机械制造及工艺——齿轮加工工艺和常用工艺装备

齿轮加工工艺和常用工艺装备第一节 概述一、齿轮的功用和结构特点齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功 用是按规定的速比传递运动和动力。齿轮的结构由于使用 要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮 看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布 形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特 点，齿轮大致分为盘形齿轮，套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿 轮和齿条等等，如图 91所示E 9-1廁柱齿铠的结构形式在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。盘形齿轮 的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔，其轮缘具有一个 或几个齿圈。单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何 一种齿形加工方法加工轮齿；双联或三联等多齿圈齿轮图 91 5）和（c），当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿 圈齿形加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。 如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距 离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿 圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。二、齿轮的技术要求齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载 能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件齿轮传 动应满足以下几个方面的要求。1传递运动准确性要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿 轮在一转中的转角误差不超过一定范围。2传递运动平稳性要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。 即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。3载荷分布均匀性要求齿轮工作时齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动 力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过 早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括 接触面积和接触位置。4传动侧隙合理性要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以 贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和 加工、装配时的一些误差。齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工 作条件而定。对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运 动精度较高。对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和 噪声，对工作平稳性精度有较高要求；对于重载低速传动 用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不 致过早磨损；对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严 格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。GB10095 1988 中对齿轮及齿轮副规定了 12 个 精度等级，从112顺次降低。其中12级是有待 发展的精度等级，35级为高精度等级，68级 为中等精度等级， 9 级以下为低精度等级。每个精度等级 都有三个公差组，分别规定出各项公差和偏差项目，见表 91 。ft 9 1齿轮公差组公差组1公Z项目对传动性能的影响IW年3小ir,AF传通运动准确性nbf、g i/p-传动平稳性、噪声、振动10承载均匀性三、齿轮的材料、热处理和毛坯（一）齿轮的材料与热处理1 材料的选择齿轮应按照使用时的工作条件选用合适的材料。齿轮 材料的合适与否，对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接 的影响。