资源描述
编制： 陈厚军 目 錄 1.前言 2.產品品質規劃循環 3.目的與精神 a)產品品質規劃權責矩陣圖 b)產品品質規劃之基本原則 4.APQP之產品品質規劃時程 5.產品品質劃時程表第一階段 6.產品品質劃時程表第二階段 7.產品品質劃時程表第三階段 8.產品品質劃時程表第四階段 9.產品品質劃時程表第五階段 10.設計 FMEA查檢表 11.設計資料查檢表 12.新設備、模具試驗設備查檢表 13.產品 /制程品質查檢表 14.工廠布置查檢表 15.制造流程圖查檢表 16.制造 FMEA查檢表 17.制程控制計劃 PMP查檢表 18.制程控制計劃表 19.小組可行性承諾 20.產品品質規劃總結報告及簽署書 一、前 言 本手冊乃由克萊斯勒、福特和通用汽車聯合制定的一般產品品 質策劃和控制計劃指南，提供給供方或分承包方。本手冊為制訂 產品品質計劃提供指南，以支持開發出使顧客滿意的產品和服務。 因此，使用本指南具有下列預期的效益 : 1.降低顧客與供應商在產品品質規劃方面方之複雜性。 2.便于供方 (供應商 )向分承包方傳達產品品質策劃要求。 二、產品品質規劃循環 將其描述為一個循環闡明了對持續改進的永無止境的追求，這種 改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的 方式來實現。 產品品質規劃循環的目的于強調 : 前期策劃 :循環的前三個階段通過產品 /制程確認行前期產品品質策 劃 ; 執行措施 :循環的第 4階段為輸出評價階段 ,其重要性表現在兩個功能 上 ,一是決定顧客是否滿意 ,二是支持追求持續改進。 三、目的與精神 APQP (2)僅負責生產的供應商 ; (3)負責提供服務的供應商 (如熱處理、貯存、運輸等 )。 服務的供應商如熱處 設計責任 僅限制造 理倉儲物流運輸等 定義範圍 計劃和定義 產品設計和開發 可行性 制程設計和開發 回饋評鑑及矯正措施 管制計劃方法 三、目的與精神 (續 ) 參考克萊斯勒、福特和通用汽車之品質系統需求的有關適用範圍的 引言部份，以決定手冊采用的合適章節。 b)產品品質規劃之基本原則 : 產品品質規劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟 和所需的時程，用以滿足顧客需求，有效的產品品質規劃有賴於公司 高階主管對努力達到顧客滿意的承諾，品質規劃的好處如下 : 一、引導資源以滿足顧客需求。 二、能夠及早確認執行設計或制造變更。 三、避免延遲的變更。 四、在最低成本且準時條件下提供顧客滿意的品質。 (1)組成小組 供應商執行產品品質規劃第一步驟就是組成跨部門小組，由工程、 制造、物管、采購、品質、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面 的代表。 三、目的與精神 (續 ) (2)定義範圍 跨部門小組在產品規劃的最早階段須識別顧客的需要、期望和要 求。至少該小組應滿足下列事項 : 一、選出跨部門小組負責人以監督策劃制程。 二、界訂每部門代表之作用與權責。 三、確認內、外部顧客。 四、確定出顧客的具體要求 (利用 QFD)(Quality Function Deployment)。 五、確定小組成員，那些人或分包商應被納入或排除在外。 六、瞭解顧客的期望。如 :設計、試驗次數。 七、對所提出的設計、性能要求和制造過程評定其可行性。 八、確定成本、進度和應考慮的限制條件。 (3)小組間的聯擊 應建立小組與其它顧客和其它小組聯系的渠道，這 可包括與其它小組舉行定期會議。 三、目的與精神 (續 ) (4)教育訓練 產品品質規劃的成功依賴于有效的培訓方案，它傳授所有 滿足顧客需要和期望的要求及開發技能。 (5)顧客、供應商及分包商對產品品質規劃的參與。 (6)同步工程 小組成員同時參與工程計劃 (排除次序性的步驟 )，執行各項活動，目 的盡早促進優質產品的引入。 (7)制程控制計劃（ PMP) 制程控制計劃是對零件和制程控制系統的書面描述，個別的控制計劃涵蓋 三種不同階段 : 一、原型樣品 二、小批量生產 三、量產 (8)問題的解決 三、目的與精神 (續 ) 在規劃期間，小組會遇到很多產品設計與制程的問題，這些問題應 記錄于具有指定職責和時程的矩陣表上，在困難情況下建議使用多 方論證的方法，對於問題的分析技術，可使用參考手冊附錄 B，所列 之方法 : 一、標竿確定 (Bench marking) 二、要因分析圖 三、要徑法 (PERT)或 (Gantt表 ) 四、實驗計劃法 (DOE) 五、易產性和易裝性的考量 六、設計驗證計劃和報告 (DVP市場調查和預測 ;新產品、競 爭產品品質研究等。 