油罐基础施工措施方案

油罐基础施工措施方案1、 原材料检验1. 油罐基础所用原材料包括：水泥、碎石、砂子、钢筋、沥青。2. 所有原材料的验收都要严格控制，水泥的出厂合格证、检验报告、复检报告；碎 石的材质、粒径；砂子的含泥量及杂物的量不能超过规范；钢筋必须无锈、无污、无 油渍，具有出厂质量证明书及材料检验单，杜绝使用不合格品；沥青材料的检验报告 要符合其参数。所用进场材料及附带文件资料必须报监理及甲方并签字认可。2、施工工序1 混凝土环形墙1.1 施工准备1.1.1 材料及主要机具:(1) 水泥：宜325425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。(2) 砂：中、粗砂，含泥量不大于 5%。(3) 石子：卵石或碎石，粒径0.53.2cm，含泥量不大于2%。(4) 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。(5) 主要机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹(尖、平头)、振捣 器(棒式或平板式)、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。1.2 作业条件1.2.1 基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。1.2.2 安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。1.2.3 在模板上做好混凝土上平的标记，弹上线。1.2.4 埋在基础中的钢筋、预埋管件安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐 检手续。1.2.5 由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量， 进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。1.3 操作工艺1.3.1 工艺流程：槽底或模板内清理f混凝土拌制f混凝土浇筑f混凝土振捣f混凝土找平f混凝土养护(1) 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥 土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木 模板，堵塞板缝和孔洞。(2) 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子一水 泥一砂子(掺合料)一水。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。(3) 混凝土的浇筑： 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾 落超过 2m 时，应采用串桶或溜槽。 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25 倍，最大厚度不超过 50cm。 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得 遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应 插入下层5cm，以消除两层间的接缝。 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的 规定留置施工缝。 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、预埋件有无走动情况，当 发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再 继续浇筑混凝土。 混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在 12h 左右加以覆盖和洒水，浇水的 次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。 雨期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确 保混凝土的质量，否则不得任意施工。1.4 质量标准1.4.1 保证项目：(1) 混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规 定。(2) 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规 范的规定。3)评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准的规定取样、 制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。1.4.2 基本项目：(1) 混凝土振捣密实。蜂窝面积一处不大于400cm2,累计不大于800cm2，无孔 洞。(2) 无缝隙无夹渣层。(3) 基础表面有坡度时,坡度应正确,无倒坡现象。