沉降变形段施工措施技术交底

21新建厦深铁路XSGZQ-12标 隧道技术交底 技 术 交 底 记 录 第1页，共20页施工单位：中铁二十五局第三工程有限公司 HMCK-35单位工程名称红棉隧道接受交底队伍红棉隧道出口施工队交底项目隧道 DK491+815+797段施工方案内 容： DK491+815DK491+797段交底内容：一、工程概况：红棉隧道DK491+815+797段（长18m）处出现裂缝，逐渐扩大，地表隧道范围有裂缝，裂缝宽约10cm。该段地表均为杂填土，埋深为6.7m7.3m，DK491+797为地表坡脚处，采用管桩+明挖暗做法施工。如图所示：具体如下：1、洞口与地表设置警戒线，地表设置截水沟。2、根据附图尺寸，对地表先做好地表排水，按1:1放坡明挖至隧道上台阶起拱线，隧道上台阶轮廓线外侧设置2米平台。对开挖的边坡及时施做锚杆及钢筋网，并喷射砼。3、在隧道开挖轮廓线外侧20cm施做159管桩，管棚内设4根25钢筋笼并注浆，桩长12m，纵向间距为0.5m。桩顶距内轨顶面5m，桩底到仰拱底3m。4、管桩施做完毕后，施做纵向I20A工字钢系梁，系梁长度2米，与管桩焊接。并在该段施做套拱，套拱尺寸按原设计拱架制作，与系梁连接，连接采用I20A工字钢进行焊接，间距为0.5m/榀，在每次落台阶之前，每榀每侧各施做1根89径向管棚，并注浆，长度为12m。二、施工工艺流程： 开挖土方边坡防护施作管桩施作系梁施作套拱施作径向管棚三、施工措施： 1、开挖土方：1) 技术措施：开挖该段(DK491+815DK491+797)隧道初支上方土方。开挖长度为沉降处理地段，宽度为隧道两侧边墙外边线以内，深度地表面至初支上台阶，并于此开挖轮廓线以外放坡，坡度为1:1，隧道线右侧边坡留2米平台。具体见下图：施工准备：A、主要机具：挖土机、铲运车、自卸汽车。B、作业条件：a) 土方开挖施工前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的障碍物清除和处理完毕。b) 夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。c) 复核开挖轮廓线。操作工艺：A、工艺流程：确定开挖的顺序和坡度分段分层平均下挖修边和清底B、开挖时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。C、雨季施工：a) 土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，逐步分期完成。b) 雨季施工在开挖时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡。同时应在坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。2) 质量标准：允许偏差项目,见下表：序号项目允许偏差（mm）检验方法1表面标高+0，-50用水准仪检查2长度、宽度-0用经纬仪、拉线和尺量检查3边坡偏缓不允许观察或用坡度检查3) 安全措施：应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合要求。土方开挖时，应防止临近建筑物或构筑物道路、管线等发生下沉和变形。进入施工现场必须正确佩戴好安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。严禁疲劳作业及酒后作业。在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人进行操作。应加强机械维修保养工作。2、边坡防护：1） 技术措施：DK491+815DK491+797段边坡已施作完毕后，对 DK491+815DK491+797段左右侧边坡及隧道口边坡进行挂网喷浆。喷砼厚度为10-15cm，定位筋为22螺纹钢长度1m，按2m（横向）*2m（纵向）布置，8钢筋网按20cm*20cm布置。按照设计要求的边、仰坡开挖形式进行开挖作业。绿色防护和喷锚防护工程按照设计要求进行施工，同时其施工质量要符合相关标准的规定。2） 安全措施：进入施工现场必须正确佩戴好安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。严禁疲劳作业及酒后作业。特种作业人员持证上岗。在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人进行操作。应加强机械维修保养工作。悬空、攀登高处作业的人员，必须有特种作业人员操作证，并经检体检合格后，方可从事高空作业。否则，禁止悬空、攀登工作。 3、施作管桩：1) 技术措施：在隧道开挖轮廓线外侧20cm采用159热轧无缝钢管施作管桩，其中桩长12m，桩宽20cm，桩位纵向间距为0.5m。