车工实训指导书_Microsoft_Word_文档

车工实训指导书 车工实训指导书主编：邓 坤参编：吴素梅、李兵兵、刘凤 王士云、张志全、夏登福 刘汉贞谯城区职教中心大寺高级职业中学 目录课题一 车床及操作课题二 车刀的基础知识课题三 外圆加工课题四 车锥体课题五 车螺纹课题六 车特形面和滚花课题七 圆柱孔的加工课题八 偏心工件的加工课题九 机械加工工艺知识简介 课题一 车床及操作一、实训内容：(一)车床的型号，规格，加工特点，加工范围(二)车床的组成，各主要部件的作用，操作方法(三)车床的润滑二、实训目的：了解C6140A 车床各组成部分的作用及转动过程，掌握操作要领三、实习要求：(一)了解C6140A车床各主要部件，各手柄的作用和操作方法(二)通过练习能独立操作车床(三)了解并遵守车床操作安全规则四、重点与难点(一)了解车床各组成部分及用途(二)刻度盘的应用及换算(三)手动控制溜板箱及横向滑板手柄方向的熟练程度五、车床及其操作车削加工是利用工件的旋转运动，刀具的直线运动或者工件直线运动，刀具旋转运动来加工工件的。在车床上可以加工内外圆柱面，内外圆锥面，内外螺纹，成形面，端面，沟槽，滚花以及绕弹簧等，如果在车床上装上其他附件成夹具，还可进行磨削，镗削，研磨，抛光以及车削各种复杂形状零件的外圆，内孔等。例如：C6140AC类代号，车床类机床61组系代号，卧式40主要参数，机床可加工件最大回转直径的1/10A重大改进顺序号，第一次重大改进卧式车床的组成部分主要有：主轴箱，进给箱，溜板箱，光杆，丝杆，方刀架，尾座，床身及床腿等。卧式车床的传动系统图：主轴箱 - 主轴 - 工件旋转运动| | 刀具纵向移动带传动 挂轮机构 溜板箱 - 刀具横向移动 | | | 刀具车螺纹运动电动机 进给箱 - 光杆或丝杆切削用量：在切削加工过程中的切削速度，进给量，背吃刀量，总称为切削用量，车削时的切削用量合理的选择对提高生产率和切削质量有着密切关系1 切削速度 切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度 (m/min)2 进给量 刀具在进给运动方向上相对工件的移量，用工件每转的位移量来表达和度量3 背吃刀量 在通过切削刃基点并垂直于工件平面的方向上测量的吃刀量，即工件待加工表面与已加工表面间的垂直距离（mm）六、车床安全操作(一) 正确变换主轴转速(二) 正确变换进给量(三) 熟练掌握纵向和横向手柄的转动方向(四) 熟练掌握纵向和横向机动进给(五) 尾座的操作(六) 刻度盘的应用(七) 速开车练习，首先应检查各手柄是否处于正确位置，确认其正确无后再进行主轴启动和机动纵向，横向，进给练习七、车床的润滑要使车床正常运转并减少磨损，必须对车床上所有的摩擦部分进行润滑，车床的常用润滑方式有以下几种：(一) 浇注润滑(二) 渐进润滑(三) 油绳润滑(四) 弹子油杯润滑(五) 黄油杯润滑(六) 油泵循环润滑思考题：1、车工实习要了解的安全操作知识有哪些？2、车床有哪几个主要部件？各部件的主要作用是什么？3、完成车削加工车床必须具备哪些运动？4、在车床上能进行哪些车削加工？课题二 车刀的基础知识一、 实训内容(一) 了解车刀的构造，种类(二) 了解车刀的几何角度及特点(三) 车刀的刃磨二、 实训目的(一) 初步掌握车刀的基本知识(二) 了解车刀的角度对车削加工的影响三、 实训要求(一) 了解车刀所必须具备的基本性能(二) 了解车刀的基本知识(三) 学会刃磨车刀四、 重点与难点(一) 针对不同的被加工材料选用不同种类的车刀(二) 不同的切削用量对车刀在切削中所产生的不同影响(三)刃磨车刀的方法及安全注意事项了解车刀的切削角度，合理地刃磨车刀。正确地选择和使用车刀，对保证产品的质量，提高生产效率有着及其重要的意义，也是车工技术的重要内容之一。五、车刀的组成及切削部分的名称(一) 车刀的组成：车刀由刀尖与刀体两个部分组成，刀头用来切削又称切削部分，刀体是用来将车刀夹固在刀架上的部分(二) 车刀的切削部分对于90外圆车刀来讲主要有三面两刃一刀尖组成三面：前面切削时切屑沿前它流出的那个面后面切削时刀具上与工件被加工表面相对的表面副后面切削时刀具上与工件已加工表面相对的表面两刃：主刀刃前面和主后面相交的线，担任主要切削任务副刀刃前面和副后面相交的线，副刀刃也参加切削工作一刀尖：刀尖主刀刃与副刀刃的相交点，相交部分也可以是一小段过渡圆弧，也可以磨成一小段直线过渡刃六、车刀的辅助平面及几何角度(一).设想中的三个辅助平面：主要用于确定车刀的几何角度和确定车刀切削角度的位置1. 基面过工件轴线的水平面（过刀尖的水平面）2. 切削平面主切削平面：过主刀刃的铅垂面a) .副切削平面：过副刀刃的铅垂面3. 正交平面垂直于基面和主切削平面的铅垂剖面 (二)、在辅助平面内测量的角度1. 在基面内测量的角度主偏角主切削刃与走刀方向的夹角：常用45，75，90它可以改变主刀。刃与刀头的受力与散热情况。副偏角副切削刃与走刀方向的夹角：515减小副刀刃与工件已加工表面的摩擦，降低已加工的粗造度2. 在切削平面内测量的角度副后角副后面与副切削平面的夹角312减小副后面与已加工表面的摩擦刃倾角又称主切削刃倾角,主切削刃与基面的夹角0：当主切削刃与基面平行时,切屑向垂直于主切削刃方向排出正值：当刀尖于主切削刃上的最高点时,切屑排向工件的待加工表面，不易拉伤已加工表面负值：当刀尖位于主切削刃上的最低点时,切削排向已加工表面容易拉伤已加工表面3. 