b.索賠記錄及品質履歷資料包括 :保修報告 ;能力指數 ;供方內部品質報 告 ;問題解決報告 ;顧客退貨和拒收 ;現場退貨產品的分析。 c.小組經驗 :媒體的評價和分析 ;管理者的意見或指標 ;政府的要求和法 規 ;合同評審等。 (2)經營計劃 /行銷策略 :經營計劃將諸如進度、成本、投資、產品定位、 研究與開發資源等限制條件施加給小組而影響其執行方向。營銷策 略將確定目標顧客，主要銷售網點和主要競爭者。 (3)產品或制程之競爭標竿。 (4)產品 /制程設想 :設想產品具有某些特征、設計或制程概念 ;包括技術革 新，先進的材料，可靠性評定和新技術。 (5)產品可靠度研究 :在規定時間內零件修理和更換的頻次，以及長期可靠 性 /耐久性的試驗結果。 (6)客戶輸入 (需求與期望 )。 3.本階段產出項目 : (1)設計目標 (概念之具體化與量化 ):正確選擇設計目標確保顧客的呼聲不 會消失在其它的設計活動中。 (2)可靠度及品質目標 :部的可靠度目標可用概率和置信度表示。品質目標 是基于持續改進的目標，諸如 :PPM、缺陷水平、廢品降低率。 (3)初期材料清單 :小組在產品 /制程設想的基礎上應制定一份初始材料清單 ，并包括早期分包商名單。 (4)初期制造流程圖 :預期的制造過程應從初始材料清單和產品 /制程設想 發展而來。 (5)初期特殊制造與產品之管制特性清單 :小組應通過對有關顧客需要和 期望的輸入的分析制定出特殊產品和制程特性的初始明細表。 (6)產品保證計劃 :產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求。 它包括 (但 不限于 ): 概述項目要求 ; 可靠性、耐久性、和分配目標和 /或要求的確定 ; 對新技術、復雜性、材料、應用、環境、包裝、服務 和制造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評 定 ; 進行失效模式分析 (FA); 制訂初始工程標準要求。 (7)管理者之支援 :小組在每一產品品質策劃階段結束時應將情況報告給管 理者以保持興趣，并進一步促進他們的承諾和支持。小組應通過表明 滿足所有的策劃要求和 /或有關問題已寫入文件并列入解決計劃來保持 管理者的反持。 六、產品品質規劃時程 -第二階段 第二階 :Product Design (2)可制造性及組裝容易度之設計 ; (3)設計驗證 :驗證產品設計滿足由第一單活動所識別的顧客的要求 ; (4)設計審查 :定期審查會議，防止問題與誤解，跟蹤設計驗證進展等 ; (5)原型樣品制作及制程控制計劃（ PMP） (使用原文 p.79之制程控制計劃查 檢表 )原型樣件的制造為小組和顧客提供極好機會來評價產品或服務滿足 顧客願望的程度。 (6)工程圖面 :顧客的設計不排除小組評審技術圖紙的職責 (應評價尺寸制造 與測量之可行性，確定特殊產品特性 ; (7)工程規格 :評審工程規範，識別產品功能，耐久性和外觀要求 ; (8)材料規格 :對于涉及到物理特性、性能、環境、搬運和貯存要求的特殊特 性應評審材料規範 ; (9)圖面及規格變更 :此時小組應保證立即通知有受影響的部門 ; 產品品質策劃小組輸出 (10)新設備、治具、設施之要求 (納入開發計劃時程表監控時程進度并保證 可用性，使用 p.6970之新設備工具，試驗設備查檢表 ) (11)特殊產品 /制程 (參考原 p.87附錄 C管制特性符號 ); (12)量具 /試驗設備之需求 (應納入開發計劃時程表 ); (13)小組可行性諾和管理者支援 (使用原文 p.6568設計資料查檢表及 p.91小 組可行性報告 )。 顧客的自行設計不排除供方評定的提出設計的可行性的義務。 小組應確信所提出的設計能按預定時間以顧客可接受的價格會諸于 制造、裝配、試驗、包裝和足夠數量的交貨。 小組對所提出的設計具有可行性的一致性意見和所有需要解決的未 決議題應形成文件并提交給管理者以獲其支持。 有設計責任者執行 -，無設計責任者執行 -，不包 括對 -的評審。 七、產品品質規劃時程 -第三階段 第三階 :Process Design (2)制程及產品品質系統的評審 (使用原文 p.7174產品 /制程品質查檢表 )以 便對現有品質系統進行改進。 (3)制造流程圖 (使用原文 p.77制造流程圖查檢表 ); (4)工場布置圖 :分區規劃檢查點、管制圖放置地點、目視看板、維修站、 不合格區 ( 使用 p7576場地計劃查檢表 ); (5)特性矩陣圖 :顯示制程參數和制造工位之間關系的分析技術 ; (6)PFMEA(使用原文 p.78制程 FMEA查檢表 ); (7)試生產制程控制計劃 PMP(增加檢查點、頻率、稽核 )目的是為了遇制 初期生產運行過程中或之前的潛在有符合。 (8)制程指導書 :由下列來源發展而成 : FMEA PMP 工程圖面、性能規格、材料規格、目視標準、工業標準 制造流程圖 工場布置圖 特性矩陣圖 包裝標準 制程參數 生產者對制程及產品了解與技能 搬運要求 作業員本身 (9)量測系統分析計劃 (10)初期制程能力研究計劃 (11)包裝規範 (12)階段性審查會議 (管理者支持 ):將項目狀況告知高層管理者，并獲得其 承諾，協助解決任何未決議題。 八、產品品質規劃時程 -第四階段 第四階 :Prodnct 試產批量大小由客戶決定，但策劃小組可以超過這個數量。 (2)量測系統評估 ; (3)初期制程能力研究 ; (4)生產零件承認 :確認由正式生產工具和制程生產出來之產品符合工程要 求 (PPAP); (5)生產確認測試 :確認由正式生產工具和制程生產出來之產品是否符合工 程標準的工程試驗 ; (6)包裝評估 ; (7)生产制程控制計劃（ PMP):批量生產中將提供產品 /制程特性，制程控 制試驗和測量 系統的綜合文件 ; (8)品質規劃簽暑并召開階段性審查會 ; 簽署前策劃小組應予制造現場查證下列事項 : 是否在所有相關操作現場均配置管制計劃 ; 制程指導書是否已完全涵蓋所有特殊特性及 PFMEA建議事項 ; 所有管制計劃規定之量具、試驗設備、特殊量具、夾具是否均已配置 及正確使用，而且量具之 R&R分析已證明有效。 簽署前安排一次管理者評審以取得管理者支持。 產品品質規劃之總結報告及簽暑格式如原文 p.93範例。 九、產品品質規劃時程 -第五階段 第五階 :Feedback Assessment Correction Action回饋、評監及矯正行動。 1.正式生產後利用管制計劃及 SPC方法評估產品品質 (特別是特殊特性 )有 效地滿足客戶之要求。 2.本階段投入因表 :第四階段產出項目。 3.本階段產出項目 : (1)使用管制圖及其他手法鑑別制程之變異，并采取矯正行動以降低變異。 (2)持續改善并不只是針對特殊之變異原因，對於普通變異原因亦應予以 追查出并降低其影響。 (3)改善建議應包含成本、時間及客戶意見之考量，針對普通變異原因之 消除，大多均可降低成本。 (4)客戶滿意 :依客戶實際使用後之反映與客戶共同采取設變，以達成客戶 滿意之目標。 (5)交期及服務 :經由不斷地溝通及配合，客戶與供應商雙方可獲取降低品 質成本及存貨之技術，并提供往後開發新車種正確之組件與系統。 十、設 計 FMEA 查 檢 表 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 1 是否使用了克萊斯勒、福特和通用汽車公司潛在失效模式及效應分析 (FMEA)參考手冊來制定 DFMEA？ 2 是否已對過去已發生事件和客訴數據進行評量 ? 3 是否已考慮了類似的零件 DFMEA? 4 DFMEA是否識別特殊特性 ? 5 是否已識別影響風險優先數失效模式的設計性 ? 6 對失效高風險優先數項目是否已確定了適當的糾正措施 ? 7 對高嚴重度項目是否已確定了適當的糾正措施 ? 8 當糾正措施實施成功并經驗證後，失效高風險優先數是否已被修訂 ? 客戶 車型 件名 核準 填 表 人 編號 年 月 日 P.1/1 十 一、設 計 資 料 查 檢 表 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 A.一般情況 : 設計是否需要 1 新材料 2 特殊工具 3 是否已考慮了裝配變異的分析 ? 4 是否已考慮試驗計劃 ? 5 對樣品是否有適當的計劃 ? 6 是否已完成 DFMEA? 7 是否已完成 PFMEA? 8 是否已完成設計驗證計劃 ? 9 是否對所有規定的試驗、方法、裝置和接受標準有一個清楚的定義和了解 ? 10 是否完成材料清單 ? 客戶 車型 件名 核準 填 表 人 編號 年 月 日 P.1/4 十 一、設 計 資 料 查 檢 表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 B.工程圖面 : 設計是否需要 11 對予影響配合性、功能和耐久性的尺寸是否已明確 ? 12 為最大限度減少全尺寸檢驗時間，是否明確了標準尺寸 ? 13 為設計功能性量具，是否已明確了足夠的控制點和基準平面 ? 14 公差是否和被接受的制造標準相一致 ? 15 使用現有的檢測技術，是否有些規定要求不能被評價 ? C.工程能力規格 : 16 是否已列出所有的特殊特性 (S/C)? 