前处理常见问题处理

前处理培训 常见问题处理 前处理常见问题解决及对策 1、简述 2、脱脂问题 3、碱性除油后水洗工序存在问题 4、化学除锈 5、除锈后水洗工序存在问题 6、表调或中和工序存在问题 7、磷化常见问题 8、磷化后水洗常问题 9、涂装前烘干水份常见问题 10、涂膜起泡或脱落 1、简述 1.1问题产生原因 涂装前处理在整个涂装工艺中属于基础工序。其处理过程中存在 带有潜伏性，掌握涂装前处理中的常见缺陷及其形成原因、解决方法 等。对于增强涂装前处理质量的预见性，妥善处理涂装前处理常见问 题，提高前处理质量，延长涂膜寿命都有着重要意义 。 1.1.1材料 处理剂本身的处理效果稳定性，管理难易，使用成本等，是普遍 客户关心的，但在处理过程中，还须检验各技术参数是否正常，所用 药剂是否与工件表面状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。 1.1.2设备 涂装前处理分布，工序间距离，传送速度，烘干温度，都有可能 影响前处理质量问题。 1.1.3材质 工件自身的材质决定工件对涂装前处理药剂有无特殊要求。如： 镀锌板的涂装前处理，就不能用强碱或强酸进行处理。部份管件材质 疏松，强酸洗长时间后，处理喷涂易起泡 1.1.4人为因素 操作者自身的技术熟练程度是否严格按工艺规范进行操作，是获得高质 量涂装前处理效果的重要条件。在涂装前处理过程中，制定先进的，切实可 行的工艺规范是必要的，但更重要的是计操作者真正掌握要点难点，并严格 执行和加强管理。 以上这些因素是相互联系，相互制约的，有时一种问题的产生与多方面 因素有关，要具体问题，具体分析，逐一排除。 1.2解决原则 1.2.1弄清是设备问题还是药剂的问题 其判断方法是：采取前处理药剂不变，而将设备替换，这样就容易辩别 问题的所在。 1.2.2弄清产生问题的工序和大致范围 如证明问题出现在前处理药剂方面，那么就设法确定产生问题的工序。 1.2.3区别是脱脂还是磷化问题，或是酸洗问题。 这一点对于判断问题的产生极为重要。 1.2.4保留完整精确的原始记录，以防类似问题发生 1.2.5一个问题，一个问题的处理 1.3 判断问题的方法 根据解决问题的原则，首先要弄清以下三个问题： A、什么东西发生了什么变化？ B、变化的程度如何？ C、为什么会发生这样的变化？ 为弄清这些问题，一般可按以下步聚进行： 1.3.1检查各工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测； 1.3.2检查槽液的温度，必要时可用温度计手工进行检测，以防测温仪 表，可能有误差； 1.3.3检查操作人员的工作是否正确（每工序时间及操作方法）； 1.3.4检查工件是否更换了油污； 1.3.5检查生产用的材料，化学药剂，涂料和溶剂的质量； 1.3.6检查所用的水； 1.3.7检查工艺过程中各工序间的时间； 1.3.8检查温度是否达到要求？仪表记录是否准确？ 1.3.9检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度； 1.3.10若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，喷射方向是否调准， 喷淋压力是否合理； 1.3.11检查传送速度是否正常，有无变化； 1.3.12检查现场项目中的药剂是否改变； 1.3.13检查槽液是否过载或耗尽； 1.3.14检查工件种类、材质是否改变？若是改变，应重新合理改变药 剂或设备。 2、脱脂问题 前处理脱脂最常用的方法是： A、按温度区分为低温脱脂，常温脱脂，中温、高温脱脂； B、按处理方式来分有喷淋、游浸、浸泡、超声波、电解、涂 刷等。 