京沪高铁预应力混凝土预制箱梁施工监理实施细则

预应力混凝土预制箱梁施工监理实施细则8.1预制箱梁采用的施工工艺及方法8.1。1本标段箱梁预制实行工厂化施工管理，并需按程序获得全国工业产品生产许可证。8.1。2预制箱梁各部模板均采用钢模板,内模采用液压伸缩式结构。8。1。3箱梁底、腹板钢筋骨架、桥面板钢筋骨架均在专用绑扎胎具上进行绑扎成型，进行整体吊装.8。1.4预应力筋采用1X715.21860-GB/T5224-2003型钢铰线,锚具采用夹片式锚具，预施应力采用三次张拉（预拉、初拉和终拉），两端同步进行，预应力预留孔道采用预埋金属波纹管.8.1.5箱梁混凝土采用高性能混凝土配合比设计，采用拌合站进行混凝土的拌制，自动上料，自动计量。8。1.6混凝土浇筑采用两台混凝土输送泵同时进行浇筑，振捣采用附着式振捣和插入式振捣，混凝土浇筑宜在6h内完成，浇筑顺序为腹板、底板、桥面板。8.1.7梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护膜，采用养护棚内蒸汽养护。8.1。8采用900吨轮胎式提梁机移动箱梁。8.1.9采用真空管道压浆.8.2原材的要求和控制原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验，检验复试合格后方可使用，禁止不合格材料进场。8。2.1水泥应采用品质稳定，强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%；矿物掺和料仅限于磨细矿碴粉或粉煤灰;水泥的比表面积不宜超过350m2/kg，碱含量不应超过0.6%，氧化钙含量不应超过1。0%；其余性能应符合相关的规定。（1）任何新选货源及使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，要进行抽样检测，检测的项目有：比表面积、烧失量、游离CaO含量、MgO含量、SO3、CL-含量、细度、凝结时间、安定性、强度、碱含量。（2）同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥500t（袋装不大于200t）为一批，现场取样进行细度、凝结时间、安定性、抗压强度的检验。8.2。2细骨料应选用级配合理、吸水率低、空隙率小、硬质洁净的天然河砂，细度模数为2。63。0,含泥量应不大于2%，泥块含量不大于0.1%。不宜使用山砂，不得使用海砂。（1）任何新选料源及连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年的，要进行抽样检测，检测的项目有:细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、CL-含量、碱活性、石粉含量、压碎指标。（2）连续进场的同料源、同品种同规格的细骨料每400m3（或600t）为一批，现场取样,进行细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、（有机物含量每3个月检验一次）、石粉含量、压碎指标的检测。8.2。3粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，宜采用砂岩碎石；粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。应采用二级或多级级配。应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2；含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。(1) 任何新选料源及连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年的，要进行抽样检测，检测的项目有:颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、CL-含量、碱活性。(2) 连续进场的同料源、同品种同规格的细骨料每400m3(或600t)为一批，现场取样，进行颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量的检测。8。2.4不得使用碱一碳酸盐反应的骨料,并应优先采用非活性骨料，选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验;当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0。100。20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3,且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土-骨料反应有效性评价。8。2.5采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。(1)任何新选货源及使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，要进行抽样检测，检测的项目有:匀质性、水泥净浆流动度、Na2SO4含量、CL-含量、碱含量、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、凝结时间差、抗强度比、对钢筋的锈蚀作用、耐久性指数、收缩率比。(2) 同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，现场取样，进行减水率、常压泌水率比、含气量、凝结时间差、抗强度比的试验。8.2。6混凝土矿物活性掺合料应采用粉煤灰或磨细矿粉，粉煤灰需水量比不大于100%，磨细矿粉比表面积宜为350500m2/kg.任何新选货源及使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月及出厂日期达3个月的产品，要进行抽样检测，检测的项目有:(粉煤灰)细度、烧失量、含水率、需水量比、SO含量、CaO含量、3碱含量、CL-含量；(磨细矿粉)比表面积、烧失量、MgO含量、SO3含量、CL-含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数。(1) 同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t为一批，现场取样，进行(粉煤灰)细度、烧失量、需水量比；(磨细矿粉)比表面积、烧失量、需水量比的试验。8.2.7拌制和养护混凝土用水应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用.