在正交平面内测量的角度4. 前角前面与基面的夹角-5205. 当前角为正时使车刀刃口锋利，减少切削变形使切削沿前刀面排出6. 当前角为负时，刀刃强度增加，用于加工具有不规则表面的工件能经受冲击7. 主后角主后角与主切削平面的夹角3128. 减少主后角与工件之间的摩擦，提高工件表面加工质（三）、在车刀的三个面上都具有两个角度1、在车刀的前面上有：前角 刃倾角2、在车刀的主后面上有：主后面 主偏角3、在车刀的副后面上有：副后角 副偏角七、常用车刀的刀具材料（一） 对刀具材料的基本要求车刀的切削部分是在很高的切削温度下工作要承受很大的切削力和冲击，并连续经受强烈的摩擦所以车刀的切削部分必须具备：硬度高、强度好、耐磨、耐高温也就是通常所讲的。冷硬性（高硬度）：至少要高于被加工材料硬度的几倍HRC60红硬性（高耐热性）：刀具材料在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨的性能坚韧性：能承受较高的切削力和冲击力（主要检验刀具材料的抗弯强度和冲击韧性）（二） 常用的刀具材料有高速钢和硬质和金两大类1、高速钢是一种含有钨铬钒等元素的合金钢，它具有制造简单，刃磨方便，刃口锋利能承受较大的冲击力，适合加工形状不规则的工件和用于精加工的成形刀螺纹刀。其缺点是：不耐高温在500600是就会失去切削性能，因此不宜用于高速切削2、硬质合金是用钨和钛的炭化物粉末加钴作结合剂，经高压压制后再高温烧结而成它分为两大类：一类是钨钴类硬质合金，是由炭化钨和钴组成代号YG 它坚韧性较好，适合加工脆性材料（如铸铁，铸铜等）或冲击性较大的工件，YG3 粗YG6 YG8 精另一类是钨钴钛类硬质合金，是由炭化钛和钴组成代号为YT，它耐磨性较好，能承受较高的切削温度，适合加工塑性材料（如钢件）或其它韧性较大的塑性材料，其缺点是有脆性，不耐冲击不宜加工脆性材料（如铸铁铸铜）YT5粗YT15YT30精。硬质合金能耐高温在1000C时仍能保持良好的切削性能，耐磨性也很好，硬质高，具有一定的使用强度，其缺点是韧性较差，性能脆怕冲击等，可以通过刃磨合理的切削角度以及选择合理的切削用量来弥补八、常用车刀的种类和用途1、90，75外圆车刀 2、45端面车刀 3、切断刀4、各种角度的镗孔刀 5、成形车刀 6、螺纹车刀九、车刀的刃磨车刀可分为重磨和不重磨两种，一般来讲在普通车床上常用的高速钢车刀与焊接式硬质合金刀在使用前都需要刃磨，并且可以多次修磨，对于数控机床所使用的机械夹固式刀具，为了提高生产效率减少刃磨及刀具安装的辅助时间，再加上数控机床所特有的两轴或多轴联动的加工方式，基本上都采用了不重磨车刀，目前这种机械夹固式不重磨车刀也普遍的应用在普通车床上（主要用于工件的粗加工）（一）砂轮的选择：一种是白色或灰色的氧化铝砂轮，它韧性好，比较锋利它主要用于刃磨高速钢和普通钢（因高速钢不耐高温因此在刃磨时应经常冷却）一种是绿色的炭化硅砂轮，它硬质高，磨削性能好，但性能脆，用来刃磨硬质合金车刀（因为硬质合金材料脆所以在刃磨时一定不能冷却否则刀头部分会开裂），砂轮的粗细是根据单位面积是砂子的粒数来确定的，砂粒的粒数越多越多表明砂轮越细反之砂粒的粒数越少砂轮就越粗我们粗磨刀具时选用粒数少的粗砂轮，砂轮的粒数一般有m/m236 粒46 粒60 粒70 粒 80粒等粗磨时一般选用46 粒60 粒精磨时一般选用70 粒80 粒（二）刃磨的步骤车刀有机械刃磨和手工刃磨两种方式机械刃磨：效率高，质量好，操作方便手工刃磨：比较灵活，对设备要求低目前仍普遍使用以90外圆车刀为例：1、磨主后面：把主后面和主偏角磨好（主刀刃）2、磨副后面：把副后面和副后角磨好（副刀刃）3、磨前面：把前角和刃倾角磨好4、磨刀尖圆弧或倒0.20.3 角十、磨刀时的注意事项：1、砂轮机必须装有防护罩。2、磨刀时操作者要站在砂轮侧面，头不要靠砂轮太近防止砂粒飞入眼内，必要时要戴防护眼镜。3、磨刀大刀具应处于砂轮中心位置，并将车刀沿水平移动，以免砂轮出现凹槽。注意移动时幅度不能过大防止手滑向砂轮造成事故。4、磨刀时刀杆要握稳，不能抖动，并尽量不使用砂轮侧面，磨刀结束后应随手关闭砂轮机电源。思考题1、常用的车刀材料有哪几种？它们的用途如何？2、车刀有哪几个主要角度？分别在哪几个切削平面内测量？3、工厂中常用的磨刀材料有哪几种？分别适合刃磨何种材料的车刀？课题三 外圆加工一、 实训内容：(一) 在普通车床上进行外圆表面的粗精车削加工(二) 工件上的台阶，沟槽，切断的操作二、 实训目的：(一) 了解在普通车床上加工外圆的工艺过程及特点(二) 初步掌握外圆，端面，台阶，切槽，切断的基本操作方法三、 实训要求：(一) 了解三爪卡盘的构造及装夹方法(二) 了解外圆车刀的种类及正确安装(三) 车削加工时，合理的选择切削用量(四) 正确使用量具(五) 独立完成实习作业四、 重点和难点(一) 工件的装夹方法(二) 外圆刀和切断刀的正确安装(三) 切削用量的灵活应用(四)外圆，端面，台阶，切槽，切断的加工五、 三爪自动定心卡盘结构三爪自动定心卡盘俗称“三爪卡盘”是车床上运用最广的通用夹具。常用的三爪自动定心卡盘规格有：150mm，200mm，250mm三种.