新能源三电系统市场现状分析及发展前景

新能源三电系统市场现状分析及发展前景一、 压铸行业下游情况压铸行业主要为下游行业生产配套的零部件，其中铝合金压铸件在汽车领域用量达80%，摩托车和通机等设备的发动机等核心零部件也主要由铝合金压铸而成。压铸行业与汽车行业的发展息息相关，随着新能源汽车渗透率逐渐提高，铝合金、镁合金压铸件凭借比重较轻的优势，取代钢铁在汽车轻量化浪潮中获得青睐。新能源汽车为增加续航里程，尤其重视使用轻量化零部件，如铝合金、镁合金零部件等。纯电动汽车单车铝合金使用量较非纯电汽车增长超过40%，以北美轻型车为例，对比非纯电动汽车（包含燃油车和混合动力车），2020年北美纯电动汽车单车用铝量为643磅（2917Kg），较非纯电汽车增加416%，在纯电动力总成（电机壳、电控、减速器等）、纯电结构件（车身结构件和覆盖件、电池壳等）的用铝量分别增加145%、689%。随着新能源汽车渗透率的提升，汽车整体的单车用铝量将大幅提高。随着下游行业的发展，特别是新能源汽车的加速普及，压铸行业呈现出产品高端化、集成化和大型一体化的发展趋势。下游需求行业无论是汽车，还是通信设备制造、航空航天等对于压铸件及机加工技术要求越来越高，压铸企业需进行产品的更新换代和研发以实现产品高端化；对于需要多个零部件组装的集成零部件，整车厂或主机厂倾向于进行集成化压铸，以减少零件之间的冲压焊接、增强结构强度并节省装配时间，随着新能源车大量采用铝合金零部件来实现轻量化，大吨位压铸单元演变为压铸岛，集成化零部件压铸逐渐成为将更多的零部件一体化压铸，如特斯拉在其上海超级工厂启用一体化压铸岛，将一体化压铸工艺迅速应用于ModelY车身后底板的制造，将零件从70个减少到1-2个，引发传统车身生产模式发生变革，开创压铸件大型一体化趋势。二、 压铸行业面临的机遇与挑战（一）压铸行业面临的机遇1、压铸行业产业政策的大力支持近年来，随着我国工业化转型与产业改革的逐步深入，我国大力扶持汽车相关产业并支持轻质金属相关产业发展。从铝合金的应用角度来看，根据我国十四五规划和国家制造强国建设战略咨询委员会颁布的工业四基发展目录（2016年版），我国支持高强铝合金、高性能铝合金、铝及镁合金压力下铸造成形工艺（低压、半固态、高真空压铸）等基础材料与生产工艺的发展；2020年，工信部制定铝行业规范条件，进一步加快铝产业转型升级，推进铝行业供给侧结构性改革，实现铝产业的快速高质量发展。从压铸行业的角度来看，以铝合金为原材料的压铸企业受到国家相关产业政策的支持。2019年，国家发改委修订发布了产业结构调整调整目录（2019年本），其中将汽车行业中轻量化材料应用铝合金等列为鼓励类行业，明确了铝合金等轻质材料在汽车行业中的重要作用。2016年，工业和信息化部颁布的有色金属工业发展规划（20162020年），提出发展高性能铝合金汽车面板，汽车防碰撞系统用泡沫铝结构件，汽车发动机和内部结构件用铝合金精密锻件和铝硅合金压铸件等轻质铝合金材料。从下游的汽车行业来看，我国已经在颁布和修订的诸多政策中提出要促进和支持汽车产业以及与汽车相关的铝合金行业发展，如新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）绿色出行行动计划（20192022年）汽车产业投资管理规定等。这些政策提出要扩大汽车消费，鼓励新能源汽车的发展，推动高性能轻质合金在车身、零部件和整车中的应用。未来，汽车行业在政策的指导下快速健康发展，压铸行业也会得到较好的发展。