桩顶距内轨顶面5m，桩底到仰拱底3m；管棚内设4根25钢筋笼并注浆（M20）。如图：管桩设计参数：管桩规格：管桩长为12m，用每节长46m 的热扎无缝钢管以丝扣连接而成，同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50%；把钢管加工制作为钢花管，在钢花管上钻注浆孔，孔径10-16mm，孔间距25cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。钢筋笼规格如图：钢筋笼长度12.5m，即管桩顶部预留50cm，径宽14cm；其中主筋2570，箍筋箍筋81000，加强筋255000。注浆参数：注浆型号为M20，注水泥浆时采用的水灰比为1:1（重量比），注浆压力0.52.0MPa。2) 施工方法：A、场地整平桩基施工前，先进行基坑开挖，基坑开挖依据由内向外的原则进行开挖，一次开挖后，对坑底碾压后进行基桩施工，采用下基坑打桩。B、桩材验收对于进场159管桩首先应检验厂家出具的“产品合格证”。对运到施工现场的管桩进行检验，并做好检查记录与标识工作。C、测量放线桩位测放及标高测量仪器采用全站仪（NTS-322）、水准仪（S3）和塔尺。对业主提供的建筑施工控制点、高程基准点等关键部位应重点保护，并列详细文字资料备案。施工控制点应采取严密的防护措施，应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求之后要立即进行纠正。施工过程中对业主提供的测量标志必须妥善保护，施工过程中覆盖的测量标志应妥善移出，施工完成后准确将原标志恢复。桩位可根据施工进展用极坐标法分批测放。桩位采用12钢筋做标识，入土深度不少于30cm。桩位测放误差应满足规范和设计要求。由于超长管桩大部分采用开口桩尖，靠一个点来对中误差较大，故施工时应先以桩中心为圆心用白灰划一直径与管桩直径相同的圆圈，以方便插桩对中。轴线测放完成后和每批桩位测放完成经自检合格后，填写测量放线报验单和工程定位测量放线记录。技术人员负责将已验收的桩点向施工机台进行交接，交接后的桩点由施工机台负责保护，发现桩点被破坏时应及时上报现场技术人员处理。D、钻机就位移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻杆放入导向管中，使导向管、钻机转轴和钻杆在一条直线上，并用全站仪控制钻头和钻杆的方向同导向管方向一致。E、钻孔钻孔开始时选用低档，待钻到一定深度后，退出、接钻杆，继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。每钻进5m要用仪器复核钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向，保证钻孔质量。施工场地承载力不够时，桩机下面可铺设厚钢板，保证桩机平稳；钻机直立垂直于地面。钻孔过程中要注意观测桩的垂直度，若桩身垂直度偏差超过1%，应找出原因，设法纠正。环向间距要求中至中为40cm。钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm。打桩要严格按有关标准做好原始记录。钻孔过程中出现贯入度反常、桩身倾斜、位移等异常情况时，应立即停止沉桩，待查明原因并进行处理后，方可继续施工。序号项目允许偏差（mm）检验方法1桩位+20，-20用经纬仪检查2垂直度0.5用经纬仪检查3桩顶标高-50，+100用水准仪检查4桩长-100，+100用测绳、尺量检查F、下管：预先按设计对每个钻孔的钢管进行配管和编号，地质条件较差时，下管及时、快速，以保证在钻孔稳定时将钢管送到孔底。前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，借助钻机顶进。G、钢筋笼：1、钢筋原材料进场后须分类堆放整齐，做到上盖下垫，待检钢材与检验合格钢材分开堆放，并用标识牌标明。2、钢筋原材料进场必须有出厂合格证，并经试验室取样检验合格后方可使用。3、钢筋笼需要分节加工，每节钢筋笼应有一定的长度，尽量减少分节数，以减少现场焊接时间。4、钢筋连接方式采用闪光对焊与搭接焊，每节钢筋笼之间主筋连接方式采用单面搭接焊。搭接焊搭接部位必须弯折4度角，保证焊接完成后钢筋受拉部位受力在同一轴线上。双面搭接焊的焊缝长度应不小于5d （d为钢筋直径）,单面搭接焊的焊缝长度应不小于10d。焊接质量要求焊缝饱满，无焊碴、砂眼；闪光对焊接头部位不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；两焊接接头间距不小于主筋直径35倍范围且不小于500mm以内同一根钢筋上的接头不得超过一个。5、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。