17 是否已列出所有的重要特性 (C/C)? 18 是否有足夠的試驗設備設施能滿足所有條件作生產確認和最終使用 ? 19 如反應計劃要求，能否在正常計劃的生產過程的試驗中，對額外的樣品進行試驗 ? 客戶 車型 件名 核準 填 表 人 編號 年 月 日 P.2/4 十 一、設 計 資 料 查 檢 表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 20 所有的產品試驗是否都將在廠內進行 ? 21 如不是，是否由批準的分承包商進行 ? 22 規定的取樣數量和 /或取樣頻率是否可行 ? 23 如要求，對試驗裝置是否已獲得顧客批準 ? D.材料規範 24 特殊材料是否明確特性 ? 25 在已被明確的環境中，規定的材料、熱處理和表面處理是否耐久性要求相一致 ? 26 選取的材料中是否有顧客特別要求的供應商 ? 27 是否要求材料供應商依供貨頻度提供檢驗證明 ? 28 是否已明確材料特性所要求的檢驗 ?如果是，則 : 28-1 特性將在廠內進行檢驗嗎 ? 29 具備試驗裝置嗎 ? 客戶 車型 件名 核準 填 表 人 編號 年 月 日 P.3/4 十 一、設 計 資 料 查 檢 表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 30 為保證結果精確，需要培訓嗎 ? 31 將使用廠外試驗室嗎 ? 32 所有被使用的試驗室得到許可了嗎 ?(如要求 )? D.材料規範 (續 ) 是否考慮以下材料要求 ? 33 搬運 ? 34 貯存 ? 35 環境 ? 客戶 車型 件名 核準 填 表 人 編號 年 月 日 P.4/4 十二、新設備、模具、試驗設備查檢表 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 設備、模具設計時是否考慮下列要求 ? 1 *彈性系統 ? 2 *快速換線 ? 3 持續的 (或頻繁的 )產能變化 ? 4 防誤能力 ? 5 是否已列出新設備清單 ? 6 是否已列出模具清單 ? 7 是否已列出試驗設備清單 ? 8 新設備接收標準是否已被訂定 ? 9 新模具接收標準是否已被訂定 ? 10 新試驗設備接收標準是否已被訂定 ? P.1 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十二、新設備、模具、試驗設備查檢表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 11 是否已針對模具或設備制造商進行先期能力研究 ? 12 試驗設備之適用性及準確性是否均已確認 ? 13 新設備及模具之預防保養計劃是否已訂定 ? 14 新設備及模具之組立說明書是否已齊備及明確 ? 15 是否使用能力足夠的量具於設備供應商的工廠進行適期制程能力研究 ? 16 是否在制造現場進行初期制程能力研究 ? 17 是否影響產品管制特性之制程特性已被鑑別出來 ? 18 是否使用產品管制特性於決定允收標準 ? 19 制造設備是否具備足夠能力以應付預測產能或服務量 ? 20 測試能力是否足夠於提供適的測試 ? P.2 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 三、產品 /制程品質查檢表 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 1 客戶之品質保證或產品工程部門是否需要來協助發展或同意管制計劃 ? 2 是否已指定和客戶連擊的品質代表 ? 3 是否已指定和供應商連擊的品質代表 ? 4 是否使用三大汽車廠發行之 QSA手冊來審查品質系統 ? 5 是否指派足夠人員來執行管制計劃的要求 ? 6 是否指派足夠人員來執行 Layout的檢查 ? 7 是否指派足夠人員來執行工程績效測試 ? 8 是否指派足夠人員來執行問題的解決分析 ? 9 訓練計劃是否已包含所有的員工 ? 10 訓練計劃是否已詳列應受人員名單 ? 11 訓練計劃是否已提出訓練時程 ? P.1 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 三、產品 /制程品質查檢表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 12 訓練執行是否包含 SPC課程 ? 13 訓練執行是否包含制程能力研究 ? 14 訓練執行是否含問題的解析 ? 15 訓練執行是否包含錯誤預防 ? 16 訓練執行是否包含其它已確認的主題 ? 17 每項操作是否均依管制計劃規定提出制程說明書 ? 