2.1可见残油 现象：工件表面局部或大面积有可见残余油污，工件表面 不亲水，挂水珠。 形成原因及解决措施 （见下表） 序号 形成原因 解决措施 1 工件局部油污过重，尤其是粘 度大的蜡类，凡士林等类油污 先用有机溶剂除蜡剂（针对蜡类）擦去或洗去重 油污，再进行脱脂或提高脱脂温度，延长脱脂时 间。 2 工件表面涂有难以去除的羊毛 脂类防锈油 换用有针对性的脱脂剂 3 脱脂剂的脱脂能力弱，效果差 更换脱脂能力强的脱脂剂 4 脱脂工艺掌握不好或脱脂方法 不对 根据工件表面油污种类和严重程度及处理批量等 重新确定工艺条件和脱脂方法 5 脱脂温度低，时间短 提高温度，延长时间 6 槽液表面油污太多，工件出槽 时油污重新粘附在工件表面 及时清理槽液表面油污，工件出槽后最好用热水 冲洗 7 处理量过大，槽液中有效成份 不足 检测槽液指标是否在工艺范围内，补加脱指剂 8 槽液老化 换槽 9 脱脂剂浓度偏低 提高脱脂剂的浓度 10 脱脂后，水洗不彻底 加强水洗，保持溢流 11 浸脱脂机械作用力小 循环槽液或摇动工件 2.2脱脂效率急剧不降 现象：脱脂剂消耗快，脱脂效果明显下降 形成原因及解决办法措施 序号 形成原因 解决措施 1 工件表面油污过重，脱脂剂消耗量大 及时补充脱脂剂或先进行人工预脱脂 2 工件脱脂处理量过大，脱脂剂补充不及时 定时检测各项指标并及时补加脱脂剂 3 脱脂槽过久放置，有效成份变质 碱性脱脂停产时，最好加盖，以防止槽液变质 4 操作或工件结构原因，工件带出槽液过多 针对形成原因，减少槽液带出量 5 蒸气加热时，冷凝水过多而稀释脱脂槽液 当温度升至工艺范围时，停止通蒸气或控 制蒸气量，既保持恒温，又使槽液增加不 多 6 脱脂槽液老化 换槽 3、碱性除油后水洗工序存在问题 3.1水洗槽泡沫过多 现象：脱脂后水洗槽液泡沫过多 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 水洗槽清水溢流量太小 加大溢流量 2 脱脂剂的泡沫过多， 并随工件带入水洗 槽 加消泡剂或减少脱脂剂添加量 3.2水洗槽碱度过高 现象：脱脂后的水洗槽中的清水的 PH值大 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 工件带入太多脱脂槽液入水洗槽 改变工件装挂方式或延长工件在脱脂上方的停留时间 2 水洗槽溢流量太小 加大溢流量 4、化学除锈 常用酸有：硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸、磷酸、有机酸等，其中 硫酸和盐酸应用最为广泛，成本也低廉。 4.1 锈层或氧化皮去除不彻底 现象：工件除锈以后，表面局部仍有锈层或氧化皮。 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 工件表面油污未除尽就除锈 重新除油或在酸洗池添加适量的酸性除油剂 2 锈层或氧化皮太厚或工件表面有腐蚀现象 延长去锈或氧化皮时间，添加除锈添加剂或氧化去皮剂 3 除锈液浓度，温度太低或槽液使用过久 针对原因，采取相应措施，加料或换槽 4 缓蚀剂用量过多 加水稀释后，再补充酸量 5 局部附有油漆或其它胶状物 去除油漆后再除锈 6 除锈用的酸本身除锈力弱 采用强酸除锈 4.2 表面发黄 现象：工件表面局部或大面积呈现黄色锈蚀 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 强酸除锈后，工件水洗 不及时或清洗不干净， 工件表面留有残酸 工件除锈后立即用水冲洗，并及时进 入下道工序 2 强酸除锈后，钢铁工件 放置时间太长 除锈后应立即冲干工件上的水份，防 止生锈或进行其它处理，对已生锈工 件重新处理 3 锈层未除干净 重新除锈 4.3 除锈效率急剧下降 