通用桥式起重机制作工艺与检验规程

通用桥式起重机制作工艺与检 验规程通用桥式起重机制作工艺与检验规程本制作工艺是参照国标制定的公司内部标准，制作及检验的参考依据。同时也引用了以下的 标准；1、主题内容与适应范围； 本规定适应于手工电弧焊， 制造的焊接结构件。自动焊和半自动焊，适应于普通碳素钢结构和普通低合金结构钢2、引用的标准 GB/T14405-2011 Q/DQ104-1996 GB700-2006 GB1591-2008 GB5117-1995 GB5118-1995 GB8110-1995 GB50661-2011JB/T10559-2006通用桥式起重机焊接结构件通用技术条件碳素结构钢低合金钢碳钢焊条低合金钢焊条低合金钢焊条钢结构焊接规范起重机械无损检钢焊缝超声检测3、焊前准备31、材料311、焊接结构用材料的钢号、规格、尺寸要求符合图样和产品技术条件的规定。312、起重机金属结构件的材质，碳素结构钢按GB700-2006低合金钢按GB1591-95牌号的 选用不低于下表的规定。构件类别重要构件其余构件工作环境温度 不低于一20C不低于一20C25C工作级别A1A5 A6A7 A1A7 A1A7钢材 6W20mm Q235-BF Q235-B Q235-D Q235-AF牌号 620mm Q235-B Q235-C Q345B Q345C 注：(1)重要构件，指主梁、端梁、平衡架(支腿)及小车架。要求在一20C时冲击功不小于27J,在钢材订货时提出或作试验。对起重机板材的要求；上、下盖板、腹板板厚最小不能低于6=6mm。3.1.3、钢材和焊接材料必须备有合格证明书。对于无牌号、无合格证明书的钢材和焊接材 料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。314、用于焊接结构件的焊条、焊丝，应与被焊接材料相适应，并符合有关标准GB的要求。 被焊材料焊条牌号焊丝牌号Q235-C、 Q235-B E4303（J422） H08AQ345B Q345C E5015、 5016 H10Mn23. 2、钢材下料前矫正标准要求3.2.1、各种钢材在划线前其形状偏差不符合本标准3.2.2、3.2.3的规定者，应进行校正。3.2.2、钢材的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过下列数值：a、板厚 68mm时不大于1.5mmc、走台板不大于5mm。323、型钢变形的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过1mm,最大弯曲 值不得超过L/1000（L-可测的最大长度）。324、钢材的矫正，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行。若在平台上用手矫正时锤 痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为0.5mm，在立面上为1mm，对型钢在平面上为1mm， 在立面上为1.5mm。325、弯曲度较大的钢材在热态下矫正时应加热至9001100。C,低合金钢用较低温度， 矫正后的钢材表面凹凸伤痕及锤痕，按第3.2.4条规定。3. 3、号料、切料及刨边331、制作样板及号料时，应考虑焊接结构件的收缩量及装配间隙。其数值按有关工艺规 定。3.3.2、对于需要刨边或机械加工的钢材（根据图样、工艺文件规定），号料时应按工艺文件 及以下标准规定留余量。剪床前切的钢材，6W16mm时应不小于2mm，616mm时应不 少于3mm。气割的钢材应不少于3mm。333、剪切后、剪切面与轧制面应垂直，其斜度允差不得大于1： 10,边棱上的堆积物，毛 刺和凹凸不平应铲除，毛刺高度不得大于05mm，刻痕不得大于1mm（剪后需机械加工者不在 此限）。334、气割后的质量应达到如下指标：a、在厚度方向的偏斜差，板厚6W24mm时不超过1mm，6 624mm时不超过15mm；b、平面度，6W24mm时不超过1mm，824mm时不超过1.5mm；（用1m的钢板尺测量）c、局部咬边深度不超过15mm，咬边长度不超过60mm，且总计咬边长度不得超过切割长度的10%。