18 每個操作現場是否均配置標準作業說明書 ? 19 現場作業員 /領班是否參與標準作業說明書之制訂 ? 檢查說明書是否包含 20 易於瞭解之工程績效規格 ? 21 測試頻率 ? 22 抽樣大小 ? P.2 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 三、產品 /制程品質查檢表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 23 異常反應計劃 ? 24 文件化 ? 25 目視檢查輔助樣品是否容易瞭解 ? 26 目視檢查輔助樣品是否可以使用 ? 27 目視檢查輔助樣品是否容易取得 ? 28 目視檢查輔助樣品是否已被承認 ? 29 目視檢查輔助樣品是否標示日期并為現行版本 ? 30 針對管制圖結果是否有一個程序以執行、維護及建立反應計劃 ? 31 是否有一個有效且適當的要因分析系統 ? 32 是否在檢查站配置最新版本圖面 ? 33 是否提供檢驗人員適當記錄格式以記錄檢驗結果 ? P.3 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 三、產品 /制程品質查檢表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 再監測作業站是否配置下列物品 : 34 檢驗量具 ? 35 量具使用說明書 ? 36 參考樣品 ? 37 檢查記錄表 ? 38 是否執行量具及測試設備之確認及日常的校正作業 ? 量測系統分析是否 : 39 以被完成 ? 40 可被接受 ? 41 全盤尺寸檢驗的設備是否足夠於提供所有細節及組件的初期及特性量測 ? 是否有一控制進料產品的程序 ,其可確認 : 42 須被檢查特性 ? P.4 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 三、產品 /制程品質查檢表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 43 檢查頻率 ? 44 抽樣大小 ? 45 指定的合格品區 ? 46 不合格品的裁決 ? 47 是否有一程序以鑑別、隔離及控制不合格品以防止被裝運 ? 48 是否有可用的重工 /重修程序 ? 49 是否有一程序以重新驗證重工 /重修品的品質 ? 50 是否有適當的批號追溯系統 ? 51 是否有出廠產品定期稽查的計劃并已執行 ? 52 是否有品質系統定期鑑定的計劃并以執行 ? 53 客戶是否已承認包裝規格 ? P.5 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 四、工廠佈置查檢表 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 1 工廠布置有否考慮到所有需要要的制程或檢查點 ? 2 所有操作所需之物料、工具、設備是否均有明確的區域 ? 3 是否有足夠空間以擺置所有的設備 ? 制程及檢查區域是否 ? 4 有足夠大小 ? 5 適當照明 ? 6 檢查區是否配備有所需之設備及檔案 ? 7 是否有足夠的制程階段空間 ? 8 是否有足夠的不合格品扣留區 ? 9 檢查站是否被適當地設置以防不合格品被運交 ? 10 是否有控制不合格品的方式以避免被誤 裝，送外加工或與類似產品混裝 ? P.1 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 四、工廠佈置查檢表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 11 是否有保護產品空運時之包裝方式 ? 12 是否已提供最終稽查的設備 ? 13 是否有針對不合格物料進行管制以避免被儲存或進一步使用 ? P.2 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 五、制造流程圖查檢表 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 1 制造流程圖是否明示生產及檢查站之順序 ? 2 是否參照 FMEA結果來發展制造流程圖 ? 3 制造流程圖是否適用於管制計劃中之產品及制造檢查 ? 4 制造流程圖是否描述產品移動方式 (如 :滾輪輸送帶或滑動式容器 )? 5 制造是否考慮到拉系統及最適化 ? 6 是否重工產品被使用前有執行確認與檢驗 ? 