六、 用途：三爪自动定心卡盘用来装夹工件，并带动工件随主轴一起旋转，实现主运动，三爪自动定心卡盘能自动定心，安装工件，快捷方便，但夹紧，不如单动四爪卡盘，一般用于精密要求不高，形状规则的中小工件安装七、 卡盘安装：由于三爪自动定心卡盘是通过连接与车床主轴连为一体，所以连接盘与车床主轴，三爪自动定心卡盘之间的同轴度要求很高八、外圆车刀的种类：根据不同的车削加工内容常用的车刀有：外圆车刀，端面车刀，切断刀，内孔刀，圆头刀和螺纹车刀等。九、车刀的用途：1、90车刀主要用于车削外圆台阶等2、45车刀主要用于端面，倒角等3、切断用于车削沟槽或切断十、车刀的结构：外圆车刀有三个刀面，两条切削刃，一个刀尖组成(一)、车刀有哪三个面切削平面：通过切削刃上某选定点，切于工件过渡表面的平面基面：通过切削刃上某选定点，垂直于该点切削速度方向的平面截面：通过切削刃上某选定点，对于车削基面一般是通过工件轴线(二)、车刀有哪两切削刃：主偏角：主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角，主偏角的主要作用是改变主切削刃和刀头的受力及散热情况副偏角：副刀削刃，在基面上的投影与背离进给运动方向的夹角，副偏角的主要作用是减少副切削刃与工件已加工表面的摩擦(三)、车刀的刀尖角：刀尖角是主切削刃和副切削刃在基面上的投影间的夹角，它影响刀尖强度和散热性能车刀切削部分常用材料有两种：1 硬质合金 2高速钢（通称白钢刀）十一、车刀的安装：(一)、外圆车刀的装夹：在卡盘上装夹前顶尖，把90车刀装夹在车床刀架上，刀尖必须对准顶尖及工件的旋转中心，否则在车外圆时刀尖高于工件旋转中心会使车刀的实际后角减小，切削阻力增大，刀尖伸出长度为杆厚度12 倍(二)、切断刀的装夹切断刀安装时应垂直于工件中心线，以保证车削质量。安装时切断刀不宜伸出过长，同时切断刀的中心线，必须装得与中心线垂直，以保证两个副偏角对称，切断实心工件时，易折断，切断刀的底平面应平整，以保证两副后角对称十二、车削工件分为粗车和精车：(一)、粗车：在车床启动后，转速不宜过快，一般 左右，刀具采用强度较大的刀具进行车削(二)、精车：一般采用高速车削C6140A 车床，最高速度980 转/分钟，刀具选择较锋利的刀具进行车削十三、如何合理的选择切削用量切削用量表示主运动及进给运动大小的参数，它包括切削深度，进给量和切削速度，三要素(一) 切削深度：工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离公式： （mm）切削深度 工件待加工表面 工件已加工表面(二)进给量：工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距离(三)切削速度：在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向的瞬时速度公式： 切削速度 工件直径 车床主轴转速十四、检测工件有两种量具：游标卡尺和千分尺十五、检测方法：(一) 游标卡尺它分为两种（1）两用游标卡尺（2）双面游标卡尺直接测量零件的外径、内径、长度、宽度、深度、孔距等。常用游标卡尺测量范围为0125mm 0200mm 0300mm等。游标卡尺结构如下图所示 1-尺身 2-游标 3-辅助游标4-螺钉5-螺钉 6-微调螺母7-螺杆8-上量爪9-下量爪1）游标卡尺读数值：0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。2 ) 游标卡尺的读数精度是利用尺身和游标刻线间距离之差来确定的，它是以0.02mm 精度游标卡尺，尺身每小格为1mm，游标刻线总长为49mm，并均分为50 格。因此每格为49/50=0.98mm，则尺身和游标相对一格之差为1-0.98=0.02mm，所以它的测量精度为0.02mm3）读数步骤：第一步 读出尺身上的整数尺寸。尺身零线左侧，尺身上的毫米整数值。第二步 读出游标上的小数尺寸，找出游标上哪一条刻线与尺身上刻线对齐，该游标刻度的次序数乘以该游标卡尺的读数值，得到毫米内小数值。第三步 把尺身上和游标上的两个数值相加。4）使用注意事项按工件的尺寸大小和尺寸精度要求，选用合适的游标卡尺。适用中等公差等级IT10IT16。使用前对游标卡尺要进行检查，擦净量爪，检查量爪测量面是否平直无损，尺身和游标的零线要对齐。测量内径两测量爪应在孔的直径上，不能偏歪。测量外尺寸卡尺测量面连线应垂直于被测量表面，不能歪斜。读数时，游标卡尺置于水平位置，使人的视线尽可能与游标卡尺的刻度线表面垂直，以免视线歪斜造成读数误差。(二) 千分尺 是一种精密量具1、分类 外径千分尺、内径千分尺、高度千分尺2、测量范围500mm 之间，每25mm为一种规格。025mm,2550mm,3、千分尺的外型和结构1-尺架2-砧座3-固定套杆4-轴套5-衬套6-微分筒7-测微螺杆8-罩壳 9-弹簧 10-棘爪销11-棘轮盘 12-螺钉13-手柄4、千分尺读数测微杆右端螺纹的螺距为0.5mm，微分筒前端圆锥面的圆周上共刻50 格，因此当微分筒转一格时，测微螺杆7 就移动0.01mm 。即0.5mm50=0.01mm固定套管上刻有间距为0.5mm的刻度线。