(1) 新水源及同一水源的水使用达一年时，要进行抽样检测，检测的项目有：PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量硫酸盐含量、碱含量、凝结时间、抗压强度比。(2)同一水源的涨水季节应取样进行PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量硫酸盐含量、碱含量检验。8。2。8预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，使用前要求供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。(1)钢绞线采用标准强度为1860MPa、公称直径为15.24mm的高强度低松弛钢绞线。(2) 钢绞线进场时应分批验收，验收时应对其质量证明书、包装标志和规格等进行检查.验收按批次进行，每批重量不大于30t。(3) 应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许误差外，其表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑；钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。(4) 对进场钢绞线进行抗拉强度及弹模试验，从每批中任取3盘，从每盘中取二根试样分别作拉伸及弹模试验。(5) 钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。(6) 钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识贮存应使钢绞线离地20cm。严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤.8.2。9非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)，性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。(1) 钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等.(2) 钢筋应分批(每批不超过60t)抽样复验。(3) 钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。8。2。10锚具应符合GB/T14370的要求，锚具应能安装密封盖帽.锚具产品要通过省、部级鉴定。(1)锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外,还应按下列规定进行验收：(2) 外观检验抽取10%，且不少于10套；硬度检验抽取5%，且不少于5套；夹片每批至少抽取5片进行硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。(3) 在同种材料和同一生产工艺条件下锚具应以不超过1000套为一验收批。8.2。11混凝土桥面的防水层及保护层：防水层采用TQFII型防水层，保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土。8.2。12留管道采用金属螺旋管成孔，其性能应符合JG/T3013要求。8。2。13泄水管及管盖：采用PVC管材，其性能应符合GB/T5836。1、GB/T5836。2和GB/T10002。0的要求。8.3箱梁模板的安装及控制8.3。1箱梁底模采用槽钢框架式结构，固定在制梁台座基础梁的预埋角钢上，上铺设钢板；外侧模采用大刚度钢模板，底部两侧安置液压千斤顶，采用整体滑移式装置；内模采用液压自动缩放、整体抽拔式。侧模板、端模板、内模间通过螺栓的紧固实现模板的连接；为保证箱梁腹板尺寸，腹板的侧模与内模之间设有限位拉杆，内模应有防止上浮措施.8.3。2模板的安装顺序如下:8。牢固，应保证梁体各部形状和尺寸。8。3.4模板安装尺寸允许误差应符合下表的要求:序号项目要求1模板总长土10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差W2mm4桥面板中心线与设计位置偏差W10mm5腹板中心线与设计位置偏差W10mm6隔板中心线位置偏差W5mm7模板倾斜度偏差W3%8侧叭底模不平整度W2mm/m9桥面板宽土10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013隔板厚度+10mm、-5mm14端模板预留预应力孔道偏离设计位置3mm8。3。5模板应清理干净，表面应平整，无翘曲变形，拼缝严密。8。3。6根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，并根据实际情况进行调整，保证梁体的线型要求.8.3.7应涂刷均匀，无漏涂。8.3.8先拆端模，然后脱离内、外侧模。8.4钢筋的加工及控制8.4。1施工单位从事钢筋加工的操作人员必须经考试合格，持证上冈。8。4.2钢筋的加工应按图纸设计要求进行下料，对有半径要求的弯折应做相应的模具，以保证弯折的准确统一。8.4.3受拉带肋钢筋末端采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段，当设计有要求时按设计进行加工.8.4。4弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。8.4.5钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表：序号-名称允许偏差（MM）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸38。5钢筋连接的控制8。5.1施工单位从事钢筋焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正试焊接前，施工单位应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产。8.5.2纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。8.5.3钢筋焊接接头应按批(200个接头为一批)抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准.8。5。4钢筋绑扎接头的技术要求应符合下列规定：(1)受拉区的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90。弯钩。(2)绑扎接头的搭接长度应符合下表：钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩且不小于300mm30d且不小于200mm2带肋钢筋35d+直角形弯钩且不小于300mm25d且不小于200mm(3)受压区光圆钢筋的末端可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。