吹风机项目运营管理评估_范文

泓域咨询/吹风机项目运营管理评估吹风机项目运营管理评估目录一、 精益生产体系2二、 实现精益生产的条件7三、 价值流图9四、 实现精益生产的条件10五、 操作研究12六、 动作研究13七、 时间研究的PTS法19八、 时间研究的基本方法和步骤21九、 设施布置介绍24十、 成组技术25十一、 流水生产线的设计与平衡28十二、 流水生产线及其基本特征30十三、 项目基本情况31十四、 公司概况34公司合并资产负债表主要数据35公司合并利润表主要数据35十五、 项目实施进度计划35项目实施进度计划一览表36十六、 投资计划方案37建设投资估算表39建设期利息估算表39流动资金估算表41总投资及构成一览表42项目投资计划与资金筹措一览表43十七、 经济效益及财务分析44营业收入、税金及附加和增值税估算表45综合总成本费用估算表46利润及利润分配表48项目投资现金流量表50借款还本付息计划表53一、 精益生产体系多功能团队活动与持续改进是精益生产的基础，TPS并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链是精益生产的支撑，实现卓越绩效是精益生产的目标。1、TPS（1）TPS的含义TPS是指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。精益生产认为生产系统中多余的库存不但是一种浪费，同时掩盖甚至滋生了各种管理问题，引发一系列不良后果，如图152所示。这正是有人把多余库存视为“万恶之源”的原因。TPS就是通过这种减少库存暴露问题解决问题减少库存的循环模式不断提高运营管理水平。（2）看板控制系统1）看板及其分类。看板是泛指能够传递信息的各类指示板、公告栏、卡片、空物料筐、空推车等标示物。根据其在生产控制中的作用分为生产指示看板、取货看板和其他看板三类。生产指示看板是用来传递生产指示信息的，载有详细的生产指示，是各个工序进行生产的依据。取货看板上标有详细的取货信息。其他看板包括只有当出现缺件的紧急情况时才投入使用的紧急看板和用于满足临时增产需要的临时看板。2）看板的使用原则。看板的使用原则包括：后工序在需要的时候到前工序取零件，没有看板不能取零件，数量不能超过看板规定的数量；每道工序按被取走的量生产，必须做到按看板出现的顺序及其规定的数量生产；不良品绝对不能流入下一道工序；应使看板数量最小，以降低生产系统的库存水平；利用看板的微调功能，通过增减看板的数量适应产量的小幅度变化。3）看板的使用方法。4）看板数量的确定。在看板控制的生产系统中，各加工中心的在制品的数量是由投放的看板数量控制的。当容器的容量一定时，在制品的库存量与投入的看板数量同步增减。因此，看板的数量应保证不出现缺货现象，且使生产系统的库存水平最低。5）通过看板实现拉式生产。看板控制系统是实现准时化生产的重要技术手段。通过这种控制系统实现适时适量的生产。在看板控制下的生产系统与传统的“推式”生产系统不同，是一种“拉式”生产系统。它变工序间的“送货”为“取货”，即一改传统生产过程中上游车间、工序把加工完的零件送到下游车间、工序的做法，采取下游车间、工序在需要的时候，按需要的量到上游车间、工序取零件的方式组织生产。上游车间、工序根据需要（通常是被取走的量）进行生产。整个生产过程是以需求为牵引力的拉动过程，实施按需生产，能够真正实现准时化生产。在拉式生产系统中，信息流方向与物流方向相反，实际生产数量与计划生产数量相一致；在推式生产系统中，信息流与物流方向相同，实际生产数量大于计划生产数量，在中间环节产生一些库存。2、并行工程的产品开发精益生产采用并行工程开发新产品，以缩短开发周期，减少开发成本。与传统的大量生产方式中采用的串行产品开发方式不同，并行工程是指由设计人员、工艺人员、生产人员、市场销售人员和检测人员等组成跨部门、多学科的开发团队，集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法或综合技术。开发团队按照并行工程的做法，同时考虑产品设计、工艺、制造等上下游各种因素的要求，进行平行交叉设计。通过实时信息交换，及早发现并协同解决设计阶段的错误，使产品具有良好的可制造性、可装配性、可检测性、可生产性（按需要进行批量生产产品时，企业的设备、人力资源能否满足要求）、可使用性、可维修性，实现设计一次成功，达到缩短开发周期、降低产品成本和提高产品质量的目的。3、稳定快捷的供应链精益生产要实现产销之间的即时性，消除成品库存；在物料供应方面实施准时采购，消除物料库存。因此，稳定的、快捷的供应链是精益生产的三大支柱之一，同时也是实现准时化生产不可缺少的条件。精益生产的典范丰田汽车公司建立了由销售商和专营店组成的覆盖整个日本的销售网，并通过信息网将销售商、专营店、企业三者联系起来，及时获得汽车市场的各种信息和销售商的订货信息，按订单组织生产，实现产销之间的即时性。销售商和专营店利用信息网互通有无，调剂余缺，减少库存，提高服务水平。丰田与供应商建立长期合作、共同发展的互利共生关系。通过长期合作，向供应商提供生产技术与管理方面的援助和指导，帮助供应商建立准时生产体系，不断消除浪费，提高产品质量，降低成本。丰田以此保证适时适量地获得所需的物料，并使供应商受益。4、多功能团队活动与持续改进以质量管理小组、设备管理小组等团队为主体，以生产现场为核心的持续改进活动是实现精益生产的基础。在精益生产中，看板控制的准时生产过程不断暴露出生产系统中存在的各种问题。