2、汽车轻量化促进压铸行业的发展汽车轻量化是节能减排的重要途径，也是汽车产业发展的重要方向之一，降低汽车的质量不仅可以降低汽车的能源消耗，亦可以使新能源汽车携带更多的电池包提升续航能力。铝合金是主要的汽车轻量化材料之一，在汽车轻量化技术发展过程中扮演的重要角色。按照我国汽车工程学会编著的节能与新能源汽车技术路线图，我国汽车轻量化技术发展目标包括汽车上铝合金使用量的不断提高，并计划在2030年单车铝合金用量达到350千克。因此，汽车轻量化趋势为未来铝合金压铸件的发展提供了良好机遇。3、汽车零部件全球化采购与趋势促进我国汽车零部件行业发展随着全球经济一体化发展，汽车零部件产业呈现出了全球化采购与产业转移的趋势。各大整车厂商出于成本等因素考虑，往往会选择在具有生产成本优势的国家与地区进行产业转移，通过全球采购的方式实现。同时，大型汽车零部件厂商，也会跟随整车厂商的全球化采购，选择将部分零部件工厂设置在对应的具有成本优势的国家和地区，以实现就近服务，保证与整车厂商之间的合作。从国内市场来看，近年来我国汽车产业蓬勃发展，新能源汽车领域取得了优异的成绩，依靠国内汽车市场规模以及成本优势，部分优质自主零部件厂商凭借自身技术积累以及技术引进，实现了部分零件的深度进口替代。随着我国新能源汽车的持续投入与发展，我国汽车零部件企业将进一步拓展市场。此外，世界汽车产销量保持持续增长趋势，下游市场需求较为稳定。全球汽车整车厂商亦在逐渐降低零部件自制比率，全球化采购趋势进一步加强，为我国具备先进制造能力的本土汽车零部件供应商提供了良好的发展机遇。（二）压铸行业面临的挑战我国汽车工业起步较晚，与较早发展汽车工业的发达国家相比，我国汽车工业基础较为薄弱在整体技术水平等方面也有欠缺，尤其是在高技术含量的零部件领域。从企业规模的角度而言，我国汽车零部件企业规模相对较小，根据Autonews2021年度全球汽车零部件百强榜统计结果，我国在2021年度汽车零部件百强榜中仅占据8个席位，相较于德国、日本、美国等传统汽车制造业强国差异明显。另一方面，从技术的角度而言，我国汽车产业在行业经验与技术实力方面存在一定额度欠缺，难以在国际市场中形成较强品牌竞争力，不利于经济效益的扩大化，带动我国汽车零部件产业的整体发展。相较于已经在汽车零部件行业发展多年的全球性大型汽车零部件厂商相比，我国汽车零部件企业在资金实力上也有着一定的差距。汽车零部件研发生产周期较长，汽车零部件产品的类型也较多，行业内企业需要投入大量资金在研发与设备采购中。此外，汽车零部件企业需要保持较强的技术研发能力以提升企业技术实力，维持企业在行业中的竞争地位。相较于国外大型企业，我国汽车零部件企业往往融资渠道较为单一，资金来源较多依赖自身运营资金与银行融资，不利于企业持续扩大经营。压铸及有色合金铸造业需要大量高精尖研发人才、复合型管理人才以及已经具有丰富经验的一线操作人员。但是，我国尚没有形成针对压铸及有色合金铸造的学历教育和非学历教育体系，无法向相关企业输送足够的专业人才，相关人才需要在企业工作中才能习得足够的专业知识，人才培养周期较长，压铸领域人才相对匮乏。三、 压铸行业技术水平及特征压铸是将液态或半液态金属，在高压作用下，高速填充压铸模的型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法，是铸造金属件技术中的一种，具有生产速度快、尺寸精度高、切削少、绿色环保、压铸产品力学性能可靠等优点。