8.5。5闪光对焊接头的技术要求应符合下列规定：(1) 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形;(2) 钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；(3) 接头弯折的角度不得大于4；(4) 接头轴线的偏移不得大于01d，并不得大于2mm。8.5。6钢筋接头应设置在承受应力较小处并应分散布置。配置“同一截面”内受力钢筋接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：（1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。（2）绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%;（3）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；（4）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”（两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围内且不小于500mm以内）内，同一根钢筋上不得超过一个接头。8.6钢筋安装的控制8。6.1钢筋绑扎均应在专用胎模具上进行，绑扎的胎模应按实际绑扎钢筋网片的形状、尺寸制作，对钢筋的定位要准确.考虑内模的安装，将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板一同绑扎，桥面钢筋另行绑扎扎待内模拼装后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。8。6.2安装钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。8.6.3钢筋保护层垫块规格、位置和数量应符合设计要求。本工程预制箱梁钢筋最小净保护层厚度除顶板30mm外，其余均为35mm，垫块数量不应少于4个/血，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内.保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块，当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4.8。6.4钢筋交叉点应用绑丝绑扎牢固，不得有丢扣、漏扣现象.8。6。5所有预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，规格、形状应符合设计要求，桥面泄水孔及吊孔处梁体钢筋可适当移动或弯折绕过，但不允许切断梁体钢筋，并增设螺旋筋和斜置的进而字形钢筋进行加强。8.6。6梁体钢筋若与预应力筋相碰，可适当移动钢筋的位置。8。6.7联系钢筋施工时可根据实际情况设置，采用梅花形布置，间距不大于500mm，梁端变高段可根据情况增加架立筋的数量，架立筋应能保证腹、顶、底板钢筋位置的准确。8。6.8当设置声屏障和接触网支柱时，梁体钢筋应按有声屏障和接触网支柱的设计绑扎加强钢筋。8.6。9钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法如下表，钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出偏差范围。号手名称允许偏差(MM)检验方法-受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处!同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁10:分布钢筋间距20尺量，连续3处41箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105j弯起点位置(加工偏差20MM包括在内)30尺量6、钢筋保护层厚，度CCN35MM+105尺量，两端、中间各2处25C35+5-225+3-18。7预应力筋加工、安装的控制8。7。1预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求，位置应准确；本工程采用1X7T5.2-1860GB/T5224-2003型钢铰线.8。7。2钢铰线应顺直无旁弯、切口无松散，不得有弯折；表面无裂纹、油污、锈蚀；工作长度内无烧伤、无焊疤；成束顺直无扭曲，绑扎牢固。8.7。3钢铰线切割宜采用砂轮锯,不得采用电弧切割；每隔11.5m捆扎成束，搬运时，不得在地上拖拉。8。7.4下料长度应按设计要求或施工工艺要求计算确定。本工程采用夹片式锚具，下料长度二孔道设计长+千斤顶长X2+锚具厚X4+限位板厚X2+20cm。8.7。5钢铰线下料允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合下表规定：序号项目允许偏差mm检验方法1钢绞线与设计或计算长度差10尺量束中各根钢绞线长度差58。8金属波纹管预留孔道的控制8。8。1金属波纹管不得有锈蚀、变形、弯折、破损、表面污染、卷压接缝咬合不牢等问题。8。8.2波纹管的连接采用大一号同型波纹管，接头长度为200一300mm，接头两端应密封。8。8。3波纹管的定位钢筋网设置间隔为直线段50cm,曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用山12mm的Q235圆钢，净空尺寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固，定位应准确无误，保证管道位置的正确和平顺.8。8.4应进行波纹管的密闭性和变形的检查,确保钢纹线的顺利穿过。8。8.5靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊碴损伤波纹管.8.8。6预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合下表规定：序号项目允许偏差(mm)检验方法1纵向距跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4.3/4跨各1处2横向5尺量两端3竖向h/1000吊线尺量8.9预留孔洞、预埋钢筋及预埋件安装的控制8.9。1预留孔主要有：通风孔、排水孔、吊装孔。8。9。