团队以这些问题为对象开展改进活动，通过持续的改进活动消除生产系统中任何形式的浪费，达到提高效率、降低成本的目的。以生产现场为核心的改进活动的内容主要包括手动作业、机器设备、材料和易耗品的利用方法等。生产活动中的作业可分为：创造附加价值的作业（如装配作业等）；不创造附加价值的作业（如打开和处理外购件的包装等作业）；纯属浪费的作业（不）必要等待、整理在制品的堆放作业）三类。改进手动作业就是要彻底消除第类作业，尽可能减少第类作业，增加第类作业在总作业时间中的比例。手动作业的改进是不断简化、优化作业，消除人力资源浪费的过程。采取技术措施对机器设备进行改进，减少、简化辅助作业，使设备更易于操作，更安全。改进材料和易消耗品的利用方法。通过改进消除生产过程中的跑、冒、滴、漏现象，改进下料方法、加工方法和模具夹具，减少材料消耗。二、 实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平，但是随着顾客需求的多样性，要满足顾客定制化的需求，必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计（1）减小生产批量。小批量可减少存货，降低持有费用，所需的作业面积小，返工量小，增加了生产系统的柔性。（2）自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数，生产转换需要时间，还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间，大野耐一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具，采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法，使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低，在制品库存大大降低，可以及时发现质量问题以就地返修。（3）智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置，给机器赋予智能，具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时，机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生，防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止运行，能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精益生产把人看作企业最宝贵的资产，并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上，在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子，从生产线的一端贯穿到另一端，这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上，每隔一定距离就有一个警报灯，每当被拉动时，那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上，所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时，丰田公司还尽可能地培养和使用多面手，以实现少人化。4、生产计划与控制（1）作业计划。如前所述，精益生产是拉式生产系统，以订单为拉动倒排生产计划，并采用可视化的过程控制手段。（2）质量控制。准时化生产使库存降低到最低水平，生产系统中没有任何缓冲库存。所以，当某一工序出现不良品时，会造成后续工序停产。因此，精益生产以“零不良品”为管理目标，建立以质量保证为核心的质量管理体系，综合利用各种质量管理方法，确保生产系统的各工序都能生产出百分之百的合格品，以满足准时化生产对产品质量的要求，彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产，立即追查、排除原因，预防再次出现类似质量问题。（3）成本会计与管理。提倡采用作业成本法，以引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因上，而不仅仅是关注成本计算结果本身。通过对作业成本的计算和有效控制，就可以较好地克服传统制造成本法中间接费用划分不，清的缺点，并且使以往不可控的间接费用在ABC系统中变得可控。三、 价值流图价值流图是一种用于精益流程设计与优化的工具，最早由丰田公司提出。价值流图是指用统一的图标，以可视化的方式把产品从最早的原料采购到加工制造，再到产品配送到客户的全部流动过程及信息流描述出来的图形。除加工步骤和物流外，用于计划和实现控制的信息流也在图中显示出来。此外，在价值流图中还会显示出人员、每天可用时间、提前期、加工时间、换产时间、停滞时间、平均库存等信息。应用价值流图，可以客观、直观地描述当前的流程现状，在员工之间达成共识：产品是如何制造出来的，价值是如何实现的。在这种共识的基础上，找到现有流程中不创造价值或，创造价值少的环节，进而改进并描述未来理想的流程。因此，价值流图实现了精益生产与流程优化的有机结合。价值流图广泛应用于制造业和服务业，只要有流程或业务的地方，就可以应用价值流图。