7 因外加工或搬運所造成之潛在品質問題是否已鑑別出并采取矯正 ? P.1 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 六、制 造 FMEA 查 檢 表 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 1 是否使用三大汽車發行之 FMEA參考手冊來進行 PFMEA? 2 是否已鑑別并依順序列出影響安裝、功能、耐用性、政府規定、安全產的所有操作 ? 3 是否類似零組件進行過之 FMEA結果被引用參考 ? 4 是否已審查 (檢討 )以往索賠記錄及品質履歷資料 ? 5 是否已針對高風險優先系數項目采取適當矯正行動 ? 6 是否已針對高嚴重項目采取適當矯正行勸 ? 7 矯正行動完成後是否重新執行風險優先系數評估 ? 8 當完成設計變更是否重新評估嚴重度系數 ? 9 效果考量是否著限於客戶後續之操作、組裝及產品 ? 10 服務保證資料是否用來輔助 PFMEA發展 ? P.1 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 六、制 造 FMEA 查 檢 表 (續 ) 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 11 客戶工廠所發生之問題是否用來輔助 PFMEA之發展 ? 12 原因之描述是否著限於可以修理或控制的事項 ? 13 若偵測出之事項為主要原因 ,是否再下一作業前采取管制措施 ? P.2 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 七、制 程 控 制 計 劃 （ PMP）查 檢 表 問 題 是 否 評語 /所需采取之行動 負責人 期限 1 是否使用 APQP&CP參考手冊第六章“管制計劃方法”作為準備管制計劃之依據 ? 2 是否所有客戶關心的事項均已鑑別出以做為制程產品管制特性之選擇依據 ? 3 是否所有管制性均已納入管制計劃 ? 4 是否將 PFMEA之結果作為管制計劃制訂的依據 ? 5 是否鑑別出材料規格之檢驗需求 ? 6 管制計劃是否涵蓋從進料、制造 /組裝、包裝等作業過程 ? 7 工程績效是否已鑑別需求 ? 8 管制計劃所要求的量具或測試設備是否均可取得 ? 9 (如果有被要求 )客戶是否已核準此份管制計劃 ? 10 量具使用方法是否與協力廠及客戶彼此相容 ? P.1 客戶或內部零件編號 : 審核 : 填表日期 : 年 月 日 填表人 : 十 八、小 組 可 行 性 承 諾 是 否 考 量 結 果 是否產品已被適當地定義以便能進行可行性評估 ? 是否工程績效規格可以滿足規定之要求 ? 是否產品可依圖面規定之公差來制造 ? 是否產品可依規定之 Cpks值來制造 ? 是否有足夠的產能以制造產品 ? 設計是否允許使用有效率的物料搬運技術 ? 產品的制造是否不會造成不正常的生產 : 主要設備成本 ? 模具成本 ? 其它的制造方法 ? 產品的制造是否需要統計制程管制 ? 產品制造所需之統計制程管制是否運用於類似產品 ? 如果產品制造所需之統計制程管制已運用於類似產品 ? 制程是否處於管制且穩定的狀態 ? 制程能力是否大於 1.33? 客 戶 : 日 期 : 年 月 日 零件編號 : 零件名稱 : 可行性考量 本公司的品質規劃小組已考量下列問題，但不意謂著已包含全部的可行性評估資料。 貴廠所提供之圖面及規格已被用來作為分析滿足規定要求的基本資料。 所有回答 否 的問題均已附上本公司之建議并希望貴廠能修改部份規格以使本公司有能力滿足規定的要求。 結論 可 行 產品可依規定制造 可 行 建議修改 如附 不可行 必須設變才能依規定制造產品 簽暑 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 十 八、產品品質規劃總結報告及簽署書 日期 : 年 月 日 品名 : 零件編號 : 客戶 : 制造工廠 : 1.初期制程能力 數 量 要 求 接 受 暫 停 Ppk 管制特性 1.管制計劃承認 (如果有被要求 ) 承認 :Yes/No 承認日期 : 年 月 日 3.初期樣品特性表 尺 寸 外 觀 實 驗 室 績 效 數 量 要 求 樣品特性 接 受 暫 停 要 求 接 受 暫 停 數 量 4.量具及測試設備 MSA 管制特性 要 求 接 受 暫 停 數 量 5.制程監測 制程監測說明書 制程表 目視輔助物 要 求 接 受 暫 停 數 量 6.包裝 /運送 包裝承認 運送試驗 7.簽署 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 PQP組員 /職稱 /日期 需要準備矯正計劃并追蹤進度
展开阅读全文