400导体工艺改进探讨

400导体工艺改进400导体生产量大，如能较好的控制住电阻与千米重量的关系，在保证导体表面质量和电阻合格的基础上，尽可能的降低外径和千米重量，可达到节能降耗的目的，且效果明显。生产过程中存在的问题：1、单线直径偏差较大，偏差范围在2.922.96mm之间，无法摸清各层单线的减缩系数，给工艺的修正带来了一定的困难，铜丝机械性能不合格，退火达不到要求，伸长率达不到标准要求的40%，有的铜丝较硬，铜杆为低氧铜杆TR而不是无氧铜杆，材质较差2、内芯用以前生产的线芯，表面有氧化，且单线直径与其它层有偏差3、外径23.6mm时千米重量3431，外径偏大，千米重量比临界重量3404约重27kg，电阻合格，但不经济外径23.4mm时千米重量3395，外径适中，千米重量接近临界重量3404约轻9kg，电阻合格，但在临界状态，梢有偏差，电阻就不合格，生产过程较难控制外径23.2mm时千米重量3349，外径较小，千米重量小于临界重量3404约轻55kg，但电阻不合格，不能用于生产。除外层外，其余各层单线须经至少2次拉伸，受力较大，相应的变形也较大，截面减缩也较大，在保证导体外径不变的情况下，适当增加各内层外径，减小单线变形量，提高外层减缩系数，导体表面光洁度相应提高。通过以上分析，结合铜材拉伸性能和各层绞制时的受力特点生产过程中既要保证电阻合格，又要尽量降低材料消耗，针对当前工艺参数和生产情况，现场对数据进行测量，总结经验，与其电它厂家的材料消耗进行对比，提出改进方案。导体合格的临界截面为17.2410.0470X1.04=381.5，实测导体截面若小于此截面则导体不合格，过分压缩导体，使模具寿命减少，铜丝拉伸后截面减缩系数过大，单线电阻增加，压缩系数控制在0.91左右。内层单线的绞制过程中由于受到拉伸力和扭转力的作用，变形量较大，外层单线在模具的约束下，变形较大，但因只受一次拉伸，截面缩减较小，使用较大的拉伸系数控制在1.16左右，其它各层适当减小拉伸系数，以抵消在绞制过程中的变形，减少截面减小。当前的生产工艺截面结构内层外径中层外径临外层外径外径外径材料消耗40060/2.938.213.218.423.43404.598.7914.0619.0624.260.590.860.660.86当前电阻值单线平均直径：2.94各层外径：内层8.2；临内层13.15；临外层18.2；外层23.6电阻值：0.0468千米重量：3395kg/km；3431kg/km；3349kg/km改进后的生产工艺截面结构内层外径中层外径临外层外径外径外径材料消耗40060/2.938.513.718.7(18.8)23.43404.598.7914.3619.5624.560.290.660.861.16改进后的电阻改进后的工艺验证单线直径各层外径电阻值千米重量材料消耗对比导体外径虽比淮胜有所增加(23.4，23.2)，增加的外径在挤内屏蔽时可通过减小内屏厚度加以消除，但材料节省26kg/km,按每年生产用铜1000吨，每吨5.5万元，节约26/(8.9385)X1000X5.5=41.7万元，达到了节能降耗的目的。(23.4-0.2)X0.2X3.14X1000X0.93=13.55kg每吨1.0万元，增加135.5元经济分析