四、 实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平，但是随着顾客需求的多样性，要满足顾客定制化的需求，必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计（1）减小生产批量。小批量可减少存货，降低持有费用，所需的作业面积小，返工量小，增加了生产系统的柔性。（2）自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数，生产转换需要时间，还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间，大野耐一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具，采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法，使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低，在制品库存大大降低，可以及时发现质量问题以就地返修。（3）智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置，给机器赋予智能，具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时，机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生，防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止运行，能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精益生产把人看作企业最宝贵的资产，并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上，在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子，从生产线的一端贯穿到另一端，这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上，每隔一定距离就有一个警报灯，每当被拉动时，那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上，所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时，丰田公司还尽可能地培养和使用多面手，以实现少人化。4、生产计划与控制（1）作业计划。如前所述，精益生产是拉式生产系统，以订单为拉动倒排生产计划，并采用可视化的过程控制手段。（2）质量控制。准时化生产使库存降低到最低水平，生产系统中没有任何缓冲库存。所以，当某一工序出现不良品时，会造成后续工序停产。因此，精益生产以“零不良品”为管理目标，建立以质量保证为核心的质量管理体系，综合利用各种质量管理方法，确保生产系统的各工序都能生产出百分之百的合格品，以满足准时化生产对产品质量的要求，彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产，立即追查、排除原因，预防再次出现类似质量问题。（3）成本会计与管理。提倡采用作业成本法，以引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因上，而不仅仅是关注成本计算结果本身。通过对作业成本的计算和有效控制，就可以较好地克服传统制造成本法中间接费用划分不，清的缺点，并且使以往不可控的间接费用在ABC系统中变得可控。五、 操作研究操作研究就是仔细研究工人和机器的每一个操作，研究如何使工人的操作更经济、更有效以及工人和机器的配合更协调。操作研究的目的是在作业流程设计与改进的基础上，分析具体操作，并加以改进，以减少疲劳、提高效率。人机活动图是一种把人与机器在工作时间上的配合关系描述出来的图形化工具。在使用这种方法时，通常利用条形图的长度来表示时间。借助人机活动图，管理人员可以分析人和设备的工作及空闲时间，以此来确定实行多设备看管或同一设备为多个操作人员共用的可能性，最终达到有效利用人力、设备或工作地，的目的。六、 动作研究动作研究是对工人在执行一项操作任务时涉及的动作所进行的系统研究，其目的是减少不必要的动作，确认最好的操作顺序以取得最大的效率。可以看出，动作研究是操作研究的继续和深化。吉尔布雷斯被公认为“动作研究之父”。莉莲吉尔布雷斯是美国第一个获得心理学博士的女士，被称为“管理学第一夫人”，与吉尔布雷斯一道从事动作研究。吉尔布雷斯通过对动作进行科学的研究和分析，提出了经济动作原则和动素的概念。1、经济动作原则经济动作原则最初由吉尔布雷斯提出，是指导人们如何节约动作，如何提高动作效率的原则，经不断研究和补充，归纳为十个原则。（1）双手的动作应该是同时的和对称的。合理地利用双手同时工作，能提高劳动效率。心理学试验证明，右手疲劳后，左手参加工作，可以迅速解除右手疲劳，反之亦然，甚至脚参加工作也可以帮助解除手的疲劳。另外，双手（或双脚）交替或对称运动可以使人体保，持平衡，减少身体的摇晃。由于平衡作用，在一定程度（指负重）内双手运动比单手运动更能减少身体的紧张程度，消除疲劳，所以不能不加分析地认为双手操作比单手操作的劳动强度大。为了实现双手操作，应该相应地布置工作地和工位器具。（2）工具和物料应该放在近处和操作者面前，使它处在双手容易拿到的位置。手的移动距离应该愈短愈好，移动次数愈少愈好。