一般来说，对于低速重载的传力齿轮，齿面受压 产生塑性变形和磨损，且轮齿易折断，应选用机械强度、 硬度等综合力学性能较好的材料，如 18CrMnTi ；线速度 高的传力齿轮，齿面容易产生疲劳点蚀，所以齿面应有较 高的硬度，可用 38CrMoAlA 氮化钢；承受冲击载荷的传 力齿轮，应选用韧性好的材料，如低碳合金钢 18crMnTi ； 非传力齿轮可以选用不淬火钢、铸铁及夹布胶木、尼龙等 非金属材料。一般用途的齿轮均用 45 钢等中碳结构钢和 低碳结构钢如 20Cr , 40Cr , 20CrMnTi 等制成。2齿轮的热处理齿轮加工中根据不同的目的，安排两类热处理工序。（1）毛坯热处理 在齿坯加工前后安排预备热处理 正火或调质。其主要目的是消除锻造及粗加工所引起的 残余应力，改善材料的切削性能和提高综合力学性能。（2）齿面热处理 齿形加工完毕后，为提高齿面的硬 度和耐磨性，常进行渗碳淬火，高频淬火，碳氮共渗和氮 化处理等热处理工序。（二）齿轮毛坯齿轮毛坯形式主要有棒料、锻件和铸件。棒料用于小 尺寸、结构简单且对强度要求不太高的齿轮。当齿轮强度 要求高，并要求耐磨损、耐冲击时，多用锻件毛坯。当齿 轮的直径大于400600时，常用铸造齿坯。为了减 少机械加工量，对大尺寸、低精度的齿轮，可以直接铸出 轮齿；对于小尺寸，形状复杂的齿轮，可以采用精密铸造 压力铸造、精密锻造、粉末冶金、热轧和冷挤等新工艺制 造出具有轮齿的齿坯，以提高劳动生产率，节约原材料。四、齿坯加工齿形加工之前的齿轮加工称为齿坯加工。齿坯的内孔 或轴颈、端面或外圆经常是齿轮加工、测量和装配的基准， 齿坯的精度对齿轮的加工精度有着重要的影响。因此，齿 坯加工在整个齿轮加工中占有重要的地位。（一）齿坯加工精度齿坯加工中，主要要求保证的是基准孔（或轴颈）的 尺寸精度和形状精度、基准端面相对于基准孔（或轴颈） 的位置精度。不同精度的孔（或轴颈）的齿坯公差以及表 面粗糙度等要求分别列于表 92、表 93 和表 94 中。ft 9-i 齿坯公蚤齿轮呼度等蜒山567 19孔尺寸兰喪11 TL5 2口卫n.4 a.?.0.8U6-EJ.B1.6心一？塑竭U0,2(J.10.4a兀1.6IB面和M圆D.； -U.L0.4-U.20.6-D.i0.6-031.6-0,83.2-1.6图412剃齿原理1制齿Zh 2切齿轮剃齿加工需要有以下几种运动： 剃齿刀带动工件的高速正、反转运动此为基本运 动； 工件沿轴向往复运动，使齿轮全齿宽均能剃出； 工件每往复一次做径向进给运动以切除全部余量。 综上所述，剃齿加工的过程是剃齿刀与被切齿轮在轮齿双 面紧密啮合的自由展成运动中，实现微细切削过程，而实 现剃齿的基本条件是轴线存在一个交叉角，当交叉角为零 时切削速度为零，剃齿刀对工件没有切削作用。（二）剃齿特点（1）剃齿加工精度一般为67级，表面粗糙度Ra 值为0.80.4 urn，用于未淬火齿轮的精加工。（ 2）剃齿加工的生产率高，加工一个中等尺寸的齿轮 一般只需 2 4 min ，与磨齿相比较，可提高生产率 10 倍以上。（ 3）由于剃齿加工是自由啮合，机床无展成运动传动 链，故机床结构简单，机床调整容易。（三）保证剃齿质量应注意的几个问题：1对剃前齿轮的加工要求（1）剃前齿轮材料。要求材料密度均匀、无局部缺陷, 韧性不得过大，以免出现滑刀和啃切现象，影响表面粗糙 度。剃前齿轮硬度在 HRC22 32 范围内较合适。（ 2）剃前齿轮精度。由于剃齿是“自由啮合”，无强 制的分齿运动，故分齿均匀性无法控制。若剃前齿圈有径 向误差，在开始剃齿时，剃齿刀只能与工件上距旋转中心 较远的齿廓做无侧隙啮合的剃削，而与其他齿则变成有齿 侧间隙，但此时无剃削作用。连续径向进给，其他齿逐渐与刀齿作无侧隙啮合。结果齿圈原有的径向跳动减少了， 但齿廓的位置沿切向发生了新的变化，公法线长度变动量 增加。故剃齿加工不能修正公法线长度变动量。虽对齿圈 径向跳动有较强的修正能力，但为了避免由于径向跳动过 大而在剃削过程中导致公法线长度的进一步变动，从而要 求剃前齿轮的径向误差不能过大。除此以外剃齿对齿轮其 他各项误差均有较强的修正能力。分析得知，剃齿对第一公差组的误差修正能力较弱， 因此要求齿轮的运动精度在剃前不能低于剃后要求，特别 是公法线长度变动量应在剃前保证；其他各项精度可比剃 后低一级。（3）剃齿余量。剃齿余量的大小，对加工质量及生产 率均有一定影响。余量不足，剃前误差和齿面缺陷不能全 部除去；余量过大，刀具磨损快，剃齿质量反而变坏。表 95 可供选择余量时参考。S 9-5 剃齿余:imnij11.752-33.25-44-55.5-6Q.D70.080.090.100.H2剃齿刀的选用图413剃齿的 齿形误差剃齿刀的精度分A , B , C三 级，分别加工6,7,8级精度的齿 轮。剃齿刀分度圆直径随模数大小有 三种： 85mm , 180mm ， 240mm ， 其中240mm应用最普遍。分度圆螺 旋角有5o . 10o .15o，三种，其中5o 和10。两种应用最广。15。多用于加 工直齿圆柱齿轮；5o多用于加工斜 齿轮和多联齿轮中的小齿轮。在剃削斜齿轮时，轴交叉（P 不宜超过10。20o，不然剃削效果不好。