5、千分尺的读数方法可分为三步(一) 先读出固定套管上露出刻线的整毫米和半毫米数(二) 看准微分筒上哪一格与固定套管基准对准，读出小数部分(三) 将整数和小数部分相加，即为被测工件的尺寸6、千分尺的使用方法 单手使用外径千分尺双手使用外径千分尺7、使用千分尺注意点（1）测量面保持干净，应校准尺寸，零线应与固定套管上的基准线对齐。（2）先转动微分筒，当测量面将接近工件时，改用棘轮，直到棘轮发出吱吱的声音为止。（3）测量时，最好双手掌握千分尺，左手握住弓架，用右手旋转活动套筒，千分尺要放正，注意温度影响。（4）千分尺适合用于测量精确较高的尺寸，不能测毛坯，工件转动时不能测量。（5）从千分尺上读取尺寸，可在工件未取下进行，读后松开千分尺，再取下工件（6）测量完毕，保持干净，025mm测量面之间保持间距。十六、外圆加工方法：(一) 先端面，对零线(二) 先大圆，后小圆(三) 先粗车，后精车(四) 先检查，后倒角十七、外圆的车削步骤：(一) 把工件和车刀安装合理，正确后便可开动车床，使工件旋转(二) 摇动大拖板，中拖板手柄使车刀刀尖将接触工件右端外圆表面(三) 不动中拖板受柄，摇动大拖板使车刀向尾座方向移动(四) 按选定的吃刀深度，摇动中拖板使车刀作横向进刀(五) 纵向车削工件35 毫米，有动中拖板手柄，纵向退出车刀，停车测量工件(六) 在车削到需要长度时，即停止走刀，然后停车思考题1. 三爪卡盘的工作原理是什么？适合装夹什么样的零件？2. 外圆车刀的安装要点是什么？3. 开车对刀和停车对刀有什么区别？课题四 车锥体一、 实训内容：(一) 在普通车床上加工锥度的方法和检测方法(二) 锥度的计算及标准圆锥的种类和规格二、 实训目的：(一) 了解锥体的配合特点(二) 了解锥体的加工方法三、 实训要求：(一) 一般圆锥的计算方法(二) 掌握转动小滑板车削圆锥的方法四、 重点与难点：(一) 了解圆锥表面与圆柱表面的区别(二) 能根据产品不同的精度要求和产量选择不同的加工方法(三) 了解掌握锥体的几种检测方法五、 了解锥体的配合特点：在机床车工具中，圆锥面结合应用得很广泛，车床主轴孔跟顶针的结合，车床尾座锥孔跟麻花钻柄的结合，磨床主轴跟砂轮法兰的结合，铣床主轴孔跟刀杆锥体的结合等等，都是圆锥面结合，圆锥面结合之所以应用得这样广泛，主要有以下几个原因：(一) 当圆锥面的锥角较小时，手传递很大的扭矩(二) 装拆方便虽经多次装拆，方能保证精确的定心作用(三) 圆锥面结合同轴度较高六、圆锥斜角与大端面直径，小端直径和长度的关系在图纸上一般注明D、d、L 这三个量，但是在车削圆锥时，往往需要转动小拖板的角度，所以必须计算出圆锥斜角tg=(Dd)/2L当圆锥斜角a6时，可用近似公式来计算a28.7(Dd)/L七、圆锥的种类为了降低生产成本和使用方便，常用的工具，刀具圆锥都已标准化常用的圆锥有下列三种(一)莫氏圆锥莫氏圆锥是机械制造业中应用最广泛的一种，如车床主轴孔，顶尖，钻头柄，绞刀柄等都用莫氏圆锥，莫氏圆锥分成个号码，即0、1、2、3、4、5、6。最小的是6号，当号数不同时，圆锥斜角也不同。(二) 公制圆锥公制圆锥有8 个号码，即4、6、80、100、120、140、160 和200 号，它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即K=1：20(三) 专用标准锥度除了常用的莫氏锥度以外，还经常遇到各种专用的标准锥度如：车床主轴法兰及轴头7730管件的开关塞阀458部分滚刀轴承内环锥孔2545八、在车床上加工圆锥体主要有下列四种方法(一) 移动小拖板法(二) 偏移尾座法(三) 靠模法(四) 宽刃刀车削法无论用哪一种方法，都是为了使刀具的运动轨迹跟零件轴心线成圆锥斜角a，从而加工出所需要的圆锥零件。1. 移动小拖板法车削较短的圆锥体时，可以用转动小拖板的方法。这种方法操作简单，调整范围大，能保证一定精度。如果图纸上没有注明圆锥斜角a，那么可根据公式计算出圆锥斜角a，算出的角度如果不是整数。例如：a=335，那么只能在34之间进行估计大约在3 度半多一点，试切后逐步校正转动小滑板车锥体的特点如下：（1）能车圆锥角度较大的工件（2）能车出圆锥体和圆锥体孔，并且操作简单（3）只能手动进给，若用此法成批生产，则劳动强度大，工件表面粗糙度较难控制。（4）因受小滑板行程的限制，只能加工锥面不长的工件。2. 偏移尾座法在两顶针之间车削圆锥面时，采用偏移尾座的方法，车削圆锥体，但要注意尾座的偏移量不仅和圆锥体长度L 有关而且还和两顶针之间的距离有关3. 靠模法对于长度较长，精度要求很高的锥体，一般都用靠模法车削，靠模法装置能使车刀在做纵向走刀的同时，还做横向走刀，从而使车刀的移动轨迹与被加工零件的圆锥母线平行。这种方法调整方便，准确，可采用自动进刀车削圆锥体或圆锥孔，质量很高，但靠模装置的角度调整范围较小一般在12以下。4. 宽刃刀车削法在车削较短的圆锥面时，也可以用宽刃刀直接车出，宽刃刀的刀刃必须平直，刀刃与主轴轴线的夹角应等于工件圆锥斜角a，使用宽刃刀车圆锥面时，车床必须具有很好的刚性，否则易引起振动。九、检验圆锥的方法(一) 用万能角度尺法(二) 用游标卡尺测量大小端直径法(三) 用锥形套规或塞规法（涂色法）1. 在工件表面顺着母线，相隔约120薄而均匀地涂上三条示剂。2. 把塞规或套规顺工件转动半圆之内。3. 取小塞规或套规，观察显剂擦去的情况，鉴别小滑板应转动方向以找正角度。