（3）所有的工具和物料必须有明确的和固定的存放地点。（4）为了将物料送到靠近使用的地点，应该利用重力式的送料盒或容器。（5）只要条件允许，工具和物料应该放在预先设定的位置。（6）尽可能采用“下坠式传送”方式。（7）所有的工作，只要用脚来做更为有利，就应该避免用手来做；只要经济合算，就应采用动力驱动的工具和设备；只要可能，就应该采用虎钳或夹具来固定工作物，以便腾出双手来进行其他操作。（8）物料和工具摆放应能使操作流畅并富有节奏。（9）避免骤然改变方向的动作的发生，采用流畅而连续的手动动作。（10）工作地和座椅的高度最好在工作时可以替换着坐和站，同时应该具备适宜的光线，使工作者尽可能地舒适。上述十个原则，实际上分为三个方面：身体利用原则；工作位置安排原则；工具设备设计原则。2、动素分析动素就是完成一个动作的基本元素。而动素的基本思想就是吉尔布雷斯奠定的。他认为虽然人所进行的作业千变万化，但分解以后的基本动作不超过17种。即每一个动作都是由种类少于17个的动素构成的，只不过这些动素的组合顺序不同罢了。后来，美国机械工程师学会增加了“发现”这个动素，用F表示，这样就有了18种动素。这18种动素都用专门的象形符号来表示。下面简要介绍这18种动素。（1）伸手，即空手移动，伸向目标，又称运空。起点是手开始伸出的瞬间，终点是手刚触及目标物的瞬间。该动素之前常有“放手”，之后常有“握取”。（2）移物。用手持物从一处移至另一处的动作称为移物，又称运实。起点是手带负荷并开始朝向目的地移动的瞬间，终点是带有负荷的手抵达目的地的瞬间。该动素前常有“握取”，后常有“定位”及“放手”。（3）握取，即利用手指充分控制物体。起点是手指或手掌环绕一物体，欲控制该物体的瞬间，终点是物体已被充分控制的瞬间。该动素常发生在“伸手”与“移物”之间，其后常有“持住”。（4）装配，即为了组合两个以上的物件而完成的动作。起点是两个物件开始接触的瞬间，终点是两个物件完全组合的瞬间。该动素之前常有“定位”或“预对”，其后常有“放手”。（5）使用，即利用器具或装置所做的动作。起点是开始控制工具进行工作的瞬间，终点是工具使用完毕的瞬间。在某项操作内，常可连续发生多次“使用”。（6）拆卸，即对两个以上组合的物体，施以分解动作。起点是两个物体开始分离的瞬间，终点是两个物体完全分离的瞬间。该动素之前常有“握取”，之后常有“移物”或“放手”。（7）放手，即从手中放掉东西。起点是手指开始脱离物体的瞬间，终点是手指完全脱离物体的瞬间。（8）检查，即将产品和所制定的标准相比较的动作。起点是开始检验物体的瞬间，终点是判定出产品质量优劣的瞬间。（9）寻找，即确定目标物的位置的动作。起点是眼睛开始致力于寻找的瞬间，终点是眼睛找到目标物的瞬间。（10）选择，即在同类物件中，选取其中一个。起点是寻找的终点，终点是物件被选出。（11）计划，即在操作进行中为决定下一步骤所做的考虑。起点是开始考虑的瞬间，终点是决定行动的瞬间。（12）定位，即以物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，又称对准。起点是开始放置物体至一定方位的瞬间，终点是物体已被安置于正确方位的瞬间。该动素之前常有移动，之后常有放手。（13）预对，即物体定位前，先将物体安置到预定位置。起点和终点与定位的起点与终点相同。（14）持住，即手握物体并保持静止状态，又称拿住。起点是用手开始将物体定置于某一方位的瞬间，终点是物体不必再定置于某一方位上为止的瞬间。该动素之前为握取，之后为放手。（15）休息，即因疲劳而停止工作。起点是停止工作的瞬间，终点是恢复工作的瞬间。（16）迟延，即不可避免的停顿。起点是开始等候的瞬间，终点是开始工作的瞬间。（17）故延，即可以避免的停顿。起点是开始停顿的瞬间，终点是开始工作的瞬间。（18）发现，即东西已找到的瞬间动作。起点是眼睛开始寻找到物体的瞬间，终点是眼睛已找到物体的瞬间。上述18种动素又分为三类。第一类为有用的动素。它们虽非最有效的，却是完成操作所必要的，如伸手、移物、握取、装配、使用、放手、检查、定位等。对这些动素，应根据节约动作原则，采取减少疲劳、提高效率的措施。第二类常常是减缓第一类操作的动素，如拆卸、寻找、选择、计划、预对、持住等。对这些动素，应研究改进工作地布置，事先加强指导和准备，尽可能减少它们发生。第三类是对完成操作并没有促进作用的动素，如休息、迟延、故延、发现等动素。对这些动素，应尽量消除。动素分析是把作业分解成动素，从而把改进作业建立在对动素减少和重新组合基础上的一种方法。具体地讲，就是对每一个作业进行分解，通过手、足、眼、头等的活动，把动作的顺序和方法与双手、眼睛等的活动联系起来，进行详尽的分析，用动素符号记录下来，找到动素组合的不当之处以及作业中存在的多余动素，进而加以改善。吉尔布雷斯夫妇把电影技术应用到动作研究中，进行了微动作研究。他们当时使用35毫米摄影机以每秒16框的速度，将被观测对象的全部动作完整地拍摄下来，形成影片，再进行慢放，为动作改进提供原始数据。微动作研究不仅应用于工业领域，在运动和健康护理等方面也得到了广泛的运用。此外，动作研究的胶片不仅为微动作研究和培训工人提供了可以参照的永久性记录，也可用于解决工作方法方面的争执。3、对动图及其在动作研究中的应用动作研究人员经常利用图表工具来分析和记录动作过程和结果。七、 时间研究的PTS法预定时间标准设定法是时间研究中常用的一种方法。其基本做法是将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后制作基本动作的标准时间表。