2预埋钢筋主要有：防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋.8.9.3预埋件有：支座预埋钢板、接触网支柱预埋钢筋与钢板、防落梁预埋钢板.8.9.4应严格按图纸要求的数量、规格、型号、位置进行预留、预埋及锚固，位置要准确，固定要牢固，防止浇筑混凝土过程中产生移动.8。10混凝土施工的质量控制8.10。1在梁体钢筋、预埋件、预留孔道及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。混凝土搅拌站及泵送设备均采用双系统，连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。8.10.2混凝土的理论配合比严格按照经监理站及咨询中心试验室批准的配合比进行施工；混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3水胶比不应大于0。35，混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿碴粉等矿物掺合料，优先选用多功能复合外加剂；当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0。100。20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3,且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土一骨料反应有效性评价。预应力混凝土中的氯离子总含量(包括水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和)不应超过胶凝材料总量的0。06%.8。10。3混凝土的性能要求：混凝土的强度等级不得低于C50；弹性模量不小于3.45X104N/mm2；混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹性模量不应低于60%；混凝土试件的抗渗等级不应小于P20；混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1000C;混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。8。10.4混凝土搅拌(1) 混凝土搅拌采用强制式搅拌机.(2) 混凝土配料应按试验室当天施工配合比通知单进行，并配有试验人员值班。粗、细骨料中的含水量应及时测定,一般每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量;严禁拌合物出机后加水.(3) 液体外加剂应和拌和水一同加入搅拌机内，粉质外加剂应和胶凝材料一同加入搅拌机。(4) 混凝土原材料配料采用自动计量装置，配料称量允许误差：水、胶凝材料、掺和料、外加剂W1%；粗、细骨料W2%(均以质量计)。(5) 搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止.上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间宜为23min。混凝土拌合物性能:坍落度、水胶比、入模温度、含气量检测频次为：搅拌站首盘混凝土;在浇筑地点每50m3混凝土取样检测一次；每班或每一结构部位至少2次。性能要求：入模坍落度控制在160180mm，45min损失不大于10%，入模温度宜为530C；入模前含气量控制在2%4%。(6) 冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度不低于5C的要求，应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80C。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热,其加热温度不应高于60C.水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热.(7) 夏季搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40C。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足不超过30C要求。8.10。5混凝土浇筑和振捣(1)梁体混凝土浇筑采用泵送混凝土连续浇筑，一次成型。浇筑时间不宜超6h或不得超过混凝土的初凝时间。（2）泵送混凝土时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m,除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输迭高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。（3）混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等到工作性能；各项指标均符合要求时方可入模。（4）混凝土浇筑时自由倾落高度不得大于2m;当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土,保证混凝土不出现离析现象。（5）梁体混凝土浇筑顺序:混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。混凝土一次摊铺厚度不宜大于60cm。布料机先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板，不得随意留置施工缝，严格控制混凝土的初凝时间，防止出现冷缝。（6）浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位,应及时调整保证位置正确。（7）混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。(8) 梁体混凝土浇筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般不易超过半分钟；避免漏振和过振的发生.(9) 桥面板混凝土浇筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度，底板进行抹平时应注意底板的变坡，抹面时严禁洒水，。(10) 选择模板温度在535C的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射,入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40C。应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板.(11) 当昼夜平均气温低于5C或最低气温低于一3C时，按冬季施工处理，并采取保温措施。