十、容易产生的问题和注意事项(一) 车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差(二) 车圆锥体前对圆柱直径的要求，一般应按圆锥体大端直径放余量1mm 左右(三) 车刀刀刃要始终保持锋利，工件表面应一刀车出(四) 应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板(五) 粗车时，进刀量不宜过大，应先找正锥度，以防工件车小而报废，一般留精车余量0.5mm(六) 用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心。用套规检查，工件表面粗糙度要小，涂色要薄而均匀，转动一般在半圆之内，多则易造成误判(七) 在转动小滑板不宜过松，以防工件表面车削痕迹粗细不一(八) 当车刀在中途刃磨以后装夹时，必须重新调整，使刀尖严格对准工件中心十一、加工外圆锥实例：十二、加工步骤：(一)用三爪联动卡盘夹住工件外圆长20 mm左右，并找正夹紧(二)粗车平面及外圆51mm，长度为36 mm(三)在端面上加工中心孔 (四)精车平面及外圆500.50 mm，长度为36 mm(五)修正中心孔(六)调头夹住外圆50 mm 一端，长20 mm左右，找正夹紧(七)粗车平面及外圆30 mm，长度为30 mm(八)在端面上加工中心孔(九)精车平面及外圆280.50 mm，长度为30 mm，60 mm(十)修正中心孔(十一) 逆时针扳转小滑板25145(十二) 对刀后用手动摇动小滑板进给，控制尺寸28 mm，30 mm 和60 mm(十三) 用角度尺检查(十四) 去毛刺十三、练习图（加工外圆锥）思考题：1、锥体的加工方法有哪几种？各有什么优缺点？2、标准圆锥的配合特点是什么？3、锥体的测量方法有哪几种？课题五 车 螺 纹一、实训内容了解三角螺纹的加工方法和加工步骤二、了解螺纹的形式，种类，螺纹三要素等基本概念。掌握车削螺纹的基本方法，步骤，操作要领。三、正确安装螺纹车刀能独立完成三角螺纹的车削加工四、重点与难点(一)控制螺纹牙深高度(二) 乱扣及其防止方法车床除了进行端面、外园、内孔、锥面等型面加工外，还可进行各种螺纹的加工，在机械工业中螺纹的用途很广泛，仅这台车床上就有许多零部件上就使用了螺纹。床头箱上固定盖板的螺钉、刀架固紧螺钉、大拖板依靠丝杠带动作螺纹切削加工、中拖板进给运动就是靠丝杆和螺母配合、卡盘与主轴连接的螺纹等，所以螺纹有联结、紧固、传动、测量（分厘卡利用螺纹转动测量工作）这四种用途。同时螺纹的种也很多，主要分标准螺纹、特殊螺纹（非标螺纹）两大类，标准螺纹有较高的通用性和互换性，应用比较普遍，虽然种类很多，但加工的方法基本相同，只是刀具的形状随所需螺纹的牙形状变化罢了。如：M16普通螺纹、牙型角60， M24X1.5细牙螺纹、牙型角60T3212/3左，梯形螺纹、牙型角30多线螺纹、旋向为“左”旋G3/4圆柱管螺纹、牙型角55，ZG1圆锥管螺纹、牙型角551/2英制螺纹、牙型角55，2英制细牙螺纹、牙型角55五、什么是螺纹沿着螺旋线形成，具有相同剖面的连续凸起的沟槽称为螺纹六、螺纹的用途(一)连接螺纹 a、普通螺纹 b、管螺纹(二)传动螺纹 a、梯形螺纹 b、方形螺纹 c、锯齿形螺纹七、螺纹的基本要素(一) 大、中、小径；(二) 牙型角；牙型：普通螺纹，牙型角60，首先把刀具磨成60成型刀，然后装刀（这时刀架固定，调整螺纹刀）。将对刀板（中心规）的一边靠平在工件表面，使之于工件轴线平行，另一边的60成型槽对准刀具，根据偏斜程度来调整刀子的位置，同时，刀尖必须与工件中心等高。(三) 螺距；螺距：即相邻二牙之间的距离，机床生产时通过搭配挂轮的传动比设计而成。按进给箱上铭牌表调整手柄，其目的是保证工件转一转，刀具移动一个螺距。C618 车床现搭配挂轮的传动比为1:8 所以只要变动诺顿手柄和移动手柄即可车出螺距为 1-2.5mm的螺纹，螺距用“P 表示。P=1 1 ， P=1.25 2 ， P=1.5 3 ， P=1.75 4 ， P=2 5 ， P=2.5 6（五）、线数；线数即一个螺纹螺旋线的根数，由于我们现在加工普通外螺纹，不再详细介绍多线螺纹及分线方法，只告诉大家线数的判断可从螺纹端面上观察螺旋线起始的根数，即可判断出有几条螺旋线。（六）、旋向；旋向：螺旋线的旋转方向，C618 是通过三星齿轮的调整C616 是通过正反行程手柄，当丝杆旋转方向和工件旋转方向一致，则车出右旋，反之为左旋。(七)、操作方法（边示范边讲解）1. 降低转速，转换光、丝手柄位置，将手柄放在丝杆定位上，使丝杆作圆周旋转运动，并根据加工螺距大小，按照铭牌列出调整各手柄位置。2. 开车使车刀与工件轻微接触，记下刻度读数向右方向退出车刀，然后适当进刀（切削深度）。3. 合上开合螺母，在工件表面车出一螺旋线，当螺纹车刀快要车削到螺纹根部或退刀槽时，可提前关车，然后在惯性作用下前进至根部，随即横向退刀。4. 开反车使车刀退到工件右端处停车，用钢尺检查螺距是否正确。（方法：螺距累计法，如P =2，可用钢尺测量10mm中是不是5 个牙来判别正确与否。5. 继续车削螺纹，利用刻度盘分次递进切削深度，每次进刀约0.05-0.2 不等（根据切削情况而定）并加冷却液。