6、加工好的半成品须分堆摆放，码放整齐，并用标识牌标明用途和型号。7、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。8、钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上并在主筋上标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在每根主筋与全部加强筋焊好后转动骨架，将其余主筋逐根按照上述方法焊好，然后绑扎螺旋筋。按技术交底的要求布置好螺旋筋，绑扎螺旋筋时，必须做到全部绑扎，不得跳绑或漏绑。9、钢筋笼保护层厚度采用与桩身同标号的混凝土垫块控制，垫块与钢筋笼密贴并焊接牢固，竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周均匀布置且不少于4个。10、钢筋笼制作完成需用专用平板车运至现场，钢筋笼牢固固定在平板车上，防止运输时变形，严禁用翻滚的方式运输钢筋笼。11、钢筋笼运至现场存放时必须支垫方木，钢筋笼存放要有一定间距，并用彩条布全部覆盖。12、钢筋笼安装时，采用汽车吊，为了防止骨架起吊时变形，钢筋笼出场前每4米设置一道十字加强撑筋，在安装过程中十字撑由下而上必须全部取出，不得遗漏。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入桩孔后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口。孔口临时支撑应满足强度要求。按照上述方法再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于相同轴线上进行焊接，全部接头焊好后继续下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。然后焊接骨架吊筋，吊筋长度必须根据测量队现场测定的孔口标高来计算，经复核无误后降至设计标高再焊接并初步定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，调整钢筋笼使钢筋笼中心与桩位中心重合。最后用两根平行的I14工字钢或14槽钢穿过吊筋吊环，将钢筋笼精确定位完毕后，将工字钢或槽钢焊接牢固定位于孔口，以避免灌注混凝土过程中发生浮笼现象。当混凝土开始初凝时，要立即割断钢筋笼定位筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。13、钢筋制作及安装规范要求：序号检查项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20 mm3主钢筋间距10 mm尺量检查不小于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7 钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于10cm尺量检查8钢筋笼底面高程偏差不大于10cm尺量检查H、注浆：管棚施工完成一根，注浆一根，其目的是充填管桩，增加管桩的刚度。注浆时钢管尾部设止浆塞，并在止浆塞上设注浆孔和排气孔，当排气孔出浆后，立即停止注浆。注水泥浆时采用的水灰比为1:1（重量比），注浆压力0.52.0MPa；注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得注浆管桩注浆施工经验，并根据实际需要可在钢管内设置钢筋笼。注浆结束后用M7.5水泥砂浆冲天钢管，以增强管桩刚度。对于涌水量较大的松散破碎带，可采用具有针对性的注浆材料。3) 安全措施：认真贯彻“安全第一、预防为主”方针，坚持管生产必须管安全的原则，根据“国务院关于加强企业生产中安全工作的几项规定”和“国营建筑企业安全生产条例”，结合我单位和本工程特点组成由工程处主要负责人、安全员、项目组和机组兼职安全员参加的安全生产管理网，执行安全生产责任制，明确各级人员的责任，抓好本工程的安全生产工作。工程实施前，对投入本工程施工的机电设备和施工设施进行全面的安全检查，未经有关安全部门验收的设备和设施不准使用，不符合安全规定的地方立即整改完善。并在施工现场设置必要的护栏、安全标志警示牌。工程实施时，严格按照经公司审定的施工组织设计和安全生产措施的要求进行施工，操作工人必须严守岗位履行职责，遵守安全生产操作规程，特种作业人员应经培训，持证上岗，各级安全员要深入施工现场，督促操作工人和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章施工。经常保养施工机具，保证安全装置灵敏可靠，防护罩完好无损。