(12) 混凝土浇筑完成后，应及时在桥面板上覆盖一层塑料薄膜，防止面层水分散失过快而产生裂纹。8.11试块制作的控制8.11。1箱梁在浇筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作标准备养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件,试件制作数量应符合相关规定。试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工同条件试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。8.11。2混凝土的性能试件的取样及检测同条件养护试件脱模抗压强度（预张拉要求强度）每件预制梁至少1组同条件养护试件初张拉时抗压强度每件预制梁至少1组同条件养护度件终张拉时抗压强度每件预梁至少1组同条件养护试件抗压强度每件预制梁至少2组标准养护试件28天抗压强度每件梁至少4组同条件养护试件终张拉时弹性模量每件梁至少1组标准养护试件28天弹性模量每件梁至少1组抗渗混凝土试件每5000m3同配合比、同施工工艺的混凝土应至少制作抗渗试件1组。预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融、电通量、及碱骨料反应试件各1组，进行耐久性试验。其它根据实际情况，施工单位留置备用试块。8。12预制梁混凝土养护的控制8。12。1梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护。8。12。2为保持整个箱梁养护温度一致，采用养护罩方案，合理布置蒸养管道.8.12.3合理布置测温点及温度传感器，以能测量出梁体各部位的温度为宜。温度传感器须定期校正，最大允许误差为1C，其校验有效期为一个月。8。12。4应安排专人按测温方案连续观测记录，升温阶段每0.5h观测一次、恒温阶段每1小时观测一次，填写记录表及时绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。8.12.5蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土灌注完毕后静停4小时，静停期间保持棚内温度不低于5C；升温速度控制在10C/h以下；恒温约24（应根据混凝土的实际情况定）小时，恒温温度不大于45C，梁体芯部混凝土温度不应超过60C;缓慢降温，降温速度控制在10C/h以下。8。12.6蒸养期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15C.从开始升温到降温结束整个过程中，梁体外两端与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不宜大于10C。8。12。7蒸养结束后，立即进入自然养护，并按自然养护工艺办理。8。12。8自然养护时，梁体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15C。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28d;相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。梁体孔道不得进水，以防波纹管生锈.8.12.9当环境气温低于5C时，梁体表面喷涂养护剂,采取保温保湿措施,禁止对混凝土洒水。8.13箱梁混凝土拆模的控制8.13。1箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60%以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15C；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。当环境温度低于0C,应待表层混凝土冷却至5C以下方可拆模；在炎热或大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆模边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。8。13.2拆模后，应及时喷涂混凝土养护剂或覆盖洒水，养护时间不少于14天。8.13。3气温急剧变化时不得拆模。8。14预应力张拉施工的控制8。14。1张拉设备及仪表(1) 张拉所用的机具设备及仪表，应定期维护和校验油压表的精度不得低于1。0级，读数分格不大于05MPa，表面最大读数应为张拉力的1。5-2.0倍,正常情况下油压表标定有效期不得超过一周，油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1。5倍，额定油压数宜为使用油压数的1。4倍。千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1。5倍，且不得小于1.2倍。千斤顶使用前需进行校正，校正系数不得大于1.05，千斤顶标定有效期不得超过一个月或200次；千斤顶不准超载，不准超过规定的行程；安装千斤顶时应使千斤顶与管道中心线重合。(2) 张拉前应进行如下检查：油泵运转正常;润滑良好；油箱储油量不少于张拉过程总输油量的150%;油泵安全阀能在额定压力下灵敏开启回油；高压输油胶管完好，使用时无小半径弯曲；油泵及管接头清洁；千斤顶和油压表均在校正有效期内。8.14.2张拉前准备工作(1) 预应力钢绞线的弹性模量和力学性能试验合格后方可使用，预应力锚具已按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验,并符合GB/T14370要求，合格。(2) 进行预应力孔道的检查，以判断孔道是否堵塞或变形。(3) 钢绞线安装宜自下而上进行，钢绞线制作成束后，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中，穿束速度不宜过快，每分钟不宜超过10m。(4) 预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整，确保有效应力值。正常生产后每100件进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。(5) 预施应力前应将锚垫板端口清理干净，并除锈。(6) 预应力张位前，应清除管道内的杂物及积水.(7) 张拉前梁体模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。8。14.3预应力张拉(1) 预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，不至增加孔道磨擦损失。