当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查出各基本动作的标准时间，将其加总就得到工作的正常时间，然后再加上宽放时间，就可以得到标准工作时间。PTS法有许多种，因基本动作的分类和使用时间单位的不同而异。其中，MTM法是使用最广泛的一种。在MTM法中，也有若干种基本动作标准数据，这里介绍其中最精确的一种：MTM1。这种方法将基本动作分为伸手、施压、放置、放手、移动、抓取、解开和转动八种要素。这些基本动作的标准时间是用微动作研究方法，对一个样本人员在各种工作中的动作加以详细观测，并考虑到不同工作的变异系数而制定的。从上述所介绍的PTS方法的特点可以看出这种方法的一些优点，总结起来有以下三项：可以用来为新引进生产线的新工作设定工作时间标准，并可对不同的新方法进行比较，对全新工作来说，其标准时间无法使用通常的时间研究方法确定；因为这种方法大大减少了时间研究中常见的读数错误等引起不正确结果的可能性，所以用这种方法设定时间标准的一致性很高；这种方法不需要对标准时间进行绩效评价，而绩效评价总是带有主观性。当然，这种方法也有一些局限性。（1）所使用的时间单位过小，致使这种方法在实际中很难被采用。（2）对于进行多品种小批量生产，以工艺对象专业化为生产组织方式的企业来说并不实用。在这样的企业中，工作种类繁多，而重复性较低，要把每项工作都分解为基本动作难度太大。（3）PTS法的标准数据有时不能反映具有某些特殊性的企业的情况。同时，作为样本被观测的操作人员也许不具有代表性。（4）需要考虑、调整的因素过多，像表77那样的表格很难制作。另外，在某些情况下，移动物体所需的时间也许与物体的形状有关，但是表77并没有考虑这个因素。（5）在采用这种方法时有一个基本假设：整个工作时间可用基本动作时间的加总得到，但它忽略了这种可能性，即实际工作时间也许与各个动作的顺序有关。（6）这种方法的使用需要一定的技能，尤其在分解基本动作和确定调节因素方面更是如此。这就限制了该方法的使用。八、 时间研究的基本方法和步骤实施时间研究需按照一定的步骤。一般可分为以下几个步骤：工作分解；测时；确定样本数；制定标准作业时间。1、工作分解工作分解即把要进行时间研究的工作分解成多个作业单元或动作单元。在进行工作分解时要坚持以下两个原则。（1）为了测量作业单元所需的时间，要求分解成的每一个作业单元都应有明确的开始和结束标志。（2）一般3秒钟以内就可完成的动作不宜作为一个单独的作业单元。2、测时测时即用秒表或其他工具观察和测量每一个作业单元，确定其所用时间。选择一名训练有素的人员，测量其在正常发挥的条件下在各个作业单元上所花费的时间。常用的测时方法是连续测时法，即研究人员在每个作业单元的动作结束时，记下该时刻，然后根据两个作业单元结束时刻的差计算得出第二个作业单元所花费的时间，以此类推，直至计算出所有工作单元所花费的时间。对于有连续多个时间较短的作业单元（0.1分钟以内）的工作，则可采用循环测时法，即人为地去掉一个作业单元后再观测其时间。按照循环计算法计算出各作业单元所耗费的时间。每次记录时都不记录所要测量的那个作业单元，而只记录其余作业单元所花费的时间之和。然后从全部工作时间中减去每次所得时间，即得所要观测的那个作业单元所花费的时间。3、确定样本数确定样本数就是根据经验公式来确定为了达到所需要的精度，必须重复观测的次数。通常情况下，时间研究的期望置信度达到95%，就基本上满意。如果要达到更高的精度，那么样本数会急剧增大。4、制定标准作业时间即根据对作业单元的实测时间来确定研究对象的标准作业时间。标准作业时间是一个熟练工人按照标准作业方法生产单位产品所消耗的时间。为得出研究对象准确的时间标准，还要对有关数据进行修正。一般还要考虑在一个工作循环内各作业单元平均发生的频数和操作人员的熟练程度。（1）作业单元发生的频数决定正常时间需要考虑的一个因素是，在一个工作循环内各作业单元平均发生的频数F。（2）操作人员的熟练程度所观察的操作人员在技术熟练程度、工作速度、产品（工作）质量等方面不可能都一样。因此，需要给出一个修正系数，对观测的时间进行修正。修正系数通常称为绩效评价因子。RF主要依据经验得到。对具体工作，可通过对各评定要素的系数值进行加总得到。将测量值的平均值、发生频数以及绩效评价因子三者相乘，即可得出一个作业单元的正常时间NT，和一个工作循环所需的正常时间N，（即全部正常时间）。为确定正常作业时间，还要考虑人的休息时间，以及由于不可避免的延误所占用的时间。因此需要在全部正常时间的基础上再加宽放时间。这样才能得出切合实际的标准作业时间。九、 设施布置介绍（一）设施布置及其重要性企业在确定了工厂或服务设施的具体位置后，接下来要解决的是设施布置问题。设施布置就是确定各个部门、部门内部各工作站、机器设备等的相对空间位置。设施布置的目标在于使企业内部的物流畅通，内部人员和外部顾客出入便利，工作效率高，运输成本低。设施布置影响着企业的运营成本和效率，事关企业长期运营目标的实现。（二）设施布置的基本类型设施布置有两种基本类型，即产品专业化布置和工艺专业化布置。以下分别介绍这两种基本布置的含义和特点。1、产品专业化布置（对象专业化）产品专业化布置就是按照产品的工艺流程（即加工路线或加工顺序）安排生产单位或设备等。产品专业化布置有以下特点：对品种变换的适应能力差，仅适合大量、连续生产；物流连贯性强，节约了生产面积，缩短了运输距离；在制品少；按节拍组织生产，易于管理。2、工艺专业化布置（流程专业化）工艺专业化布置就是按照生产工艺特征安排生产单位或设备。