同时搞好安全用电管理，保证变电、配电间达到“四防”要求，输电线路、配电箱、漏电开关的选型正确，敷设符合规定要求，电气设备和照明灯具有良好的接地保护，并在可能雷击处安装防雷装置。重视个人自我防护，进入工地按规定佩戴安全帽，进行高空作业和特殊作业前，先要落实防护设置，正确使用攀登工具，安全带或特殊防护用品，防止发生人身安全事故。夜间施工必须有足够的照明器材，临时照明电线及灯具应高于2.5m。高空作业高度2米以上，必须系好安全带，压桩过程中施工人员尽可能撤离桩架中心15m以外。吊卸所用索具要经常检查，发现问题应立即更换或妥善处理。起吊管桩时不得撞击周围物体，管桩下面不得有人穿行。焊接场地周围应清除易燃易爆物品。焊接工作结束，应切断电焊机电源，并检查操作地点，确认无隐患后，方可离开。对邻近建筑物及设施的防护措施。 A、沿施工区域四周开挖防挤沟，能有效地割断横向挤压力，又可作现场排水沟用。 B、防挤沟内设置潜水电泵，及时排水。4、施作系梁：技术措施：沿该段两侧开挖地面的隧拱外2米内设置宽2米，高0.6米的系梁。系梁横向采用I20A工字钢与管桩外露的钢筋焊接，另与套拱连接后，灌注C30砼。1、系梁施工流程施工流程：浇筑混凝土垫层 铺设系梁钢架钢架与管桩钢筋及套拱钢架焊接支立模板 浇筑混凝土养护。2、施工要点a. 模板支立系梁施工采用木模，在拼装木模时，注意控制立模的垂直度，接缝要严密。固定模板用钢管支架进行，然后用钢丝和铁丝拉紧，使模板不变形，保证模板有足够的稳定性、刚度和强度。b.砼浇注施工时采用砼集中拌和，砼罐车运输，砼应有良好的和易性，塌落度。本次浇筑的系梁均采用C30的混凝土，配合比应严格按照试验室给定的配合比进行搅拌。砼运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。浇筑时配有经验的振捣工，用插入式振捣器分层振捣，连续浇筑，保证系梁的浇筑质量，待砼达强度达到1.2MPa后再拆除模板。d.养护采用浇水养生的方法，外表覆盖防止阳光直射。5、施作套拱：该段施做套拱，套拱形式按级围岩上台阶初支拱架制作。采用I20A工字钢，钢架间距为0.5m/榀，拱脚钢架与系梁焊接；22纵向连接钢筋，间距1m；钢筋网为20cm*20cm，无锚杆设置；网喷C25砼，喷浆厚度28cm。 质量标准： 1) 钢架安装间距允许偏差为100mm。2) 钢架安装横向允许偏差为50mm。3) 钢架安装高程允许偏差为50mm。4) 钢架安装垂直度允许偏差为2。5) 钢架安装保护层与表面覆盖厚度允许偏差为-5mm。6) 钢架节点焊接厚度应大于4cm，且对称焊接。7) 钢架周边拼装允许偏差为30mm，平面翘曲应小于20mm。8) 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土热轧光圆（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。9) 制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取时间作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热轧普通工字钢（YB(T)56）等的规定和设计要求。10) 钢筋网安装在钢架外侧，搭接长度为20cm，且单副钢筋网片的宽度必须大于钢架的间距。技术措施：1) 型钢钢架采用冷弯成型。2) 钢架制作按照设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时，严格按照设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼装检查，严禁不合格品进入施工现场。3) 钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。4) 钢架安装前要对底脚下的废碴及杂物进行清除。5) 采用I20a型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所用的开挖方法确定， DK491+815DK491+797段每榀钢拱架之间的间距为50cm/榀。6) 各节钢架安装时均以螺栓连接，连接板应密贴，其局部缝隙不允许超过2mm。7) 钢架底脚设置在牢靠的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间按照设计要求（一般为22钢筋）进行纵向连接。8) 钢架安装时，要严格控制其内轮廓线尺寸，且预留沉降量，防止侵入衬砌净空。9) 喷射砼时缓慢环向移动，喷层厚度均匀，从下往上分层喷射。分层喷射砼时，后一层喷射应在前一层砼终凝后进行，一次喷射的最大厚度：拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。