进刀时，请注意勿可多摇多或少摇一圈。6. 为了解决刀子强度不高且想提高螺纹光洁程度，在横向进刀到一定程序时可采用左右借刀切削法，直至加工完毕，进刀总深度约为螺距(P)的0.55X2=1.1 倍。车削螺纹时总结为三点：1、提前关车；2、适时退刀；3、迅速倒车。车螺纹时，一般靠中拖板作横向进给来加深吃刀深度，这种方法叫直进法，由于这种方法车刀的二刃都参加切削工作，车刀所受的总切削力较大，力尖易磨损，排屑困难，当进刀量大时，还会出现“阻力现象”（刻度进的很少，切削量不少）为减少这种现象，可在中拖板作横向进给的同时，使小拖板向左或向右作少量借刀，这样使二刃切削改成一刃切削，这种方法称为左、右切削法，车螺纹时，这两种方法皆可交替使用。(八)、测量螺纹要求不高时，可用螺纹环规或螺帽配车，螺纹的配合要求松紧适中，不宜太紧也不宜太松。(九)、注意事项1、防止乱扣乱扣就是第二次切削与第一次切削的螺旋线不重合，原因是切削过程中刀具的位置移动了，在这种情况下必须重新对刀，对刀方法是：先按下开合螺母后开车，待车刀沿切削方向移到工件表面时再停车，移动小拖板，使车刀刀尖对准原来的螺旋槽。另外车螺纹除采用正反车法外，还可以采用提开合螺母法，但要记住，只有所车零件的螺距能被丝杆螺距整除或是丝杆螺距的整倍数时，才可采用这种方法，否则会乱扣，今天我们加工螺纹不采用这种方法。如已发生乱扣现象，要快速退刀，并立即停车。2、注意安全螺纹车好后，必须立即抬起开合螺母，然后脱开丝杆传动。八、其它螺纹除用车刀在车床上加工外，还可以用板牙套放在尾架套简套外螺纹，用丝锥攻内螺纹（用于大径较小的联接螺纹约M16 以下作示范操作）。内螺纹孔径计算孔径=基本尺寸1.08P（螺距）下面同学们就可练习车螺纹，首先空车练习，切记“提前关车，适时退刀，迅速倒车”这三句话。思考题：1、螺纹的三要素是什么？2、加工螺纹必须满足的运动关系是什么？如何满足这个运动？3、抬闸法和正反发车螺纹的步骤是什么？两者在操作上有什么不同？ 课题六 车特形面和滚花一、实训内容了解成形面的各种加工方法和加工步骤了解花纹的种类及加工方法二、实训目的掌握车削成形面的基本方法，步骤，操作要领掌握滚花的基本方法，步骤及操作要领三、实训要求会用双手操作法车成形面会正确安装滚花刀并加工花纹四、重点和难点1、双手协调的控制纵向，横向，两个方向的拖板并能车出圆球2、滚花时不能乱扣(一)、什么是成形面在机器上有些零件表面的母线不是直线，而是一种曲线型，还有的零件表面滚压成很有规则的花纹，如大、中、小拖板摇手柄尾架手轮边缘，园球、凸轮等，又如刻度盘上的花纹，千分尺的套管、铰手、板手、塞规、量规等，在我们日常生活中也经常运用到特形面和滚花，为什么特形面、滚花应用如此广泛呢？主要因为它们有二个共同的优点：一是外表面形状美观、好看；二是比较实用，使用方便。例如：有的零件表面奇形奇异、曲面联连煞是美观好看，再如：已经滚好花纹的表面可增大磨擦力，使用时特别方便。特形面大致可分为二类，一类是属配合特形面，如车床转动部位的滚珠轴承（实物）自行车的钢珠与钢碗的配合，这类特形面精度，表面粗糙度要求较高，另一类是属使用特形面，如手柄、手轮等。这类特形面比较普遍，精度要求低（主要以美观为主）特形面在机械零件制造中应用很广泛，所以每个同学要力求掌握它。(二)、车特形面的几种方法1、双手控制法这种方法是加工特形面最常用，最基本的方法，使用双手左右配合，左手摇动中拖板，右手摇动小拖板或者左手摇动大拖板，右手摇动中拖板。粗车时可采用左手操纵大拖板，右手操纵中拖板，精车时采用左手操纵中拖板，右手操纵小拖板，两手密切配合使刀刀尖所移动的运动轨迹与需要的特形面的曲线相同与吻合，此种双手控制方法关键是配合得当，摇动手柄要熟练（可反复练习）。这种方法操作简单，适合单件生产而且经济、方便、不需要其它附加设备，但生产效率较低，表面粗糙度差（一般要反复多次车削，修整才能得到所需要的粗糙度和精度，零件曲面误差较大，每件不可能车的完全一样。2、样板刀法数量较多的特形面零件，可以采用样板刀法车削，把车刀刃口磨的与所需工件表面形状相同，做为样板刀来加工零件，这种方法生产率高，适合批量生产，加工精度高，表面粗糙度较好，是值得提醒的是样板刀加工特形面，一般不可直接使用样板刀去加工零件，因为这样会降低样板刀的耐用度（刀具寿命），所以在加工成批量特形面时需采用双手控制法先粗车，样板刀法精车的交替加工方法。方能显现出样板法车削特形面的优越性。3、靠模法数量较多，精度高，形面又复杂的特形面零件可采用靠模法来车削，靠模法车削的基本原理与靠模法车削锥体的原理相同，它除正常走刀运动外还要加一个辅助运行，这里不作详细介绍。(三)、特形面零件的检验同学们都知道特形面是特殊形面的组合，检验方法是根据形状复杂程度和精度要求面确定的，一般有以下二种常用的方法。1、游标卡尺测量法：对精度低形状简单，要求不严格的零件需采用这种方法，它可以根据图纸要求用卡尺对照所加工的零件进行测量，来确定零件是否合格，这种方法比较粗糙，不精确，所以一般只适用于测量美观特形面。2、样板测量法：用样板规检验，主要方法是使用时必须使样板的方向与工件中心线一致，特形面是否正确可以从样板与工件之间的缝隙大小来测定，这种方法测量简单，对于形状较复杂，大批量生产是最为合适的。