上世纪40年代，菲亚特研制了铝合金气缸盖并在部分车型上进行了应用；50年代，德国汽车企业改进了低压铸造技术，发动机后盖、空冷缸盖等零部件使用铝合金压铸件；60年代，高压压铸技术的发展使得铝合金压铸件在汽车中的应用大幅增加，逐步取代铸铁。美国、德国、日本等发达国家有着深厚的工业发展积淀，在压铸技术方面工艺先进、材料数据库较为完善，设计理论成熟，处于行业领先地位。压铸产品的质量优劣依赖于模具设计的合理性、原材料的选择、压铸及精加工工艺技术的领先、生产设备的适配性等。我国压铸行业中企业亦是针对以上提高压铸制造质量和效率的途径持续进行研发攻关，近年来我国压铸行业技术水平已经取得了很大发展。随着压铸工艺、压铸设备的进一步升级，铝合金压铸件在强度、延展度、耐磨性上得到提升，其应用逐渐从中小壳体类向更高强度要求的大型结构件拓展。近年来，随着国家产业政策的支持、下游行业的需求以及压铸工艺技术的不断提高，国内压铸企业也在不断增强自身实力，形成从基础工艺到生产流程信息化现代化的全方面提升，在汽车、工业等行业出现了一批具有较强竞争力的企业，同时拓展了压铸件在汽车零部件中的应用。以汽车结构件为例，我国多家压铸企业采用高真空压铸等先进技术，突破了压铸件不能热处理的状况，实现了汽车压铸结构件的量产。未来，我国压铸企业将继续深耕集成化能力，提高自动化生产程度，与车企深入合作通过丰富的技术实力与及时的市场服务继续扩大自身市场规模。四、 我国压铸行业发展概况我国的压铸生产始于20世纪40年代末。进入21世纪以来，随着国民经济的高速发展，我国汽车工业进入高速增长期，为汽车工业配套成为压铸行业的主要任务，多年来，汽车压铸件产量占压铸件总产量的比例在65以上。同时，压铸市场的空间不断扩展，尤其是通信、电子计算机的兴起带动相应需求不断扩大，各类产品的压铸件出口量也大幅增加，极大地激发了我国压铸行业的迅速扩展，我国压铸行业在不同的地域形成了压铸产业集群。根据中国铸造协会统计数据，截至2020年末，我国压铸企业数量约6，000家，主要分布区域为：珠三角，产量约占30%，产业集群地为广东高要、东莞；长三角，产量约占40%，产业集群地为江苏南通、江苏苏州、浙江北仑；西三角（川陕渝），产量约占15%；天津、吉林、湖北、辽宁、山东、内蒙等地区，产量约占15%。经过70余年的发展，我国压铸业在企业素质、管理水平、工艺技术、产品质量等诸多方面均有长足的进步，已成为世界上压铸件的生产和消费大国之一。当前及今后一段时期，我国汽车、通信等行业仍将保持快速发展，尤其是5G通信技术、新能源汽车等的迅猛发展，加之其他工业领域的压铸件用量快速增长，为我国的压铸行业带来广阔的市场空间。五、 精密铝合金压铸件行业风险我国精密铝合金压铸件行业已较为成熟，同行业企业众多，市场化程度较高，竞争比较充分。因铝合金压铸件行业的下游行业主要为汽车行业，汽车轻量化和新能源汽车的快速普及吸引一些企业进入铝合金压铸领域，或促使现有压铸企业增加产能，行业将面临更为激烈的竞争。随着行业竞争加剧，公司市场开拓以及产品盈利水平将受到一定影响。铝合金压铸件下游汽车行业正处于向轻量化、新能源、智能化不断演进，随着市场竞争的加剧，客户对产品的技术要求、创新要求不断提高；同时促进了传统汽车供应链的变革和重塑，一些压铸厂商获得了进军汽车零部件行业的产业机会。如果公司不能及时准确把握行业、产品的发展趋势，研发能力不能及时跟上行业技术更新换代的速度，或不能及时将新技术运用于新产品开发，开发新能源汽车客户未达预期，将削弱公司的市场竞争优势。精密铝合金压铸件产品应用于通机、摩托车、汽车等行业，因此企业业务发展与下游行业的发展状况紧密相关。