车间质检员工作流程

车间质检员工作流程一、班前会，提前十分钟进入车间，参加清理车间班前会，点名 考勤，通报上一班质量方面存在的问题，提醒员工本班在质量方面 重点注意事项。二、交接班，进入岗位进行交接班，根据交接班记录要求事项共 同逐项进行检查交接，检查完毕后填写交接班记录，双方签字确认 完成交接班，进入工作状态。三、尺寸检验，进入现场后，按图纸要求对所有产品的几何尺寸 进行检验，并做好记录，检查频率不得低于 5%。四、产品划线，每班对主要产品进行不低于3 件的称重、划线检 验，并做好检验记录。对于试验产品要优先检验，单独存放。五、产品抽检，对全厂各车间的待检产品进行抽检，发现不合格 产品做出标示，通知车间进行返修，并对责任人按规定进行处罚。六、发现批量不合格品要及时向安全质量部汇报，同时做好标示 等待上级部门联合复检。七、做好废品、返修品和返厂废品的统计工作。八、完成上级部门下达的临时性工作。九、下班前将各项记录收集、汇总、整理，将检验室的各类工具 归位摆放整齐，卫生打扫干净，等待交接班。十、产品硬度检验，从化验室取单，按炉号对每炉产品硬度抽检 一次。一.检验前准备：1. 相关检验资料的准备质检员在检验工作前必须准备相关检验记录表格，定单资料，标 识标签。2.相关检验工具的准备准备检验中常用的必备检验工具，如卷尺、卡尺，开箱用小刀， 确认颜色的色卡等。3.检验确认办的准备质检员当天下班前必须向生产车间了解次日生产计划，更改后要 及时告诉质检并向相关部门索取检验依据、标准和样办。二.来料检验:1. 供应商来货检验外购来料检验由少璇负责，收到来货信息时，及时对其产品按照 本厂制定的抽样方案进行检验，合格在入库单上签名并贴合格标示 和出检验合格报告，仓库必须见到质检确认签名后方可收货。不合 格立即出物料检验报告包上级审批，上级在审批时要根据出货期的 实际情况，给予处理方案，批量不合格必须做退货处理，部分或个 别不良若货期不紧则做退货处理或与供应商协商后处理，货期紧除 批量不合格外可考虑接收挑选处理，但必须与供应商沟通说明所需 人工费必须由供应商承担。2. 委外来货检验:委外来料检验有骄东负责，其检验及处理方法同供应商来料。3. 各工序的来料检验各工序的来料检验所针对的是下工序对上工序的来料检验，如八 楼装配车间对一楼注塑车间的来料进行检验，包装车间对8 楼装配 车间的来料检验，具体检验人员由各工序负责人实施，质检人员负 责监督和视情再抽检。三.产品确认:1.首件确认新产品在生产前必须做首件确认，生产前半小时，首件确认办通 常为 2 个，由生产车间产前包装好2个产品经车间主任自行检查合 格后，主任在首件标示单上签字交给质检再确认，质检依据检验样 板及相关要求进行检验，合格后同时在首件单上签字，必要时由质 检送到销售签署确认，首件确认后生产车间自己留一套做生产过程 中仿照生产，品质部留一套做确认依据和留样样板。2. 过程确认生产车间和质检员在生产过程中要定时拿出首件板对照生产，防 止生产过程中出现生产错误。四. 巡检1. 车间环境卫生监察.质检员每天上班时检查各车间环境卫生有没有按照要求落实，下 班后检查各车间防尘措施有没有落实到位。发现问题及时与车间主 任沟通解决。2. 人员卫生及操作规范监察工作中检查各工序人员卫生是否按照要求落实，工序操作是否违 规，发现问题立即要求其纠正并报告车间主任进行处理。3. 机器设备清洁保养监察检查机器设备整洁性是否达到要求，操作人员是否按操作规程操 作，发现问题及时报告上级处理。4. 生产过程中的质量抽检质检员按要求最少每2 小时对本车间流水线或生产工序进行抽检 一次，一次抽检数量 32 个或 50 个，发现严重或批量问题立即要求 其停止生产并及时报告上级，待问题处理好后方可再生产，质检员 在巡检中发现个别问题超出质量标准允收范围，第一次要求生产管 理人员进行纠正和控制，第二次检验发现还不合格，马上要求其停 止生产并写出检验不合格报告上级处理。5. 质量信息的记录与存档巡检中发现的问题和检验结果都应如实记录巡检报告，异常发生 如实填写各检验报告，巡检及检验报告审批后复印分发各相关部门， 原稿本部门存档做月底统计依据。五. 终检1. 成品入库前检验成品或半成品入库前必须按批量的质量标准进行抽检，合格签名 入库，不合格出不合格报告报上级处理。2. 出货前品质保证检验产品出货前3 天质检部终检员对需出的货进行抽样检验，避免出 现产品在存放过程中出现不良现象，导致出货后赔偿或退货，发现 问题及时上报并进行紧急处理。六. 不良品确认1.质量标准的给出产品生产前质检应与部门主管（或车间主任）交代质量注意事项， 并给出相应的质量标准。2.生产过程中的不良品确认生产过程中生产作业人员应主动向质检了解不明确的质量标准， 质检员有责任向生产人员给出质量标准，质检员不能确定的需报告 上级进行确认，产品应由确认人在上面签名做检验依据。避免出现 品质责任矛盾。3. 不良品的分类、退料和标识车间的不良品应标示隔离存放，并分为可修复和报废2 大类，每 个班次下班前10 分钟由生产车间把不良品集中后由质检检验，确定 不良品后车间做退料处理，（标示通常合格用绿色圆标，不合格用红 色圆标，待处理用黄色圆标标示）。七. 异常处理1.异常报告给出 发现问题及时填写不合格检验报告，由相关部门签署处理意见。2.异常问题的分析和控制 质检部对异常问题应进行分析并出示不合格品（项）分析报告3. 异常处理流程 质检在车间生产检验发现异常时，必须立即报告车间主任进行异常的控制，并及时上报品质主管和上级对异常进行判定决定处理方法，车间主任对异常情况应立即报告厂长并执行上级处理意见。4. 异常处理结果跟进 当一个异常发生后，质检员对异常问题进行记录，并跟进车间改善情况，有问题及时提出，一直到此异常处理完毕为止。5. 异常数据的记录存档 巡检记录和检验报告为日常工作中的质量情况的有效证据和记录每天的表单要集中交给品质主管处分类存档。方便周统计和月统计。6. 不合格品（项）的纠正与预防 重大异常或屡次出现的质量问题，由品管部发出纠正与预防措施单，分析异常原因和改善方法，并限期要求各相关部门进行改善。7. 质量事故的处理 因人员失职造成的质量事故，总经办发出质量事故处罚单，要求当事人和品质人员对其事故进行分析，区别和判定责任，并按照厂 相关管理办法对其进行行政处罚和经济赔偿。