10) 钢架与围岩间的间隙用喷射砼填充密实，与砼形成一体，其外侧保护层厚度4cm。安全措施：1) 进入施工现场必须正确佩戴好安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。严禁疲劳作业及酒后作业。2) 特种作业人员持证上岗。3) 在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人进行操作。应加强机械维修保养工作。4) 悬空、攀登高处作业的人员，必须有特种作业人员操作证，并经检体检合格后，方可从事高空作业。否则，禁止悬空、攀登工作。6、径向管棚：每榀拱架两侧各打设1根89无缝钢管长度为12m的径向管棚，即间距为0.5m；钢管上钻注浆孔，孔径1016mm，孔间距20cm，梅花形布置，尾部留不小于10cm的不钻孔止浆段。并处同一条水平线，然后管棚注浆M20。1） 质量标准：（1）钢管外倾角13（不包括路线纵坡），与线路方向平行；（2）钢管施工误差：钻孔深度15m5cm；孔位偏差5cm.（3）管棚采用89无缝钢管，节长5m, 管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求；（4）钢管接口处采用套管连接，确保在通一断面内的接口不超过总数的50，接口错开。2） 施工工艺流程施工工艺流程见下图所示。管棚施工工艺流程图平整场地搭钻孔平台、安装钻机钻 孔清孔、验孔安装管棚钢管注 浆钢管制作水泥浆液配合比选定双液注浆泵检查分析结果3） 施工方法3.1搭钻孔平台安装钻机（1）钻机平台用脚手架搭设，钻孔由两台钻机由低孔位向高孔位对称进行。（2）平台支撑连接牢固、稳定。防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。（3）钻机定位：精确核定钻机位置，使钻机与已设定好的孔口管方向平行。确保钻机钻杆轴向与孔口管轴线相吻合。3.2钻孔（1）钻机开钻时，可低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。（2）岩质较好的一次成孔；钻进时若遇到坍孔、卡钻现象，需补浆后再钻进。（3）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断，作为开挖洞身的地质预报，为洞身开挖提供指导依据。3.3.清孔验孔（1）用钻杆配合钻头来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。（2）用高压风从孔底向孔口清理钻渣。3.4安装管棚钢管（1）导管上钻注浆孔，孔径1016mm，孔间距20cm，梅花形布置，尾部留不小于10cm的不钻孔止浆段。注：图中尺寸以毫米计。（2）棚管顶进采用大孔引导的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔（133mm），然后用人工顶进钢管。3.5注浆（1）安装好钢管后即对孔内注浆，注浆采用注浆泵，浆液为水泥浆。（2）注浆参数：浆液强度等级不小于M10。（3）注浆：采用注浆泵将水泥浆注入管棚钢管内，初压0.51.0Mpa，终压2Mpa，持压10min后停止注浆。注浆量一般为钻孔圆柱体的2.5倍。若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。4） 质量控制4.1钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。4.2钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定,一般控制在11.5，钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在1520cm。4.3严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。4.4经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封堵，原位重钻。4.5掌握好开钻与正常钻进的速度和压力，防止断杆。5） 安全及环保要求大管棚必须在洞身开挖前完成。洞口开挖时应预留管棚施工台阶，搭设管棚施工工作室，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁。在施作大管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目，根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全和施工质量。交底人复核人接收人交底日期 年 月 日注：技术交底内容中要包括安全注意事项。