预应力张拉顺序及控制应力严格按设计图纸要求进行。(2) 张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：0一初应力(010ocon)COR持续5min锚固(3) 预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。(4) 预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。预张拉时混凝土的强度应达到设计强度的60%,即33。5MPa.(5) 初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80%(即43。5MPa)和模板拆除后，按设计要求进行.初张拉后，梁体方可吊出台位。(6) 终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d时进行。(7) 预施力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6%；实测伸长值宜以20%张拉力作为测量的初始点.当实测伸长值与理论伸长值相差大于6%时,应分析其不符的原因(如油压表不准、千斤顶内摩阻过大、预应力筋实际弹模偏高或偏低等)并进行相应处理.张拉静停过程中如油压下降，应缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。(8) 在整个张拉过程中，严密注意钢绞线断丝及锚具滑丝情况，全梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0。5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。当一束出现单根滑丝时，可用张拉油顶进行单根补拉.当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束重拉。(9) 预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1。05倍设计计算值.(10) 张拉期间在外露钢绞线上套上塑料套管，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀，造成滑丝.(11) 张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。张拉完毕24小时后复查,确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面3040mm。切割采用砂轮锯切割。(12) 张拉过程中出现以下情况之一者需更换钢绞线重新张拉1) 后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；2) 锚具内夹片错牙在3mm以上者；3) 锚具内夹片断裂在两片以上者(含有错牙的两片断裂)；4) 锚环裂纹损坏者；5) 切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉端预应力筋内缩量应符合设计要求当设计无要求时应符合下表:序号锚具类别内缩量值（MM）检验方法1夹片式锚具有顶压5尺量无顶压6-88.14.4张拉过程中的安全控制（1）张拉作业人员应持证上岗，并经过培训.（2）任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同量在张拉千斤顶的后面设立防护装置。（3）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电源。8。15管道压浆的控制8.15.1后张预制梁终拉完成后，在48h内进行管道真空辅助压浆.压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。真空泵与排气口连接,压浆泵与同一管道的压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。8.15。2工序流程为：切除外露钢绞线一清除管道内杂物及积水一用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具一清理锚垫板上的灌浆孔一确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头一搅拌水泥浆一启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06一0.1MPa并保持稳定）一启动灌浆泵开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）一待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门一稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出一出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀一灌浆泵在0。50060MPa下持压2min-关闭灌浆泵及灌浆端阀门一拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等一清洗所有沾有水泥浆的设备-5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀.8。15。3压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5C；否则按冬季作业处理，并掺加防冻剂。8。15.4压浆用水泥采用强度等级不低于42。5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合要求。水胶比不超过0。34,且不得泌水，0.1MPa压力下泌水率不得大于2。5%;浆体流动度不大于25s，30分钟后不大于35S；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12小时.水泥浆28天抗压强度不小于35MPa抗折强度不小于7.0MPa24小时内最大收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28天浆体自由膨胀率为0-0。1%。8。15.5水泥浆中掺加高效减水剂和阻锈剂.高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂.8.15.6压浆泵采用连续式；同一管道压浆连续进行，一次完成。