在这种方式下，相似的生产单位或设备被布置在一起。例如，机械制造厂将车床、锻床、磨床等设备分别放置，形成车工车间（或工段）、锻造车间（或工段）、磨工车间（或工段）；医院按所提供服务、功能进行布置，形成内科、外科等部门。工艺专业化布置有以下特点：对产品品种变换的适应性强，适合于多品种小批量生产；产品的物流比较复杂，生产过程连续性差；在制品库存量较高；生产周期较长。实际中，经常遇到加工对象固定不动的情况。例如，建造一座大楼，大楼本身固定不动，由不同工种的工人按照工程进度顺序来到大楼所在地从事各种作业，如打地基、砌外墙、铺设管道、内装饰等。对这种情况，可以看作产品专业化布置，即大楼相对于不同工种的工人来说在移动。当然，这种布置有其特殊性，即在作业期间，将会有大量的物料、人员、设备聚集在一起，对时间组织、空间安排、资源协调都提出了较高的要求。十、 成组技术1、成组技术的概念所谓成组技术，就是建立在工艺相似性原理的基础上，合理组织生产过程的方法。自20世纪50年代成组技术在机械制造业中推广应用以来，其应用范围已由单纯的成组加工延伸到产品设计、制造工艺及生产管理等整个生产系统。成组技术已不再是单纯的工艺组织方法问题，它涉及产品设计、工艺设计、标准化工作、计划管理等许多方面。从实质上讲，成组技术是一种生产组织管理技术。由于成组技术扩大了零件的生产批量，就为在单件、中小批量生产的企业中采用先进的工艺方法、高效率的自动机床和数控机床，以及为采用成组生产单元和成组流水线等先进的生产组织形式创造了重要条件。2、成组技术的主要内容由于工艺相似性是和被加工零件的几何形状、尺寸大小、精度要求、材料等密切相关，所以，成组技术包含以下主要内容。（1）对企业生产的所有零件，按照几何形状、尺寸大小、加工方法、精度要求、材料的相似性，依据一定的分类系统进行零件的编码归类分组，达到“以码代形”的作用。（2）根据划分的零件组，将同类型的零件组建为成组生产单元、成组生产线或成组流，水线。成组生产单元是按完成一组零件全部工艺过程来配置设备和工艺装备，并按典型的工艺过程布置设备。成组生产单元形式上与流水线相似，但它不受节拍时间的限制。（3）按照零件的分类编号，为设计新产品选用类似零件，并把零件的分类编号同标准，化、通用化工作结合起来。工艺技术人员按照成组工艺的要求，使用典型的工艺规程和相应，的工艺装备。在生产管理上，按成组零件组织生产。（4）组建成批生产单元。成批生产单元将成为多品种、中小批次生产的理想组织形式。它兼有工艺专业化与产品专业化两者的优点，既富有柔性，能适应多品种生产的要求，又按一定的零件分类后形成的零件组进行布置，具有对象专业化的特征。3、成组技术的技术经济效果成组技术的技术经济效果体现在以下四个方面。（1）减少生产技术准备工作量，缩短生产技术准备周期，降低生产技术准备费用，而且可以使设计、工艺人员从大量的重复性工作中解脱出来，从事创造性的技术工作。（2）增加生产同类零件的生产批量，有利于采用先进的加工方法。由于成组技术具有“通用性”“可调性”，并能使工序的生产批量大大增加，为合理利用高效率设备、建立可调整的多品种流水线创造了条件，为中小批次生产自动化开辟了广阔的前景。据统计，成组技术一般可减少设备调整时间60%70%，设备负荷可提高30%左右。（3）缩短产品的生产周期，为按期交货提供有利条件。由于简化了设计和工艺工作，扩大了零件生产批量，可以减少设备调整时间和提高劳动生产率，也减少了物料的运输和等待时间。（4）简化生产管理工作。成组技术的工艺方法、设备、工艺装备和生产作业计划，都是按零件统一的加工要求确定的，有可能实现标准化。但也应该看到，采用成组技术组织生产，由于许多零件合并成一组，集中在一批加工，可能造成某些零件提前生产的情况，发生了额外的库存，会增加库存费用；而另一，些零件又可能晚于交付日期，因而影响零件配套或向外销售。但是，只要合理安排计划，根据企业全部产品的装配、交付期限，选择一个适当的成组零件加工顺序，这种缺点是可以弥补的。十一、 流水生产线的设计与平衡1、组织流水生产线的条件组织流水生产线的基本条件有以下三个。（1）产品的结构和工艺相对稳定。产品的结构和工艺的先进性是稳定性的前提。产品的结构和工艺落后，将很快被淘汰，所组成的流水生产线也将随之淘汰，造成浪费。（2）有足够大的产量需求。只有产量足够大才能保证流水生产线各工作站有充分的负荷。（3）能把产品加工过程细分成若干作业。流水生产线各工作站的时间定额应与流水生产线的节拍相等或成简单的倍数关系。要达到这一要求，产品加工过程必须能够细分成若干作业。2、流水生产线的平衡流水生产线的平衡通常包括四个步骤。（1）计算流水生产线的节拍有效作业时间是计划生产的时间，是指制度工作时间减去必要的停歇时间。计划期内产量包括计划产量和预计的废品量。（2）计算最少工作站数（3）为工作站分配作业即把细分后的作业分配到各个工作站。分配原则如下：所有的先行作业已经分配完毕；该作业的加工时间不能超过该工作站的剩余时间。当不止一个作业满足分配条件时，可采用两种优先准则进行挑选：加工时间长的优先；后续作业数多的优先。（4）流水生产线的效率测评流水生产线的效率就是工作站时间的利用效率。十二、 流水生产线及其基本特征流水生产线是按照产品（零部件）生产的工艺顺序布置工作站，使产品（零部件）连续、协调、均衡地在各个工作站进行加工或装配，直到生产出成品的一种先进的生产组织形式。所工作站）就是由工人在不重新调整设备的情况下，对劳动对象连续进行加工的场所。流水生产线是典型的产品专业化布置方式，具有以下四个基本特征。