1.5 成品保护1.5.1 要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确,不得撞碰。1.5.2 不得用重物冲击模板,不准在吊帮的模板上支搭脚手板,保证模板的牢固和严 密。1.5.3 侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模,而受损坏时,方可拆模。1.5.4在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上行走和进行上部施工。1.5.5 在混凝土运输时,应保护好设备管线、门口预留孔洞,不得碰撞损坏。1.5.6 较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时，应有妥善的保护措施或方案。1.5.7 基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。以避免后剔 凿基础混凝土。1.5.8 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过 磅。1.5.9 冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。1.6 应注意的质量问题1.6.1 混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原 因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。1.6.2 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作 时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。1.6.3 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混 凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。1.6.4 露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露 筋。1.6.5 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。1.6.6 不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不 好，养护不够，或过早拆模等原因造成。1.7 质量记录1.7.1 本工艺标准应具备以下质量记录（1）水泥的出厂证明及复验证明。（2）模板的标高、轴线、尺寸和预检记录。（3）混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。（4）混凝土试块 28d 标养抗压强度试验报告。2 级配砂砾石2.1 施工准备2.1.1 各种集料材质要求及配比；2.1.2 拌合、运输；2.1.3 摊铺、压实；2.1.4 修整。级配碎石施工工艺流程为：底层验收f拌和f运输f摊铺f碾压f检测f修整。2.2 级配碎石材质要求及配比碎石粒径在80mm20mm之间；砂子选用粗砂；碎石：粗砂=7： 3。粘土团及其它杂质含量的质量百分率小于等到于 0.5%。原材料取样试验均满足相应的标准方可施 工。2.3 级配碎石拌和、运输碎石的拌和在施工现场进行，采用机械搅拌，搅拌均匀后用装载机摊铺碾压，人 工配合摊铺平整。2.4 级配碎石摊铺、碾压油罐基础必须先施工环形墙，这样就造成了施工场地狭小，并且在施工时还要注 意环形墙成品保护，装载机摊铺工作不方便时，采用人工配合机械进行摊铺平整。1.2 米厚的级配碎石分4层施工。每层填筑厚度均按30Cm，用人工配合装载机进行摊铺； 在摊铺时要控制厚度控制，在环形墙上做好标高，摊铺时进行四周和中心控制，标高 一定要控制好；碾压时，先静压，后振动压，遵循先轻后重、先慢后快的原则。采用 四周向中心环形碾压顺序，每层都要进行压实度试验，达到压实系数后方可进行下一 层工序的施工。碾压遍数要达810遍。级配碎石的施工含水量是控制能否碾压密 实的关键。可根据实际碾压效果经验总结，适当调整含水量，力求使砂砾层最易达到 压实标准。机械不能进行压实的采用蛙式打夯机进行夯实。碾压遍数要达810遍。2.5 人工修整机械压平施工完毕，施工面层难免有局部凹坑，需用人工进行补平。补坑时，不能掺2-4Cm碎石和1-3Cm碎石，只用0.5-2Cm碎石、0.5-1Cm碎石和石粉按适当比例 拌和后由人工用铁锨抛撒补平，然后用蛙式打夯机进行补压密实即可。3 沥青砂垫层油罐基础沥青砂绝缘层是金属油罐的承载接触面，也是保护油罐底板不发生电化 学腐蚀，阻隔砂垫层毛细水上升的重要措施。在建罐过程中，它为油罐提供了一个坚 实的初始表面和标准的水平参照面。如果出现了缺陷和误差，会造成罐体垂直偏差超 标，影响浮盘的升降和物料计量。甚至使油罐底板提早失效减小油罐的使用寿命和储 油安全。3.1 施工准备3.1.1 材料选择(1) 沥青:油罐基础沥青砂浆垫层拌合配制应选建筑石油沥青，若地面受热温度达 到 50C 时，应采取适当措施，如加改性填料等方法提高垫层的耐热度。沥青质量应 符合GB50494标准(2) 砂子:砂子是沥青砂浆的骨料，应质地坚硬，多梭角，表面粗糙，并有一定 期颗粒级配，含泥量不得大于 5%。