现象：除锈剂消耗太快，除锈效率急剧下降 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 钢铁工件表面锈蚀太重，除锈剂消耗多 属正常消耗，及时补充除锈剂或酸液 2 处理温度太高或酸的挥发太 快，尤其是酸雾抑制性差的 盐酸型除锈剂 适当降低加热温度或更换酸雾抑制 性好的除锈剂 3 操作不慎，工件带出除锈剂过多 小心操作 4 除锈剂和酸的质量差 更换或补加除锈添加剂和酸 5、除锈后水洗工序存在问题 5.1 除锈后水洗槽酸度过高 现象：除锈后水洗槽中的清水的 PH值过小 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 酸洗除锈槽向水洗槽串液 改造设备，避免串槽现象发生 2 工件带太多除锈槽液入水 洗槽 改变工件装挂形式或延长工件在 除锈池上方的停留时间，完善工 艺排水孔 间，完善工艺排水孔 3 水洗槽溢流量太小 加大溢流量 5.2 工件除锈水洗后生锈 现象；经过脱脂除锈后的工件，在尚未进入下道工序前生锈。 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 工件水洗后空中停留时间 太长 在工序间增加喷湿措施或想办法 减少空中停留时间 2 工件在水洗中停留时间太 长（或浸泡于水洗中时间 太长） 控制水洗浸泡时间，重新除锈 3 水洗池酸性较重造成 加大清水池溢流量 6、表调或中和工序存在问题 6.1 表调或中和泡沫过多 现象：表调或中和的泡沫过多或有溢出槽外 形成原因及解决措施 6.2 表调或中和偏酸或消耗快 现象：表调或中和液的 PH过小 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 水洗槽含除油剂或表面活性剂 加大表调前水洗，溢流量 2 并随工件带有除油液或脱脂液 入表调槽 改变工件装挂方法或完善工件 工艺孔 序号 形成原因 解决措施 1 表调前水洗池不干净，偏酸 加大水洗溢流量 2 工序间串槽有酸性物质混入 改造设备，减少串槽现象发生 3 工件自身缺陷带酸入表调槽 改变工件装挂方法和改善工件存 在缺陷 7.1 局部无磷化膜 现象：工件个别部位尤其是内表面无磷化膜或磷化膜有白点（片） 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 游离酸含量偏低 补加磷酸 2 磷化槽液温度偏低 提高磷化槽液温度至工艺规定范围 3 脱脂不净或磷化时间短 加强脱脂或延长磷化时间 4 工件在磷化过程中表面聚集着氢气 翻动工件或改变工件的位置 5 磷化槽液比例失调 调整或更换磷化槽液 6 装筐过密或工件表面重叠工 件 装筐时注意工件间的间距或避免工 件之间重叠，磷化过程中注意多次 摇动 7、磷化常见问题 7.2 膜层结晶粗大 现象：磷化膜结晶粗大，疏松、表面有水锈 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 槽液中亚铁离子含量偏低 提高亚铁离子含量 2 磷化槽液的游离酸偏低 加入磷酸，提高游离酸度 3 工件表面有磷酸 加强清洗或中和处理 4 工件表面产生过腐蚀现象 控制除锈时间或者更换除锈剂 5 磷化槽液促进剂含量不足 补加促进剂 6 磷化槽液含有硫酸根离子或盐酸根离子 更换或调整磷化槽液 7.3无磷化膜 现象：工件表面发黑且无磷化膜或工件表面颜色不变也无磷化膜 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 脱脂或除锈不彻底 重新脱脂或除锈 3 磷化槽液中硫酸根含量过高 用 CaCO3调整槽液并过滤 4 工件表面过腐蚀，表面积一 层碳 抹去工件表面的积碳后再进行磷化 5 