工作站的专业化程度高，在流水生产线上固定地生产一种或少数几种产品；工作站按工艺顺序排列，劳动对象在工作站之间做单向移动，所谓工序是指工人在工作站上对劳动对象进行加工的过程；各个工作站的加工时间相等或成简单的倍数关系；按统一的节拍进行生产，所谓节拍是指相邻两件产品的出产时间间隔，它不同于生产周期：生产周期是产品从投入到产出的时间间隔。流水生产线的上述特征，决定了它有以下优点。（1）整个生产过程是连续、协调和均衡的。所谓连续性，是指劳动对象始终处于运动状态，不是在加工中，就是在检验、运输中，没有或很少发生各种不必要的停顿或等待现象。平行性是连续性的一种有效措施，能进行平行作业的就尽可能地组织平行作业。协调性是指各个生产过程在生产能力上保持适合产品生产要求的相应比例关系。均衡性又叫节奏性，是指在规定的时期内出产相等或递增数量的产品，而不是忙闲不均。（2）有利于机器设备和人力充分发挥作用。（3）最大限度地缩短生产周期。（4）缩短运输路线，工序间的在制品数量很少。（5）工作站专业化程度高，便于采用专业设备、工具，有利于提高劳动生产率。总之，流水生产线能满足合理组织生产过程的要求，使企业许多技术经济指标得到改善。十三、 项目基本情况（一）项目投资人xxx有限公司（二）建设地点本期项目选址位于xx（以最终选址方案为准）。（三）项目选址本期项目选址位于xx（以最终选址方案为准），占地面积约31.00亩。（四）项目实施进度本期项目建设期限规划24个月。（五）投资估算本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资15814.91万元，其中：建设投资11709.13万元，占项目总投资的74.04%；建设期利息236.01万元，占项目总投资的1.49%；流动资金3869.77万元，占项目总投资的24.47%。（六）资金筹措项目总投资15814.91万元，根据资金筹措方案，xxx有限公司计划自筹资金（资本金）10998.20万元。根据谨慎财务测算，本期工程项目申请银行借款总额4816.71万元。（七）经济评价1、项目达产年预期营业收入（SP）：34600.00万元。2、年综合总成本费用（TC）：27649.22万元。3、项目达产年净利润（NP）：5089.82万元。4、财务内部收益率（FIRR）：24.34%。5、全部投资回收期（Pt）：5.70年（含建设期24个月）。6、达产年盈亏平衡点（BEP）：12251.01万元（产值）。（八）主要经济技术指标主要经济指标一览表序号项目单位指标备注1占地面积20667.00约31.00亩1.1总建筑面积36956.12容积率1.791.2基底面积12400.20建筑系数60.00%1.3投资强度万元/亩356.492总投资万元15814.912.1建设投资万元11709.132.1.1工程费用万元9801.762.1.2工程建设其他费用万元1658.062.1.3预备费万元249.312.2建设期利息万元236.012.3流动资金万元3869.773资金筹措万元15814.913.1自筹资金万元10998.203.2银行贷款万元4816.714营业收入万元34600.00正常运营年份5总成本费用万元27649.226利润总额万元6786.437净利润万元5089.828所得税万元1696.619增值税万元1369.5610税金及附加万元164.3511纳税总额万元3230.5212工业增加值万元10543.6413盈亏平衡点万元12251.01产值14回收期年5.70含建设期24个月15财务内部收益率24.34%所得税后16财务净现值万元7802.78所得税后十四、 公司概况（一）公司基本信息1、公司名称：xxx有限公司2、法定代表人：邓xx3、注册资本：780万元4、统一社会信用代码：xxxxxxxxxxxxx5、登记机关：xxx市场监督管理局6、成立日期：2012-3-67、营业期限：2012-3-6至无固定期限8、注册地址：xx市xx区xx（二）公司主要财务数据公司合并资产负债表主要数据项目2020年12月2019年12月2018年12月资产总额5035.614028.493776.71负债总额2039.041631.231529.28股东权益合计2996.572397.262247.43公司合并利润表主要数据项目2020年度2019年度2018年度营业收入21628.1317302.5016221.10营业利润3487.622790.102615.72利润总额2845.732276.582134.30净利润2134.301664.751536.70归属于母公司所有者的净利润2134.301664.751536.70十五、 项目实施进度计划（一）项目进度安排结合该项目建设的实际工作情况，xxx有限公司将项目工程的建设周期确定为24个月，其工作内容包括：项目前期准备、工程勘察与设计、土建工程施工、设备采购、设备安装调试、试车投产等。项目实施进度计划一览表单位：月序号工作内容246810121416182022241可行性研究及环评2项目立项3工程勘察建筑设计4施工图设计5项目招标及采购6土建施工7设备订购及运输8设备安装和调试9新增职工培训10项目竣工验收11项目试运行12正式投入运营（二）项目实施保障措施为了使本项目尽早建成投产并发挥其社会效益和经济效益，应尽快委托有资质的设计单位进行工程设计并落实建设资金，同时，要积极做好设备考察和订货工作。为确保工程进度和投产后达到预期效益，应科学合理地安排工期，做好市场开发和人员培训工作。