠状态、意识处理半梦半醒的睡眠状态、意识上恍恍惚惚。比如喝醉酒时、极上恍恍惚惚。比如喝醉酒时、极度疲劳时等，这时候注意度疲劳时等，这时候注意力基本上不起任何作用力基本上不起任何作用注意力基本上注意力基本上注意力基本上注意力基本上不起作用不起作用不起作用不起作用状态I意识的恍惚状态状态I注意力基本上82状态状态意识清楚意识清楚 注意力正常注意力正常 状态状态是正常地、习惯性地处理是正常地、习惯性地处理日常事务的状态日常事务的状态进行此种正常作业时意识清晰进行此种正常作业时意识清晰注意力注意力也也正常正常地发挥作用。地发挥作用。状态意识清楚 注意力正常状态83状态状态适度地紧张起来适度地紧张起来 注意力相对集中注意力相对集中状态状态是适度地紧张起来、是适度地紧张起来、积极地采取行动的意识状态。积极地采取行动的意识状态。注意力注意力在较大的范围上，在较大的范围上，非常清晰地、非常清晰地、积极地发挥积极地发挥着作用。着作用。在这个意识状态下、在这个意识状态下、基本上不会发生什么错误基本上不会发生什么错误状态适度地紧张起来 注意力相对集中状态84状态状态惊惶状态惊惶状态 过度集中于一点过度集中于一点 判断力停止判断力停止！状态状态是指发生异常等情况时，是指发生异常等情况时，极度紧张、兴奋的意识状态。极度紧张、兴奋的意识状态。注意力仅仅集中于一点注意力仅仅集中于一点、看不见其他的东西、看不见其他的东西、判断力基本上停止判断力基本上停止作用作用状态惊惶状态 过度集中于一点 判断力停止！状态856S管理的重要性管理的重要性n nTnPM的两大基础之一n n贯穿全过程的一种管理方式n n应用的广泛性（11S）6S管理的重要性TnPM的两大基础之一866S的作用的作用n n成分：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全成分：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全n n适用范围：生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、适用范围：生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；公共事务、供水、供电、道路交通管公共场所；公共事务、供水、供电、道路交通管理等；社会道德、人员思想意识的管理。理等；社会道德、人员思想意识的管理。n n作用：消除各种问题作用：消除各种问题(隐患隐患)，强壮企业的，强壮企业的“体魄体魄”，提高免疫力。，提高免疫力。n n用法：内外兼服。用法：内外兼服。n n用量：遵医嘱。用量：遵医嘱。n n注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。6S的作用成分：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全87实施实施6S的好处的好处对于个人而言：对于个人而言：对于个人而言：对于个人而言：1.1.使您的工作环境更舒适；使您的工作环境更舒适；2.2.使您的工作更方便；使您的工作更方便；3.3.使您的工作更安全；使您的工作更安全；4.4.实施6S的好处对于个人而言：88实施实施6S的好处的好处对于企业而言：对于企业而言：对于企业而言：对于企业而言：1.1.零零“更换更换”时间提高产品的多样性；时间提高产品的多样性；2.2.零次品提高产品质量；零次品提高产品质量；3.3.零浪费降低成本；零浪费降低成本；4.4.零零“耽误耽误”提高交付可靠性；提高交付可靠性；5.5.零事故提高安全性；零事故提高安全性；6.6.零停机提高设备利用率；零停机提高设备利用率；7.7.零抱怨提高信心和信任。零抱怨提高信心和信任。更更具具竞竞争争力力实施6S的好处对于企业而言：更896源的消除源的消除n n污染源：产生灰尘、油污、废料、加工材料屑的污染源：产生灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源，也包括有害气体、噪音等来源，也包括有害气体、噪音等n n清扫困难源：难以清扫的部位，污染频繁不能随清扫困难源：难以清扫的部位，污染频繁不能随时清扫的区域，高温、高速的部位，操作工难以时清扫的区域，高温、高速的部位，操作工难以接近的区域接近的区域n n故障源：造成故障的潜在因素故障源：造成故障的潜在因素n n缺陷源：影响产品质量的环节缺陷源：影响产品质量的环节n n浪费源：造成七种浪费的环节浪费源：造成七种浪费的环节n n危险源：潜在事故发生源，不安全因素危险源：潜在事故发生源，不安全因素6源的消除污染源：产生灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源，也90减少停机的路径减少停机的路径n n步骤一：确定故障类型n n步骤二：恢复关键部位n n步骤三：重复性故障的消除n n步骤四：长期性故障的消除n n步骤五：确定预防性维修系统减少停机的路径步骤一：确定故障类型91确定故障类型确定故障类型n n建立一个数据收集分析系统BDdatan n分析历史数据，找出薄弱环节n n确定故障类型（参故障分类）确定故障类型建立一个数据收集分析系统BD data92恢复关键部位恢复关键部位n n识别设备关键部位n n恢复关键部位的基本状态n n对关键部位执行清洁，并作好标识n n关键部位重点预防维护恢复关键部位识别设备关键部位93重复性故障的消除重复性故障的消除n n确定故障失效模式n n重点解决那些不能通过一般的清洁检查和润滑就能解决，而是重复性发生的问题n n通过5W1H进行失效分析n n提出对策并实施重复性故障的消除确定故障失效模式94长期性故障的消除长期性故障的消除n n确定失效模式n n引进单次故障分析表，进行4M原因分析n n确定一个系统来支持它（停机统计表）n n培训相关操作人员和维修人员长期性故障的消除确定失效模式95确定预防性维修系统确定预防性维修系统n n从单次故障分析中总结原因n n针对原因实施行动和对策n n建立计划维修系统(PM支柱）n n对计划维修系统进行实施确定预防性维修系统从单次故障分析中总结原因96现场管理中何时使用现场管理中何时使用“红牌红牌”n n整理不合格整理不合格n n需继续改善的对象需继续改善的对象n n需继续清理的对象需继续清理的对象n n物品用途不明物品用途不明n n物品劣化、变质、不良物品劣化、变质、不良n n脏污、不清洁的物品脏污、不清洁的物品n n未处理好的事件或问题未处理好的事件或问题 现场管理中何时使用“红牌”整理不合格974M原因分析原因分析n nMaterial:材料n nMethod:方法n nMachine:设备n nMan:人4M原因分析Material:材料98培训结束培训结束谢谢使用吉海宁培训结束谢 谢 使 用99