磷化槽液中游离酸太低 补充磷酸 6 磷化槽液温度过低 提高磷化槽液温度至规定范围 7 磷化时间不够 延长磷化时间 8 工件表面硬化层 用强酸腐蚀工件，使其表面露出金属晶粒 9 磷化槽液中渗入 AL、 AS、PB等杂质 更换磷化槽液或去除杂质 7.4 磷化表面生锈 现象：磷化后的工件表面产生黄色锈斑或锈点 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 工件表面有残酸 加强中和与冲洗 2 工件在磷化前已生锈 磷化前打磨或进行除锈 3 工件过腐蚀现象 防止过腐蚀，并清除腐蚀产物 4 磷化槽液的技术指标不对 检查总酸度、游离酸度、促进剂、 槽液温度、药剂补加等是否在工艺 范围内 5 磷化前水洗槽液被污染或水洗温度过高 增加水洗溢流量，把水洗槽温度控制到 40 以下 6 表调方面原因 检查表调参数是否合理，是否失效 7 磷化后水洗槽液被污染 加大清水溢流量 7.5 表面附着沉渣 现象：磷化后工件表面有沉渣 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 表调老化 更换成补充表调剂 2 磷化槽液沉渣多 清理沉渣或更换磷化槽液 4 磷化槽液指标不对 调整磷化槽液指标至工艺范围内 5 磷化后至水洗前工件局部干燥 减短工序间停留时间 6 水洗不充分或清水被污染 加强水洗或更换清水 7.6 液滴痕迹 现象：磷化后工件表面残留液滴痕迹 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 磷化后到水洗工序间停留时间太长 减少工序间时间 2 吊机或吊钩有液体滴在工件表面上 检查设备上是否有其它液体污染或滴落 7.7 磷化膜发花 现象：磷化膜不均匀，有明显流液痕迹 形成原因及解决措施 7.8 呈紫蓝彩色 现象：工件磷化后，部分表面产生紫蓝彩色 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 脱脂不干净 加强脱脂或更换脱脂剂 2 表调老化或失效 更换表调或补充表调剂 3 磷化时未振动 刚入磷化槽时轻微振动 序号 形成原因 解决措施 1 表调 PH值不在范围内 补加表调剂 2 磷化槽液有效成份不足 补加磷化剂或促进剂 3 磷化游离酸偏低 加磷酸或磷化剂调整 4 磷化槽液促进剂太高 气管搅拌降低促进剂浓度 8、磷化后水洗常见问题 现象：磷化后水洗 PH值太低或井水杂质含量高，工件表面清洗 不净，防腐能力差。 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 前工序槽液带入水洗池过多 按操作规程严格进行操作，加大清水溢流量 2 用井水、水质不良、杂质含量高 换水（换用自来水或纯水洗） 3 工序间串槽 改善设备，减少串槽 9、涂装前烘干水份常见问题 现象：工件烘干后整个表面发黄或磷化膜变色 形成原因及解决措施 序号 形成原因 解决措施 1 烘干炉循环风太小或无循 环风，产生水蒸气 烘干炉改造或增加循环风 2 烘干温度过高表面少许发黄 控制烘干温度至工艺规定范围内 3 烘干或干燥环境炉空气受 污染含油、烟、煤烟及酸 碱性物质 控制烘干炉环境 10、涂膜起泡或脱落 序号 形成原因 解决措施 1 磷化后水洗不充分 检查喷水和浸水洗效果 2 清水洗被污染或有油污 增加供水量，控制水洗池电导率在150us/cm以下或换槽 3 酸洗过腐或水份不干 减短酸洗时间、加缓蚀剂或高温烘 4 工件表面除油不干净 加强除油 5 吊机、吊具或传送带上滴落酸碱液 消除这类液体滴落 6 工件涂装前受污染 控制工件烘干前的存放环境 7 前处理不良产品 不合格产品严禁喷涂 现象：涂装后涂膜 发生起泡、 附着力差或划格脱落现象 形成原因及解决措施