(四)、特形面的车削步骤1、根据零件图选择那种方法加工（双手控制法）；2、用双手控制车刀运动轨迹并产生所需要的形面（对照图纸）；3、精、细修整形面，用锉刀或砂布抛光（型面要成形）；4、用游标卡尺和半径规（即R 规）测量，检验特形面是否合格。(五)、滚花前面已经讲了滚花的目的和作用，下面重点讲一下花纹的种类，规格和加工方法1、种类：花纹分二类，直纹（斜纹、单轮）和网纹（双轮）这二类花纹的作用都是一样的，用滚花刀在工件表面滚压而成，以增大磨擦，便于使用。直纹花是用单轮滚花刀加工，如：有些仪器、仪表零件、钟表零件，典型的是手表上劲用的手把，网纹花则使用极为普遍，它是用双轮滚花刀加工，使二个不同方向的斜纹轮交叉而成，尤如鱼网一样。2、规格：零件上花纹的种类，粗细、大小是由滚花刀的规格而决定的，滚花刀的规格分四种，用节距（t）来表示，t=0.6、0.8、1.2、1.6 一般0.8 和1.2两种规格是常用的，较适合加工直径20-40 之间的零件。3、加工方法：滚花原理是工件旋转运动，滚花刀进行横向滚压，拖板（滚花刀）作纵向直线进给运动，使园柱表面被滚花刀挤压后，材料塑性变形而生成花纹。滚花时，先将工件直径加工略小于基本尺寸，（-0.2-0.4）表面粗糙度要求不高，然后把选择好的滚花刀装在刀架上，滚花刀轮面与工件表面平行，用目测或300mm长钢皮尺测量，使滚花刀的高低对准中心，然后才可开动车床使工件旋转，旋转速度要慢些（C618车床可取42 或66转/分）进行试滚压，当滚花刀刚刚开始接触工件时，应用较大的横向挤压力，由浅入深使工件表面刻压出花纹，试滚压后可停车观看花纹优劣，如果满意即可继续滚压，若花纹破头乱扣，即要重新调整滚花刀中心，花纹可一次滚压而成，也可来回几次滚压，直到花纹清晰饱满为止，在滚花过程中，必须备有充分的润滑油（一般用机油）目的是减少刀具与工件的摩擦，降低工件表面温度，延长刀具寿命，以保证花纹质量，但加工铸件零件滚花时切忌加润滑油。(六)、滚花后花纹检验花纹检验没有什么特殊的方法，一般是采用目测，手感法来检验，此法简单、方便，不需要辅助工量具。观察花纹1、花纹是否滚乱（俗称破头）；2、花纹是否明显、清晰；3、花纹是否凸出、饱满。(七)、滚花的加工（示范）1、根据图纸要求选择适当的滚花刀；2、按装刀具：符合要求，滚花刀的中心与工件旋转中心等高；3、使用横向滚压法，用中拖板进刀，滚压，使工件表面产生花纹；4、先用游标卡尺自检后再用目测、手感检测花纹优劣。思考题1、车成形面有哪几种方法？单件小批量生产用哪种方法？2、用普通精车刀车成形面时为什么要有前角？在单件小批生产中用成形车刀形面时为什么角度为零度？ 课题七 圆柱孔的加工一、实训内容1、钻孔钻头与中心钻的安装2、镗孔镗孔刀的种类及安装3、绞刀绞刀的安装二、实训目的(一)初步掌握在车床上进行钻孔、镗孔及铰孔的操作要领和工艺特点。(二)孔径的测量三、实训要求(一)了解孔加工与外圆加工的区别(二)掌握孔径的几种测量方法(三)了解钻、镗、铰的切削用量选择四、重点与难点(一)钻头的刃磨方法及使用(二)镗孔刀的选择与安装(三)内孔加工时的排屑与冷却圆柱孔类零件在车削加工中经常遇到的零件，其应用范围广泛，很多机器机器零件如轴承、齿轮、轴套、导向套、缸套等在机器中主要起到支承和导向作用。通常采用钻孔、扩孔、车孔和铰孔等方法来加工内圆柱面。钻孔和扩孔用钻头在实体材料上加工孔的方法叫钻孔。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一般可达IT11IT12，表面粗糙度Ra12.525um，麻花钻石钻孔最常用的刀具，钻头一般用高速钢制成，由于高速切削的发展，镶硬质合金的钻头也得到了广泛应用。一、 麻花钻的组成部分(一) 柄部：钻头的加持部分，装夹时期定心作用，切削时期传递转矩作用。麻花钻的柄部有锥柄和直柄两种。(二) 颈部：颈部较大的钻头在颈部标注商标，钻头直径和材料牌号等。(三) 工作部分：是钻头的主要部分，由切削部分和向导部分组成，其切削和导向作用。二、 麻花钻的工作部分的几何形状麻花钻工作部分结构：它有两条对称的主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。麻花钻钻孔时相当于两把反向的车孔刀同时切削，所以它的几何角度概念与车刀基本相同，但也具有特殊性。(一) 螺旋槽：钻头的工作部分有两条螺旋槽，其作用是构成切削刃，排除切屑和通入切削液。(二) 螺旋角：位于螺旋槽内不同直径处的螺旋线展开成直线后与钻头轴线都有一定夹角，此夹角通称螺旋角。(三) 前刀面：指切削部分的螺旋槽面，切屑从此面排出，。(四) 主后刀面：指钻头螺旋圆锥面，即与工件过渡表面相对的表面。(五) 主切削刃：是指前刀面与主后刀面的交线，担任着主要的切削工作。钻头有两个主切削刃。(六) 顶角：顶角是两主切削刃之间的夹角。一般标准的麻花钻顶角为118度。(七) 前角：主切削刃上任一点的前角是过该点的基面与前刀面之间的夹角。(八) 后角：主切削刃上任一点的后角是过该点切削平面与主后刀面之间的夹角。(九) 横刃：两个主后刀面的交线，也就是两主切削刃连接线。(十) 横刃斜角：在垂直于钻头轴线的端面投影中，横刃与主切削刃之间所夹的锐角。横刃斜角一般为55 度。(十一) 11、棱边：也称刀带，既是副刀刃，也是麻花钻的导向部分。三、麻花钻的刃磨钻头刃磨的好坏直接影响到钻孔质量（尺寸精度和表面粗糙度）及钻削效率。