一般应符合建筑浇筑混凝土的砂子要求。3.1.2配合比设计配合比确定的严格步骤为：根椐使用要求和砂子及石屑粉细度模数，当地气温情 况确定几个配合比，做成试件经试验后，确定一个最佳的配全比。沥青在沥青砂浆中 的体积配合比一般为 8-12%3.2 沥青砂浆垫层的操作程序砂烘干预热f沥青分号熬制f底层砂垫层夯实f护圈刷冷底子油及热沥青f摊铺砂浆f木抹初压f热熔铁烫平f火夯及火滚压实砂烘干预热沥青分号敖制木抹初压底层砂垫层夯实火夯及火衮压实热熔铁烫平3.2.1 底层砂垫层处理：油罐基础的沥青砂浆垫层下设有一屋 300 厚的砂垫层，它的 作用是排除毛细管地下水，并使地基受压均匀并调整荷载，砂垫层一个优良的工程性 质是易排水固结。因此当罐体组装完后，砂垫层的变形已趋于稳定，施工中应注意以 下几点：(1) 砂垫层必须分层夯实，用平板振动器一板压半反复压实三遍。(2) 砂的含泥量不超过 5%，采用中粗砂。砂的含水量在面干饱和状态时夯实较最 佳。(3) 砂中不得含有草根、树叶和其它有机物。(4) 砂垫层施工时，从圆心到周边应形成设计所要求的坡度。3.2.2 沥青的熬制先将沥青破碎成 8-10 厘米的小块，然后按重量称取所需用量放入油锅中加热熔 化，加热时温度要求均匀，不得有局部过热现象。熬制沥青时应经常搅拌，并用抓扒 不断打捞悬浮物，清除其杂质。熬制时应由有经验的、能掌握火候的技工来操作，为 不断提供足够的热沥青，熬油锅至少准备2-3 口，以便轮流出油。熬制时的温度控制 为：夏季170-190C ；冬季180-200C ；拌合沥青砂浆时不低于160C。3.2.3沥青砂浆的配制在钢制炒盘上，先将砂烘干并加热至120-140C，然后按规定 倒入沥青进行干拌，不断翻拌均匀，并继续加热至要求温度为止。配制时应注意必须 将砂烘干，试验证明，未经烘干或不彻底的砂拌制的砂浆，其抗水系数几乎降低二分 之一，强度也会降低。在炒盘上拌制沥青砂浆时应注意火候，温度高时会冒黄烟易起火，并且沥青炭化 变质，影响粘结力，还因气味呛人亦无法翻拌操作。如温度过低则无法拌合均匀。总 之，各种温度都要适当，并仔细翻拌直到砂子被沥青包裹均匀为止。沥青砂浆拌合与压实的温度：气温在5C以上时拌制压实压实完毕不低于140-170C90-100C60C气温在5C-10C时拌制压实压实完毕不低于160-180C110-130C40C3.2.4 沥青砂浆的摊铺与初压与烫平油罐沥青砂浆垫层应分层、分段进行施工，其方法是(1) 100 厚的垫层分为 50 厚一层，每层分为若干个扇形，上下层错开 500。(2) 每个扇形用木枋隔离出边界，木枋厚度为整个砂浆垫层的二分之一。(3) 铺摊的沥青砂浆厚度一般是压实厚度的 1.30-1.60 倍，铺摊好砂浆后，先用 木抹初压后，用火夯进行夯实，必要时用加热的铁滚子辗压，直到表面光滑不出压痕 为止。(4) 火夯压实后，用热烙铁进行反复拖拉烫平，使表面形成一层坚硬的憎水膜层， 从而提高沥青砂浆的密实性、防水性、耐磨性。(5) 施工时应注意的地方火滚和烙铁压平和烫平时应掌握快慢火候，温度高应去快一些，温度低就拖拉慢 一点。总之不使沥青砂浆因火滚或烙铁的温度高而碳化，也不使沥青砂浆因火滚或烙 铁的温度低而出现蜂窝、麻面，一般温度掌握在90-100C之间。在进行上层沥青砂浆 施工时，必须照设计要求形成坡度。沥青的熬制熔化后，最好当天熬制的当天用完， 以免二次加热而使沥青老化。3.2.5 接缝处理由于施工时要用木枋分隔成若干个扇形，以及施工时出现的周期间隔 使沥青砂垫层中出现了二种工缝：冷缝和热缝。处理如下：(1)热缝处理：在接缝处浇上一层热沥青，并将铺设的厚度和宽度适当加大，然 后用火夯反复夯实，刮去多余的砂浆，最后用烙铁烫平。(2)冷缝处理：先将原砂浆垫层表面有污染的面层刮去，然后用温度较高的火烙 铁加热，再在上面浇上一层热沥青，然后铺上新拌合的砂浆夯实。(3) 沥青砂浆与护圈处的冷缩缝浇上一层热沥青烫平即可。3.3 保证质量的几项措施3.3.1 油罐的护圈是沥青砂垫层参照面，坡度和周边的水平度都由护圈决定，因此， 沥青砂浆施工前，一定要用水平仪测量护圈并找平。3.3.2 对沥青的购买、存放、领用都应有严格的制度，以免混用、错用。3.3.3 沥青熬制时，每熬制 6-7 锅，清锅一次，将焦状物质全部清除。3.4 劳动安全和劳动保护3.4.1 对患有眼病、喉病、皮肤病及有轻伤的人员不要分配从事装卸、搬运、熬制沥 青砂浆的配料和摊铺工作。3.4.2 装卸、搬运、熬制沥青砂浆的配料和摊铺人员，不可用手接触油料，应发给工 作服、帆布手套、口罩、胶鞋、围裙、布帽。3.4.3 如遇刮风天，不得在下风方向作业。3.4.4 熬制沥青的油锅应制作坚固，防止四周漏缝，以免油火接触发生火灾并应设置 烟囱。3.4.5 熬制沥青，投放锅中的沥青数量不应超过全部容积的三分之二，以防溢锅发生 火灾。3.4.6 沥青含水过多，则应低温熔化脱水，不然易发生溢锅现象。3.4.7 沥青熬制到熔化温度后，打捞杂质和悬浮物时，应撤除灶内火源，以免锅底油 温加速升高引起火灾。3.4.8 当天用不完的沥青油料需用盖子盖严，防止雨水和尘土浸入，避免次日熬油时 溢锅。3.4.9 调制冷底子油时，严格控制温度，防止加入汽油时发生火灾。3.4.10 现场应准备必要的机动消防器具和灭火用品。3.4.11 现场准备必要的药品。