目前全球通机市场基本呈稳步增长趋势，而全球主要国家的摩托车产销量却呈下降态势。近年来，新能源汽车市场高速增长，但是占全部汽车产销量的比重仍然较低，市场推广仍面临诸多不确定因素，比如新能源汽车补助逐年减少、充电桩覆盖率不足、续航里程尚不能完全满足消费者需求、技术路线仍存在分歧等。未来若公司下游行业的通机、摩托车、新能源汽车市场发展出现停滞或萎缩，产销量增长出现障碍，将对公司的经营业绩产生不利影响。精密铝合金压铸件生产所需的主要原材料为铝合金，占生产成本的比重较高。近年来，铝锭等大宗商品的价格波动较大，通常行业内企业会采取约定定期调价、在价格相对低点灵活采购等方式降低原材料价格波动的影响，但如果未来原材料价格出现大幅上升，而企业产品售价的调整不及时，将对企业的生产成本和利润产生不利影响。精密铝合金压铸件主要应用于通机、摩托车、汽车的下游行业，铝合金压铸件行业的发展与下游行业的政策导向息息相关，如果未来产业或行业政策出现变化，将给行业发展带来风险。六、 发展趋势：新能源汽车产销量增长迅速，一体化压铸市场规模广阔（一）一体化压铸技术发展迅速，行业渗透率逐步提高随着一体化压铸技术的发展和成熟，一体化压铸技术在新能源乘用车的使用范围将逐步扩张。目前，国内已经有多家企业购买购入多台大吨位压铸机进行调试使用，企业也在积极推进一体化压铸项目的研发和布局。根据乘联会和中金公司的研究，预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透率分别为15%、31%和35%。后续，一体化压铸技术的应用范围不断扩张，将逐步推动行业渗透率的提高。（二）新能源汽车产销量增长迅速，一体化压铸市场规模广阔近年来，我国的新能源汽车发展迅速，产销量高速提升，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为7058万辆，同比增长969%；销量为6887万辆，同比增长934%。新能源汽车由于低碳化、轻量化发展需要，已经成为一体化压铸技术的主流客户，其产销量的增长将拉动一体化压铸市场需求。因此，在政策和市场的双轮驱动下，一体化压铸行业的市场规模前景十分广阔。七、 压铸行业行业竞争格局根据中国铸造协会数据，我国铸造业企业数量已从十三五初期的10，000家减少到目前的6，000家，产业集中度进一步提高，头部效应开始凸显。目前，我国铸造业企业主要分布在：（1）珠三角，产能约占30%；（2）长三角，产能约占40%；（3）西三角（川陕渝），产能约占15%。从企业规模来看，由于受制于大额的固定资产投入与研发投入，中小规模的压铸企业将会逐渐无法满足市场发展的需求而被淘汰。随着下游客户对制造技术和研发水平要求的提高，具有较强技术实力与资金实力的企业市场份额将逐步扩大，行业集中度将进一步提高。从全球范围来看，目前发达国家的压铸企业数量较少，但企业规模较大，专业化程度较高，在客户资源、资金、技术等方面有着较强的优势，一般以加工汽车、航空航天等高技术、高附加值的压铸件为主。目前，我国行业内已经出现了一些具有相当生产制造技术能力的企业，但是总体的生产制造实力、技术实力相较于发达国家企业还有一定距离。当前，随着我国汽车行业的进步、新能源汽车行业逐渐发力以及造车新势力的发展，铝合金压铸行业具有良好的发展前景。国内汽车零部件压铸企业主要分为整车厂商的配套压铸企业和独立的汽车精密压铸件生产企业，专门从事专业的汽车精密压铸件的生产工作，与数家下游客户取得了较为稳定的长期合作关系。