3剃后的齿形误差与剃齿刀齿廓修形剃齿后的齿轮齿形有时出现节圆附近凹入，如图 9 13 所示，一般在 0.03mm 左右。被剃齿轮齿数越少，中 凹现象越严重。为消除剃后齿面中凹现象，可将剃齿刀齿 廓修形，修形方案需要通过大量实验才能最后确定。也可 采用专门的剃前滚刀滚齿后再进行剃齿。四、珩齿淬火后的齿轮轮齿表面有氧化皮，影响齿面粗糙度， 热处理的变形也影响齿轮的精度。由于工件已淬硬，除可 用磨削加工外，也可以采用珩齿进行精加工。珩齿原理与 剃齿相似，珩轮与工件类似于一对螺旋齿轮呈无侧隙啮合， 利用啮合处的相对滑动，并在齿面间施加一定的压力来进 行珩齿。珩齿时的运动和剃齿相同。即珩轮带动工件高速 正、反向转动，工件沿轴向往复运动及工件径向进给运动。 与剃齿不同的是开车后一次径向进给到预定位置，故开始 时齿面压力较大，随后逐渐减小，直到压力消失时珩齿便 结束。珩轮由磨料(通常80#180#粒度的电刚玉) 和环氧树脂等原料混合后在铁芯浇铸而成。珩齿是齿轮热 处理后的一种精加工方法。与剃齿相比较，珩齿具有以下工艺特点：(1) 珩轮结构和磨轮相似，但珩齿速度甚低(通常为 1 3m / s ) ，加之磨粒粒度较细，珩轮弹性较大，故珩 齿过程实际上是一种低速磨削、研磨和抛光的综合过程。( 2)珩齿时，齿面间除沿齿向有相对滑动外，沿齿形 方向也存在滑动，因而齿面形成复杂的网纹，提高了齿面 质量，其粗糙度Ra值可从1m降到0.80.4 ym。(3)珩轮弹性较大，对珩前齿轮的各项误差修正作用 不强。因此，对珩轮本身的精度要求不高，珩轮误差一般不会反映到被珩齿轮上。（4）珩轮主要用于去除热处理后齿面上的氧化皮和毛 刺。珩齿余量一般不超过 0.025mm ，珩轮转速达到 10O0r / mm 以上，纵向进给量为0.050.065mm / r 。（5）珩齿生产率甚高，一般一分钟珩一个，通过35 次往复即可完成。五、磨齿 磨齿是目前齿形加工中精度最高的一种方法。它既可 磨削未淬硬齿轮，也可磨削淬硬的齿轮。磨齿精度 4 6 级，齿面粗糙度Ra值为0.80.2 m。对齿轮误差及 热处理变形有较强的修正能力。多用于硬齿面高精度齿轮 及插齿刀、剃齿刀等齿轮刀具的精加工。其缺点是生产率 低，加工成本高，故适用于单件小批生产。（一）磨齿原理及方法根据齿面渐开线的形成原理，磨齿方法分为仿形法和 展成法两类。仿形法磨齿是用成形砂轮直接磨出渐开线齿 形，目前应用甚少；展成法磨齿是将砂轮工作面制成假想 齿条的两侧面，通过与工件的啮合运动包络出齿轮的渐开 线齿面。下面介绍几种常用的磨齿方法。1锥面砂轮磨齿采用这类磨齿方法的有 Y7131 和 Y7132 型磨齿机。 它们是利用假想齿条与齿轮的强制啮合关系进行展成加 工如图 914 所示。由于齿轮有一定的宽度，为了磨出全部齿面，砂轮还 必须沿齿轮轴向作往复运动。轴向往复运动和展成运动结 合起来使磨粒在齿面上的磨削轨迹，如图 915 所示。S5-15齿面磨削软迹图9 16所示为双片蝶形砂轮磨 齿。两片蝶形砂轮构成假想齿条的两 个侧面。磨齿时，砂轮只在原位回转 （n。）；工件作相应的正反转动（o） 和往复移动（u），形成展成运动。为了磨出工件全齿宽，工件还必 须沿其轴线方向作慢速进给运动（ f ）。当一个齿槽的两 侧面磨完后，工件快速退出砂轮，经分度后再进人下一个 齿槽位置的齿面加工。上述展成运动可通过如图 916（b） 所示的机构实现。通过图中滑座 7 和框架 2 、滚圆盘 3 及钢带 4 所组成的滚圆盘钢带机构，以实现工件正反转动（o）与往复移动（u）的配合运动。工件慢速进给f）由 工作台 1 的移动完成。这种磨齿方法由于产生展成运动的传动环节少、传动 链误差小（砂轮磨损后有自动补偿装置予以补偿）和分齿 精度高，故加工精度可达 4 级。但由于碟形砂轮刚性差， 切削深度较小，生产率低，故加工成本较高，适用于单件 小批生产中外啮合直齿和斜齿轮的高精度加工。(a)(b)图F16碟形砂轮磨齿原理1 一工柞台丄2框架；工一懷圜盘；4钢带* 砂轮；自一工件；7滑座(二)提高磨齿精度和磨齿效率的措施 1提高磨齿精度的措施(1) 合理选择砂轮。砂轮材料选用白刚玉(WA),硬 度以软、中软为宜。粒度则根据所用砂轮外形和表面粗糙 度要求而定，一般在46#80#的范围内选取。对蜗 杆型砂轮，粒度应选得细一些，因为其展成速度较快，为 保证齿面较低的粗糙度，粒度不宜较粗。此外，为保证磨 齿精度，砂轮必须经过精确平衡。(2) 提高机床精度。主要是提高工件主轴的回转精度， 如采用高精度轴承，提高分度盘的齿距精度，并减少其安(3) 采用合理的工艺措施。主要有按工艺规程进行操 作；齿轮进行反复的定性处理和回火处理，以消除因残余 应力和机械加工而产生的内应力；提高工艺基准的精度，减少孔和轴的配合间隙对工件的偏心影响；隔离振动源， 防止外来干扰：磨齿时室温保持稳定，每磨一批齿轮其温 差不大于1 C；精细修整砂轮，所用的金刚石必须锋利，2提高磨齿效率的措施 磨齿效率的提高主要是减少走刀次数，缩短行程长度 及提高磨削用量等。常用措施如下： 磨齿余量要均匀，以便有效地减少走刀次数。 缩短展成长度，以便缩短磨齿时间，粗加工时可用 无展成磨削。 采用大气孔砂轮，以增大磨削用量。六、齿轮加工方案的选择齿轮加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、 生产批量和热处理方法等。