制造企业生产车间创新管理(

制造企业生产车间创新管理五个角度创新车间现场管理生产管理专家刘立户生产车间，是制造业的心脏，就像人的心脏一样，随着我们国家“科学发展观”思想的不断深入，对车间管理的重视越来越得到广大 企业的认可。从“中国加工”到“中国制造”，再到“中国创造”，无 不关系到车间管理的方方面面，而车间管理则是所有这些提升的第一 步，也是现场管理的关键所在。来自资料搜索网() 海量资料下载关于机械与金属行业的车间管理，根据笔者常年在企业进行培训咨询的体会，目前存在的问题主要有：1、首先是现场管理的理念革新不足，没有或很少有机会学习和应用发达国家现场管理的技术和理念；2、物料停留方式科学性严重不足，原因在于相关管理人员的理念仅仅停留于现场 5S 管理的一些基本的方法与理 念，同时没有进行这些工作的持续改进；3、因为现场管理的理念滞后，造成后续的现场质量管理、现场成本管理、现场设备管理以及现场班组管理等工作 的低效。现场管理几乎已经成为阻碍我们走向“中国创造”的现场管理瓶 颈。笔者根据常年对制造业生产现场管理培训与辅导的体会，将会分 为五次，分别从现场管理、现场质量管理、现场设备管理、现场成本管理、现场班组管理等五个方面对车间管理进行探讨，寻求更加科学 的现场管理方法，提高生产效率。第一篇：生产现场之物流停留方式管理谈到生产车间的现场管理，大家经常会想到生产现场 5S 管理， 就是整理、整顿、清扫、清洁和素养。事实上很多车间的员工更多的 把 5S 管理理解成为“打扫卫生”，甚至当笔者问一些车间的员工什么 事 5S 的时候，竟然有人回答：“ 5S 就是扔东西呗！”生产现场 5S 管 理的内容和意义就不多说了，笔者经常在培训咨询中提出“数字化生 产管理”的理念，就是对现场管理创新理解的突破口。数字化生产管理，就是生产管理的“人机料法环”中所有的要素 必须达到“四化”：即数字表达描述化、数字科学分析化、数字现场 管理化、数字持续改善化。数字化生产现场管理，核心就体现在生产现场“人机料”各自的 六种状态，见下图：备工修护机转抿 设加维维俟空挣料工运留滞检检 物加搬停停数质人工运待工检检 加搬等怠數质图表 1：“人机料” 在生产现场各自的六种状态在这共计 18 种状态中，除了加工以外，其他的 15 种状态都不会给企业直接创造价值，性质上属于“浪费”。理论上我们希望这15种状态越少越好，最好没有，有个客户在理解这个现象以后，针对自己公司的车间管理提出：“最大的浪费，就是不知道什么是浪费”，这是对车间管理数字化理解的典型创新观念。物料在生产现场有六种状态，并且在IE （工业工程）中对物料的六种状态定义了六个符号，见下图：O c V 0 O加工搬运停留停滞数检 质检图表 2：物料在生产现场六种状态的符号其中停留是生产计划中预计的、正常的等待状态，而停滞则是出 现了各种故障、出乎计划之外的等待状态，因其原因很复杂，本文中 就不再赘述。物料在生产现场的停留，又分为五种方式，分别是散放、 集装、托架、装车和输送带，相应的符号见下图：散放 樂裝 托架装车 输送带图表 3：生产现场物料停留的五种方式物料在现场最大的特点之一，就是需要在不同的工位之间进行搬运，而搬运是不会给企业带来任何利润的。现在分别来说明：1、散放：直接将物料放在地面上。这个时候，如果要完成搬运则需要现将物料搬至搬运工具上，送至目的地在从车上卸下来；2、集装：相对散放，如果物料可以集中放在容器中或是扎成一束，这时搬运起来效率就会比散放高，节省体力；3、托架：将物料放在托盘上，这个时候就可以使用叉车完成搬运，效率比集装更高，从而成本也更低；4、装车：如果物料加工完毕直接放在搬运车上，则搬运起来效率 更高，直接拉走就可以了；5、输送带：将加工好的物料放在输送带上，要完成搬运只需要摁 电钮就可以了，最高的效率，当然也可能是最高的成本。