3.3.5、焊缝坡口可刨出、铲出、砂轮磨出、炭弧刨或气体切割。坡口制出后应清除毛刺、 裂纹、熔渣及不平，坡口样板检查，应符合GB50661-2011的标准规定。4、钢材的成型弯曲4.1、金属结构的主要计算构件，当弯曲应力与承载应力一致时（如起重机主梁下盖板），只 有当弯曲半径大于下列数值时才允许冷弯：钢板RM25 6；I字钢RM25b或RM25h,槽钢 RM45b 或M25h；角钢 RM45b。注钢板厚度，b型钢的腿宽或边宽，h型钢的高度，R弯曲半径。4.2、热弯时应加热至9001100。C弯曲完成时温度不低于700。C。对低合金钢应注意缓冷。4.3、管子的弯曲半径必须大于管子外径的3倍。对有要求的管子弯曲，用样板检査时，间 隙不大于3mm。5、钢材的拼接5.1、起重机主梁下盖板的拼接在跨度中央1000mm范围内不允许拼接，即各盖板及腹板也同 样不允许在此拼接。上下盖板及腹板拼接的最短节不能低于1000mm.5.2、上下盖板和两腹板之间的对接缝不可在同一断面上，必须相互错开200mm以上。5.3、小筋板与上盖板，腹板的对接焊缝相互应错开50mm以上。54、大筋板与上下盖板、腹板的对接焊缝应错开100mm以上。5. 5、当腹板用整钢板宽度不够时，拼接的宽度不应小于200mm。腹板的十字交叉焊缝只允许 布置在受压区。5. 6、起重机轨道的拼接，轨道接缝应放在筋板上，允差不大于15mm,且两条轨道的接缝应 相互错开，相错距离应M小车基距。6、结构件的装配6.1、装配前必须将各焊接处及距焊接边缘10mm （自动焊15mm）内的铁锈（不包括轧制氧化皮） 污垢、油腻、毛刺、涂料及熔渣等清除干净。6. 2、焊接结构件接头型式、尺寸应符合 GB50661-2011的规定。一般情况下，搭接接头的搭 接量的允差为-2+10 mm。6. 3、禁止在结构件非焊区内引弧。6. 4、装配时的临时点焊若是正式焊缝的一部分，则所用焊条及其要求应和正式焊缝一样。6.5、各连接件互相接触的表面及焊后难以涂漆的表面（如桁架的节点、接头、加筋板、开式 箱形梁及任何在焊后难以涂刷的地方），在未焊前必须涂上底漆。7、焊接7.1、重要构件的焊接必须是能胜任此工作的焊工担任，焊完后应在焊缝两端打上自己的明 显标记。7.2、在露天焊接时，下雨、下雪、大雾及钢材潮湿时不得焊接。焊接重要构件时，环境温度应在-100 C以上，低于此温度时采取予热措施，予热温度为100150。Co在零度以下焊接时不准用重锤打击。应保证在焊接过程中焊缝能自由收 缩等。7. 3、焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。7. 4、断续焊缝的长度偏差不得超过-5%和+10%；节距的偏差不得超过-20%和+5%。7.5、重要对接焊缝的首尾加与母材等厚、相同坡口的工艺板，引弧与灭弧均应在工艺板上 进行，以免产生未焊透及火口等缺陷。7. 6、焊接后必须及时将熔渣、焊瘤及飞溅清除干净。多层焊时，只有将前层的熔渣、焊瘤、 飞溅、清除后才能进行下一层焊接。7. 7、对低合金结构钢应在下列条件下施行予热（予热温度为100150。C）：板厚W16mm时在 -10。C 以下；16V6W24mm 时在-5。C 以下；24VW40mm 时在 0。C 以下；640mm 时均 应予热。7.8、板材拼接间隙和定位焊；自动焊、对于W10mm的板材焊接时可不开坡口，板厚12-22mm 可开单面坡口和背面清根焊接，当板厚622mm的需开对称X型坡口。手工电弧焊、钢板 厚度6W6mm可不开坡口，6为8-10mm的需开单面坡焊接、610mm的需双面开X型坡口 焊接、 为保证焊透 中 间 需 留钝边为 1-2mm。7.9对低合金结构钢采用自动焊、半自动焊时，焊后为保证缓冷，焊药不急于回收。8、焊接变形的矫正8.1、焊接变形的矫正，热态下不准在300500o C时进行机械矫正和锤击，以免产生脆裂。8. 2、用气体火焰局部加热矫正时应注意下列各点：a、对重要构件，禁止在同一部位重复加热，以免引起钢材金相组织和机械性能的变化；b、不允许在同一断面造成拉、压双向应力的反复矫正；c、对重要焊接构件禁止浇水冷却；d、需要经过热处理的构件，应在热处理前矫正，以便一併消除内应力。