十六、 投资计划方案（一）投资估算的依据本期项目其投资估算范围包括：建设投资、建设期利息和流动资金，估算的主要依据包括：1、建设项目经济评价方法与参数（第三版）2、投资项目可行性研究指南3、建设项目投资估算编审规程4、建设项目可行性研究报告编制深度规定5、建设工程工程量清单计价规范6、企业工程设计概算编制办法7、建设工程监理与相关服务收费管理规定（二）项目费用与效益范围界定本期项目费用界定为工程费用和项目运营期所发生的各项费用；项目效益界定为运营期所产生的各项收益，并严格遵循财务评价过程中费用与效益计算范围相一致性的原则。本期项目建设投资11709.13万元，包括：工程费用、工程建设其他费用和预备费三个部分。（三）工程费用工程费用包括建筑工程费、设备购置费、安装工程费等；工程建设其他费用包括：建设管理费、勘察设计费、生产准备费、其他前期工作费用，合计9801.76万元。1、建筑工程费估算根据估算，本期项目建筑工程费为4541.37万元。2、设备购置费估算设备购置费的估算是根据国内外制造厂家（商）报价和类似工程设备价格，同时参照机电产品报价手册和建设项目概算编制办法及各项概算指标规定的相应要求进行，并考虑必要的运杂费进行估算。本期项目设备购置费为4985.26万元。3、安装工程费估算本期项目安装工程费为275.13万元。（四）工程建设其他费用本期项目工程建设其他费用为1658.06万元。（五）预备费本期项目预备费为249.31万元。建设投资估算表单位：万元序号项目建筑工程设备购置安装工程其他费用合计1工程费用4541.374985.26275.139801.761.1建筑工程费4541.374541.371.2设备购置费4985.264985.261.3安装工程费275.13275.132其他费用1658.061658.062.1土地出让金893.85893.853预备费249.31249.313.1基本预备费127.61127.613.2涨价预备费121.70121.704投资合计11709.13（六）建设期利息按照建设规划，本期项目建设期为24个月，其中申请银行贷款4816.71万元，贷款利率按4.9%进行测算,建设期利息236.01万元。建设期利息估算表单位：万元序号项目合计第1年第2年1借款1.1建设期利息236.0159.00177.011.1.1期初借款余额2408.3551.1.2当期借款4816.712408.362408.361.1.3当期应计利息236.0159.00177.011.1.4期末借款余额2408.3554816.711.2其他融资费用1.3小计236.0159.00177.012债券2.1建设期利息2.1.1期初债务余额2.1.2当期债务金额2.1.3当期应计利息2.1.4期末债务余额2.2其他融资费用2.3小计3合计236.0159.00177.01（七）流动资金流动资金是指项目建成投产后，为进行正常运营，用于购买辅助材料、燃料、支付工资或者其他经营费用等所需的周转资金。流动资金测算一般采用分项详细测算法或扩大指标法，根据企业流动资金周转情况及本项目产品生产特点和项目运营特点，该项目流动资金测算参照同行业流动资产和流动负债的合理周转天数，采用分项详细测算法进行测算。根据测算，本期项目流动资金为3869.77万元。流动资金估算表单位：万元序号项目第1年第2年第3年第4年第5年1流动资产0.0019136.2421687.7425514.991.1应收账款0.008611.319759.4911481.751.2存货0.006697.697590.718930.251.2.1原辅材料0.002009.302277.212679.071.2.2燃料动力0.00100.46113.86133.951.2.3在产品0.003080.933491.724107.911.2.4产成品0.001506.981707.912009.311.3现金0.001530.901735.022041.201.4预付账款0.002296.352602.533061.802流动负债0.0016233.9218398.4421645.222.1应付账款0.005844.216623.447792.282.2预收账款0.0010389.7011775.0013852.943流动资金0.002902.333289.303869.774流动资金增加0.002902.33386.98580.475铺底流动资金0.005740.886506.327654.50（八）项目总投资本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资15814.91万元，其中：建设投资11709.13万元，占项目总投资的74.04%；建设期利息236.01万元，占项目总投资的1.49%；流动资金3869.77万元，占项目总投资的24.47%。总投资及构成一览表单位：万元序号项目指标占总投资比例1总投资15814.91100.00%1.1建设投资11709.1374.04%1.1.1工程费用9801.7661.98%1.1.1.1建筑工程费4541.3728.72%1.1.1.2设备购置费4985.2631.52%1.1.1.3安装工程费275.131.74%1.1.2工程建设其他费用1658.0610.48%1.1.2.1土地出让金893.855.65%1.1.2.2其他前期费用764.214.83%1.2.3预备费249.311.58%1.2.3.1基本预备费127.610.81%1.2.3.2涨价预备费121.700.77%1.2建设期利息236.011.49%1.3流动资金