以上五种停留方式中前四种案例的照片见下面的图片（请编辑部根据需要对照片进行和修订，谢谢）：图表 4：现场中大批量散放的零件图表 5：现场集装放置的物料图表6：库房中托架停留的物料来自阳叭芥22cn资料搜索网图表 7：车间里装车的物料对于车间不同特点的物料，要想提高生产效率、降低生产成本， 首先就要坚决取缔散放的停留方式，然后则需要根据物料的大小、形 状、重量、质地等特点，设计最合理的停留方式，实施中很多时候还 会出现两种停留方式的结合，这时的停留方式命名，就要以相对较高 的托架来命名。见下图：图表 8：集装和托架的科学结合 ，提高搬运效率 上图中的容器，是集装和托架的有机结合，这样当物料被使用叉车运送到目的地并使用完毕以后，打开安装在容器上的栓锁，这样在 使用完毕以后就可以把容器折叠起来，进而返程搬运的时候就可以一 次性搬运更多的容器，达到减少搬运提高效率的目的，见下图：图表 9：折叠起来后的容器，方便返程搬运物料在生产现场的停留，会给我们带来以下的成本：1、停留时间越长，资金占用时间越长，财务费用就越高；2、停留时间越长，物料损耗就会越大，成本就会越高；3、停留时间越长，占用生产场地，导致现场物流不畅，降低生产 效率；4、停留时间越长，物料混批的机会就越大，容易导致质量问题；5、停留时间越长，导致停滞的可能性就越大，进一步导致生产计划出现异动，给生产管理带来困难；6、结合具体产品具体物料的特点，不断改进物料停留方式及其对应 的搬运工具，就可以解决以上的诸多问题，这也是机械金属行业生产 现场管理的重点。根据笔者对诸多企业进行辅导的体会，改进物料停 留方式的方法主要有：1、最简便的方式就是托盘和叉车。托盘和叉车，是机械企业车间搬运的最佳组合之一。这种情况又 分为以下几种情况：（1）、物料大小超过半米左右高度时（搬运时弯腰较少），直接 使用普通的托盘或者是定做的托盘就可以，这时如果使用行车的话， 可以直接放在托盘上，进而使用叉车完成搬运，能够大幅度提升搬运 效率，同时物料由于磕磕碰碰机会少，由此又能够保证产品质量；（2）、对于物料高度低于半米左右高度时，则需要对托盘进行一 定的改进，加高托盘高度，使得物料的拿取方便；对于比较小的物料， 则可以考虑使用在价高的基础上使用小型的集装容器；（3）、对于更小的物料，见图表 10，可结合集中容器和层架式 的货架，然后再结合托盘解决。2、制作切合物料特点的搬运车。（1）、对于高度高于半米左右的物料，采取低位搬运车，这时就 可以使用行车直接拿取，由于物料重量较大，因此必须考虑推拉时的 把手问题，以便于搬运；（2）、对于低于半米左右高度的物料，则要使用高位搬运车来解 决，配合以集装容器予以解决；（3）、对于更小的物料，总需要在中等高度的搬运车上，结合层 架式的货架和可供推拉的集装容器。3、寻 找 合 理 的 搬 运 改 进 突 破 点 。来自WWW372201料搜索网把集装、托架和搬运车的有机结合，不论是三者当中的某两个还是三者有机统一，是解决车间现场管理搬运问题的最佳方向。理论上来讲，如果给五种停留方式分别赋予一个系数，即活性系 数，从散放一直到输送带分别定义为0、1、2、3、4 的话，那么请看 下图：用丈车搬运 族在严板1- 服 运 放建在车架 搬 运 装人幷内 卸竝金地上计数硏究装人集裝箱（活料系魏I放恋甲倾架匕|活屮係訊一 J4567 S 910W一-作业门卩流擬骸序 平均- 活性分析冈札（例示）上图是某物料一段距离搬运过程中停留的10 个工序过程，通过 活性系数计算可知其平均的活性系数为 2.7，这个活性系数的意义在 于告诉我们搬运改进的方向： W0.5，有效利用集装箱 0.51.3,有效利用动力（叉车或各种车等）搬运 1.32.3，有效利用传送带 $2.3，从设备和手法方面减少搬运工序数综合以上的三点，对现场物料停留方式的改进，是提高生产效率、 降低生产成本、确保产品质量的第一步，也是关键一步，建立持续改 进的生产现场搬运改进系统，是突破现场管理的瓶颈的有效解决方 案。这个方法实际上就是数字化生产管理具体的体现之一。生产现场管理中，更为重要的第二个问题，就是现场质量管理。 如何做好现场的质量管理，又是制造业车间管理的艰巨任务，下一期 的文章，我们就来探讨如何做好生产现场的质量管理。中国白象食品集团陕西公司生产总监：王中利资深生产管理专家：刘立户