8. 3、用气体火焰局部加热矫正时，其加热温度可在 700800o C之间，对低合金钢不宜超过 900o Co8.4、对设计或工艺上有要求的结构件，焊后应进行消除内应力的时效处理。9、焊缝质量检查9.1、焊接接头型式与尺寸应符合图样及GB50661-201标准规定。9. 2、焊缝外部检查，不得有目测可见的明显缺陷：烧穿、裂纹、鳞状高度不均匀、焊接间 断、露出弧坑及深度超过0.5mm、长度超过焊缝长度10%的咬肉。9、3、重要的对接缝（如起重机主梁的下盖板及腹板受拉部份）必须进行射线或超声波探伤检 验焊缝内部缺陷，射线探伤不应低于GB3323中的规定二级质量标准，超声波探伤时不低于 JB/T10559-2006 中规定的 1 级。9.4、X射线照象检査的范围不小于该焊缝总长的20%，如探伤发现有不能允许的缺陷，应在 缺陷的延伸方向或可疑方向作补充探伤，补充探伤后仍有怀疑时，则该焊缝应全部探伤。9.5、对于无法用超声波及X射线等方法进行无损探伤的重要焊缝，发现其他现象认为需要检查者，则应进行钻孔检查。钻孔直径必须露出整个焊缝的横断面（包括 每边115mm的构件金属），钻孔数量按表1规定：焊缝长度（m） W1 15 510 10钻孔个数1 2 3 5（但距离最大为5 m）9.6、钻孔检查后，必须将带有缺陷的整段焊缝完全清除后再重新焊补。焊补后重新钻孔检 查，但钻孔数应比原规定增加一倍。检查合格后钻孔处应焊补填满。10、结构件质量检查10.1、焊接结构件的形状和尺寸应符合图样及本标准的要求。机械加工余量应符合工艺要求。11、起重机端梁的制造及检验标准；序号技术要求名称偏差代号允许偏差（皿）备注1端梁上拱度F BQ/1000 BQ-基距2端梁盖板水平偏斜BCWB/250 B -盖板宽度3端梁腹板垂直偏斜H h WH/250 H-腹板高度4弯板90差最外端折合间隙1.55端梁扭曲C 3 mm C=H1-H26两弯板孔中心距离3 mm4两组弯板扭曲2 mm5两组弯板高低差4 mm12、桥架的制造及检验标准；序号技术要求名称 偏差代号 允许偏差（皿）备注1 主、端梁内缝 主、端梁内缝焊接全部参照图纸进行焊接2主梁上拱度 F 105 SW16.5 ( 1. 3-1 6 ) S/1000165 SW22.5(1.41.8) 22. 5195 m 8mm4主梁腹板局部平面度距离上盖板WH/3范围内W0.76,其余W12以一米平尺测 量5主梁腹板垂直倾斜；h箱形；H/200单腹板及桁架；H/3006主梁上盖板水平倾斜b B/2007桥架跨度差S SW10 mS=2 rnS10 mS= 土2 + 0.1( S10 m8桥架对角线S1S2W5irn9小车轨距极限偏差 K在跨端处为土2皿SW19.5 m时为+5 rn+1 rn S195 m时为+7皿+1皿偏轨箱形梁及桁架；一3WKW3 K-为小车轨距W-为小车基距10小车轨道与上盖板间隙6W8皿时W268 m时W1如轨道下加垫，只许加一层，不得大于2皿，并焊牢。11小车轨道接头高低差及侧向错位e-1 mmg1 mm轨道接头焊为一体12小车轨道同一截面高低差KW25m时，AhWa m2.5 mK19.5皿417小车轨道中心线与对承轨道梁腹板中心偏轨箱形梁6W12,gW6, 6 12,gW6/2单腹板及桁架梁gW6/2 6为轨道梁腹板厚度18上盖板的波浪度3 mm两筋板之间19走台板波浪度15mm、走台板焊接焊5 0 mm间隔3 0 0 mm13、小车架的制造标准；序号技术要求名称偏差代号允许偏差（皿）（不超过）备注1小车四组弯板平面度3 mm2同侧两组弯板的平面度2 mm3弯板9 0差最外端折合间隙154四组弯板对角线差3 mm5小车上平面度V3 mm/m6小车车轮高低差 W 0.0 0 6 7 K或W取小值7车轮水平偏斜0.0 0 0 5 WtgaW0.00308车轮垂直偏斜0WtagW 0.0 0 2 59 小车跨度偏差 KW2 .5 mk= 土2 mm K 2.5 mAk=3 mm10传动灵活性车轮转动灵活，无轴向间隙