下面提出齿轮加工方案选择时 的几条原则，以供参考。（1）对于 8 级及 8 级以下精度的不淬硬齿轮，可用 铣齿、滚齿或插齿直接达到加工精度要求。（2）对于 8 级及 8 级以下精度的淬硬齿轮，需在淬 火前将精度提高一级，其加工方案可采用滚（插）齿f齿 端加工f齿面淬硬f修正内孔。（3）对于67级精度的不淬硬齿轮其齿轮加工方 案为滚齿f剃齿。（4）对于67级精度的淬硬齿轮，其齿形加工一 般有两种方案。 剃一珩方案。滚（插）齿f齿端加工f剃齿f齿面 悴硬f修正内孔f珩齿。 磨齿方案。滚（插）齿f齿端加工f齿面淬硬f修 正内孔f磨齿。剃珩方案生产率高，广泛用于7级精度齿 轮的成批生产中。磨齿方案生产率低，一般用于 6 级精度 以上的齿轮。（5）对于 5 级及 5 级精度以上的齿轮，一般采用磨 齿方案。（6）对于大批量生产，用滚（插）齿冷挤齿的加工方 案，可稳定地获得 7 级精度齿轮。圆柱齿轮零件加工工艺分析圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等 级、生产批量及生产条件不同，而采用不同的工艺方案。 下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比 较。一、普通精度齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析图 917 所示为一双联齿轮，材 料为 40Cr ：精度为 7-6-6 级，其加工要求见表 96，加 工工艺过程见表 97。戏联齿轮加工寒求j卫Ln22茶节等-0-0160.01642U . 017O.ftlfiTGK7JL齿向埜誥(J.0J70-017(J.U390.022L-3&-C 齿圈轻向绥动（1佗爲齿枚45从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个 阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿 面热处理、精基准修正及齿形精加工等。加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有 着直接的关系所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形 准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技 术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外 的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。140.5 14 丹 Z0.02EZ| 0.02r;*单咖5图9 17取耽齿轮第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一 般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶 段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬 硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精 加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮 加工精度的关键阶段。应予以特别注意。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要是对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。序号工序内密定位墓推正克1粗丰蚪圆及绻甌留余量1二2jhu 牯豐花魅虑孔至艮寸3OH12.外圆及竭面2拉连讎孔咼UHL2 孔A I3钳工去毛剌斗丄芯轴.箱车外圆，端面翌槽至要事花键孔怡A面3检验6谯齿(=42),0.07-0. 10mm底健孔及B面7捕齿(z=2K),甫制余0.fl4-l.iibmni范魅礼圧71面R恻超（【，11齿1尸开角花健乱及端血9钳工去毛剌LQ削尷一4冷、必卷隸怅宜茫底寸上垠花禮孔及A剧富U-28?采用螺族角度均亍的剃固刀，剃齿后会法线枚厦至 尺寸上肌花髯巴.匹a m12齿鄙商鼬猝滋土 G5?13推孔我卷孔艮A面L4新齿花幄”川A面15总嗤人库加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目 的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步 提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要 求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行 修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果 在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加 工是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位 进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较 均匀，以便达到精加工的目的。