管道出浆口安装三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.060.10MPa之间；浆体注满管道后，压浆压力控制在0.500.60MPa下持压2分钟；压浆最大压力不超过0.60MPa.,因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理后再压浆。8.15。7水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min.8.15.8灌浆材料的性能测试应包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。8。15。9水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25C，夏季施工应采取降温措施同时尽量安排在早晚压浆；冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。8.15.10每次压浆均应从出浆口提取水泥浆制作7.07X7.07X7。07cm试件不少于2组。1组同条件养护，另1组试件进行标养，检验水泥浆的28天强度。8.16封端的控制8.16。1封端混凝土采用强度等级为C50的无收缩混凝土。封端应在终张拉后3天内进行。8.16.2封端前锚穴周围要凿毛，对锚具与锚垫板表面及外露钢铰线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。绑扎完封端钢筋后，焊接固定，用掺有迁移性钢筋阻锈剂的无收缩混凝土填塞捣实，填塞面与端面平齐。8.16。3在使用无收缩混凝土前，应估算锚穴的构造确能提供足够的约束应力使得无收缩混凝土能够发挥正常的作用。8。16。4封端混凝土养护应符合梁体混凝土养护的规定.8。16.5封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。封端用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。8。16。6每次封端做10X10X10cm试件2组，1组随梁养生，以测定同条件强度.1组标养，以鉴定28天强度。8.16.7外露预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。8。16。8预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割。预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。8。17预制梁产品外观、尺寸偏差及其它的控制项次项目要求备注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁不露筋，无空洞，无石子堆垒桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5山山，长度不大于10mm，不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm桥面及挡碴墙内侧宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置W10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁体上拱度L/3000终张拉/放张后30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处挡碴墙厚度5mm表面倾斜偏差W3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差W3mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端保护层厚度在90%保证率下不小于设计值（抽样总数不小于600点，并按不同部位分别统计）梁跨中、梁两端的顶板顶底面、底板顶底面、两腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面各20点底板顶面不平整度W10mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端支座板每块边缘高差W1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置W3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差W2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防锈处理4电缆钢筋3槽|S竖墙、伸缩装置预留齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固5防水层按本标准中有关规定6施工明书一原始记录、制造技术证弓完整正确，签章齐全8.18预制梁的运输及存放8.18.1预制梁场内移位(1) 箱梁的场内吊装和运输采用900t轮胎式提梁机进行，提梁道路应能满足提梁机行走的要求。(2) 吊点设在梁端桥面板的腹板内侧，吊点面积不小于460X380mm。(3) 吊装梁体时，应在顶板下缘吊孔处垫以460X380mm的钢垫板，垫板厚度不应小于40mm，且应能保证垫板与梁顶板底的密贴.(4) 吊装过程中应保证全梁8个吊点受力均衡.(5) 吊梁前应将梁上、梁孔内的重物、杂物清理干净。8.18.2预制梁的存放(1) 存梁支点应设置在梁端底板的腹板下方距梁端距W1.5n。(2) 存梁台座应有足够的刚度、强度保证梁体的存放。(3) 存梁台座的四个支点不平整量不大于2mm.(4) 存梁的过程中，应对存梁台座进行沉降观测，发现问题及时调整。8.19监理现场的控制要点8.19。1审查施工单位的施工方案、作业指导书等技术文件。8.19.2监督施工单位的质量保证体系是否正常运行。8.19.3监督施工单位按批准的施工工艺、施工方法进行施工.8.19。4对进场的原材料进行验收，不合格的材料不允许进场。8。19。5对进场的原材料及现场的施工试验按验标规定的频次进行见证取样检测（不小于20%）及见证试验，协助监理站进行平行试验取样工作.8。19。6对隐蔽工程进行隐蔽前的验收工作.8。19.7对工序的控制，上道工序不合格不得进行下道工序的施工.8.19.8严格按照验标规定的检验批、分项工程进行现场的验收，验收合格进行签认，不合格进行整改，重新验收。8.19。9对关键部位、工序进行旁站监理，本工程主要的旁站项目有：梁体混凝土的浇筑，预应力筋的预施应力、张拉和张拉工艺；预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差不得大于6%预应力筋断裂或滑脱数量的检查或更换及孔道压浆等.8.19。10做好各项原始记录，包括监理日志、旁站记录等其它原始验收记录等，做好各项台帐的登记工作。8。19.11监督检查现场的安全及文明施工情况，发现问题书面通知施工单位进行整改。