刃磨麻花钻如同刃磨车刀一样，是车工必须熟练掌握的基本功。(一) 麻花钻刃磨要求1. 两条主切削刃应该对称，既两条主切削刃跟钻头轴线成相同角度，而且长度相等。2. 横刃斜角5055d 度。(二)、刃磨情况对加工的影响1. 顶角不对称两边受力不平衡使钻出的孔扩大和倾斜。2. 刀刃长度不等钻削时使钻出的孔径扩大。3. 顶角不对称且刀刃长度不等，钻出的孔径扩大并产生阶台。四、钻头的安装(一) 直径小于12mm 的直柄钻头常用钻夹头装夹，然后将装夹头锥柄装入车床尾座套筒锥孔中。(二) 锥柄钻头可直接装在尾座套筒内。锥柄一般是按莫氏锥度制造，常用的为莫氏2、3、4号，如果钻头锥柄为莫氏3 号，尾座套筒孔为莫氏4 号，在锥柄部装一只莫氏4 号套筒，然后装入尾座套筒锥孔内。拆卸时用锲铁从锥套后端腰形槽中插入，轻轻敲击锲铁，钻头就会被挤出。(三) 用 V 形铁安装：用两块V 形铁将直柄钻头安装在刀架上校准中心后，可利用纵向自动进给钻头。(四) 用专用工具安装：将专用工具装在刀架上，锥柄钻头可插入专用工具的锥孔内。如是直柄钻头，专用工具应是圆柱孔，侧面用螺钉紧固，校准中心后也可用纵向自动进给钻孔。(五) 钻孔时切削用量的选择1、切削深度（）钻孔时的切削深度是钻头直径的1/2，扩孔、铰孔时的切削深度为2、切削速度(Vc)钻孔时的切削速度是指麻花钻主切削刃外边缘处的线速度：式中：切削速度m/min 钻头直径 主轴转速r/min钢料选Vc=1530m/min 铸铁选Vc=7590m/min3、进给量（f）在车床上钻孔时，工件转一周钻头沿轴向移动的距离为进给量。1225mm 的麻花钻钻钢料时f=选0.150.35mm/r 、钻铸铁略大些f=0.150.4mm/r。(六)、麻花钻刃磨方法1. 用右手握住钻头前端作支点，左手紧握钻头柄部。2. 摆正钻头与砂轮的相对位置，使钻头轴心与砂轮外圆柱面母线在水平面内的夹角等于顶角的1/2，同时钻尾向下倾斜。3. 刃磨时将主切削刃置于砂轮中心稍高一点的水平位置接触砂轮，以钻头前端支点为圆心，右手缓慢地使钻头绕其轴线由下向上转动，同时施加适当的压力（这样可使整个后面都磨到）。然后旋转180 度，同样的方法磨出另一条主切削刃及后角。4. 刃磨时反复检查两个主切削刃是否对称。5. 磨好后检查钻头角度。(七)、钻孔步骤1. 钻孔前应先将工件端面车平，中心处不许留有凸台。以利于钻头正确定心。2. 找正尾座使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会使孔径钻大，钻偏至折断钻头。3. 用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头晃动，可在刀架上夹一挡铁支持钻头头部帮助钻头定心。另一种方法就是先用中心钻在端面钻出中心孔，这样既能定心且钻出的孔同轴度较好。4. 在实体材料上钻孔，小孔可一次钻出，若孔径超过30mm 则不宜用大钻头一次钻出。先用小钻头钻，然后再用大钻头扩孔。5. 钻孔后需铰孔的工件由于所留铰孔余量较少，因此当钻头钻进12mm 后应将钻头退出，停车检查孔径以防止孔径扩大没有铰削余量而报废。五、扩孔用扩孔工具扩大工件孔径的方法称为扩孔。常用的扩孔工具有麻花钻和扩孔钻等。一般精度要求的工件孔可用麻花钻，精度要求高的孔半精加工可用扩孔钻。(一)、用麻花钻扩孔在实心材料上钻孔时，小孔可一次钻出，如孔径较大，可分两次钻削。用钻头扩孔时，由于横刃不参加工作，轴向切削力减小，进给省力。但是由于钻头外圆处的前角大，容易把钻头向孔内拉出，会使钻头在尾座套筒内打滑。因此，在扩孔时应该把钻头外缘处的前角磨得小一些，并对进给量加以适当限制，不要因为钻削轻松而加大进给量。(二)、用扩孔钻扩孔扩孔钻分为高速钢和硬质合金两种。扩孔钻的主要特点是：1. 扩孔钻齿数较多（一般有34齿）导向性好、切削平稳。2. 切削刃不必自外缘一直到中心，没有横刃，可避免横刃对切削的不利影响。3. 扩孔钻钻心粗、刚性好，可选较大的切削用量。扩孔钻在自动车床和镗床上应用较多，生产率高、加工质量好，精度可达到IT10IT11 表面粗糙度值为Ra6.312.5um 可作孔的半精加工。镗孔工件上的铸造孔、锻孔或用钻头钻出的孔，为达到所需要的精度和表面粗糙度，需要用内孔车刀车削称为镗孔。镗孔是孔加工的常用方法之一，可作为粗加工和精加工。镗孔精度可达IT7IT8，粗糙度可达Ra1.63.2um ,精车可达Ra0.8um 。一、镗孔刀(一)、镗刀种类：根据不同的加工情况，内孔车刀可分为通孔镗刀和盲孔镗刀两种。1、通孔镗刀：通孔镗刀用于镗通孔。其切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似，为了减小吃刀抗力及防止震动，主偏角应取得较大，一般在6075 度、副偏角一般在1530 度，为了防止镗刀后刀面与工件孔壁的摩擦和不使镗刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。2、盲孔镗刀：盲孔镗刀用于镗盲孔，阶台孔及盲孔内端面。切削部分的形状基本上与偏刀相似。其主偏角大于90 度，后角的要求和通孔镗刀一样，刃尖在刀具最前端，刀尖与刀杆外端地距离应小于孔半径，否则无法车平底孔面。(二)、镗刀地结构