二、定位基准的确定定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类 齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加 工常采用两种定位基准：（1）内孔和端面定位。选择既是设计基准又是测量和 装配基准的内孔作为定位基准既符合“基准重合”原则， 又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度， 在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于 成批生产中。（2）外圆和端面定位。齿坯内孔在通用芯轴上安装， 用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的 径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。（三）齿端加工如图 918 所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒 棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮沿轴向滑动时容易 进人啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火 后很脆，在齿轮传动中易崩裂。用铣刀进行齿端倒圆，如 图 9 19 所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧做 往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工 件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。齿端加工 必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。何倒圆何倒尖（c）倒棱图齿端加工形式（四）精基准修正 齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量 对基准孔必须给予修正。对外径定心的花健孔齿轮，通常用花键推刀修正。推 孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪 斜，已取得较好效果。对圆柱孔齿轮的修正，可 采用推孔或磨孔。推孔生产率 高，常用于未淬硬齿轮；磨孔 精度高，但生产率低。对于整 体淬火后内孔变形大硬度高的 齿轮，或内孔较大，厚度较薄 的齿轮，则以磨孔为宜。磨孔 时一般以齿轮分度圆定心，如 图920所示，这样可使磨孔 图齿轮分度圆定心示意 后的齿圈径向跳动较小，对以 后磨齿或珩齿有利。为提高生产率，有的工厂以金刚镗代 替磨孔也取得了较好的效果。二、高精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析图 921 所示为一高精度齿轮，材料为 4OCr ，精度为6-5-5 级，其加工要求见表 98，加工工艺过程见表 99。离II度齿斃加工要求.5基节震积溟差0.045齿向茲蛙U.0CI7齿敷,丼节輕跟阳差埜桩经孚均崔度卸一口 J稱度等戟|J. 0077衰賢少豪精度懐耙加工工艺过程序号工用内容龙隹碁准毛址锻淮止火1粗车各 8S 分 11.52mm外區忑端面2崎仏各權井，内孔呈0&L&H7、息艮宙加丄余就0一加呦，其余全尺寸外IS換轴商34集齿齿厚内礼址丸It5内扌L聂A血0钳丄去电刺7齿需崗頻淬火：G管内孔1 1：找正.用】& /L商g内孔至*85H5竹逵岡和X面1找王刖110A 面内扎n平Ift；醴H肉空总忙度尺!A呦12內？L及A W13总检人沖二）加工工艺特点（1）定位基准的精度要求较高。由图921 可知，作 为定位基准的内孔，其尺寸精度标注为价85H5，基准 端面的粗糙度较低，Ra值为1.6 urn，它对基准孔的跳 动为0.014 mm这几项均比一般精度的齿轮要求为高。因 此，在齿坯加工中，除了要注意控制端面与内孔的垂直度 外，尚需留一定的余量进行精加工。精加工孔和端面采用 磨削，先以齿轮分度圆和端面作为定位基准磨孔，再以孔 为定位基准磨端面，控制端面跳动要求，以确保齿形精加 工用的精基准的精度。（2）齿形精度要求高。图上标注 6-5-5 级。为满足 齿形精度要求，其加工方案应选择磨齿方案，即滚（插） 齿f齿端加工f高频淬火f修正基准f磨齿。磨齿精度可 达 4 级，但生产率低。本例齿面热处理采用高频淬火，变 形较小，故留磨余量可缩小到 0.1mm 左右，以提高磨齿 效率。S2220.020C60J11 rj-lJ I-a-D3*-|/| 0014 C图 9-21材料：4DC 齿部:G52高精度齿轮