深基坑施工专项施工方案(模板)

深基坑专项施工方案1 工程概况1.1工程简介 （1）工程选址地理位置及工程规模；（2）工程地质、水文气象条件；（3）项目工程建设特点及设计要求；（4）合同工期；（5）建设单位、设计单位、监理单位、施工单位名称。1.2周边环境因素调查（1）毗邻区域内供水、排水、供电、供气等地下管线资料（管线资料里应包括管线种类，管线位置，管线埋深等）；（2）气象和水文观测资料，（3）相邻建筑物和构筑物、地下工程的有关资料（资料应包括建筑物层高、地基形式、结构、位置及建筑物与施工区域最近距离等）；（3）深基坑开挖与支护施工一般有：坍塌倒塌、高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、火灾爆炸（石方爆破开挖）等六类事故危害。项目部要根据对周边环境因素调查情况，确定是否增加安全事故危害种类。1.3施工布置根据掌握的工程概况、设计要求、工期要求、现场施工环境合理地布置施工平面，在进行施工平面布置时，临时生活、生产设施要避开周边重大危险因素并不得对周边环境造成安全影响，同时要对具有危险性的临时设施按有关规定进行布置并进行标识。现场平面规划布置原则：（1）现场平面规划应遵循永临结合的原则，统筹规划，合理、充分的使用甲方提供的施工临时用地，降低现场临建费用；（2）现场平面规划宜采取动态管理，根据施工不同阶段及场地条件对临建进行合理取舍，及时调整；（3）现场平面规划应尽量保证各项施工活动的互不干扰，并充分考虑施工风、水、电、路的综合安排，满足安全、环保、消防、防爆等要求。（4）现场规划布置成果必须形成施工总平面布置图。2 编制依据深基坑施工专项安全技术方案的编制依据应包括以下内容：（1）本工程的设计图纸、岩土工程地质勘察报告、变更通知等设计文件；（2）国家制定的安全生产法律、法规、条例；主要但不限于以下内容：中华人民共和国安全生产法；中华人民共和国劳动法；中华人民共和国建筑法；中华人民共和国尘肺病防治条例；中华人民共和国大气污染防治法；中华人民共和国固体废弃物污染环境防治法；中华人民共和国环境保护法；中华人民共和噪声污染防治法；中华人民共和国水污染防治法；中华人民共和国职业病防治法。特种设备安全监察条例；压力容器安全技术监察规程；起重机械安全监察规定；劳动防护用品配备标准。（3）工程所在地地方行政法规、规定等；（4）现场施工环境所涉及的相关行业的标准、规范、要求；（5）安全防护设施标准；（6）施工技术规范、规程主要有：建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）土方与爆破工程施工及验收规范（GBJ201-2012）职业健康与安全体系标准（GB/T28001）建筑施工工程安全生产管理条例施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）地下铁道工程施工及验收规范（GB502991999）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）混凝土质量控制标准（GB50164-2011）建筑基坑支护技术规范（JGJ120-2012）建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-98）建筑基坑与护坡技术规程（JGJ12099）建筑施工企业安全生产管理规范（GB 50656-2011）危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质200987号）架子工安全技术操作规程；电工安全技术操作规程；电焊工安全技术操作规程；爆破安全技术操作规程；机动车安全技术操作规程；挖掘机安全技术操作规程；装载机安全技术操作规程；推土机安全技术操作规程；预应力张拉施工安全技术操作规程；空压机安全技术操作规程；风动凿岩机安全操作规程；手持电动工具安全操作规程；钢筋工安全技术操作规程；钢筋切断机安全操作规程；钢筋调直机安全操作规程；木工安全技术操作规程；各项目部根据工程实际情况选用。（7）施工组织设计文件。项目部在提供编制依据时要注意所依据的图纸、法律法规、规范、标准等文件具有适用性、有效性。3 施工计划3.1施工进度计划深基坑施工安全专项方案中的施工计划为专项计划，根据工期目标，结合本工程目前施工条件，编制专项施工进度计划，采用横道图或网络图表达，并编制文字说明，在编制施工计划时应考虑以下问题：（1）按照“竖向分层、水平分区分段、先撑后挖、严禁超挖、及时封底”原则安排计划；（2）结合项目情况，综合考虑工序衔接、试验检测等对施工计划的影响；（3）结合项目所在地气象条件，考虑雨季施工计划的影响；（4）结合项目所在地气象条件，考虑冬季施工计划的影响；（5）结合项目所在地风俗民情情况，考虑农忙季节或节假日对施工计划的影响；3.2材料与设备计划根据进度要求，提出各种施工计划，如分阶段材料计划、原材料检验和试验计划、机械设备进场计划等；一般包括以下内容：设计图纸规定的钢筋、预应力筋、锚具数量；按照设计图纸规定的强度等级，经监理工程师批准的配合比设计提出需要的水泥、砂石料、外加剂等材料数量；根据爆破设计参数计算出炸药、雷管、导爆索等火工材料使用计划；根据经专家评审后及总监理工程师批准的脚手架搭设方案提出脚手架工程的材料用量；根据施工方案提出模板材料用量。根据施工方案提出防护网、防护棚、交通盘梯、安全带、安全帽等安全防护项目及安全防护用品材料计划。试验仪器、测量仪器及监控量测设备和材料计划。根据施工进度计划提出与之相匹配的设备计划，一般包括以下内容：根据开挖强度配置空压机、手风钻、挖掘机、推土机、装载机、自卸车等开挖运输工序的配套设备；根据支护设计配置起重机械（如履带吊、龙门吊）注浆机、混凝土喷射机、混凝土拌和机、预应力张拉设备等支护施工工序所需的配套设备计划；根据降水设计配置如旋挖钻机等钻孔设备以及监控量测需要的相关设备计划。4 施工工艺技术根据本工程设计图纸及方案，编制施工工艺技术，编制内容包含基坑主体围护结构施工工艺，基坑降水施工工艺，基坑开挖及支护施工工艺。4.1围护结构基坑工程是由地面向下开挖一个地下空间，深基坑四周一般设置垂直的挡土围护结构，围护结构一般是在开挖面基底下有一定插入深度的板（桩）墙结构； 根据本工程地质情况选择设备，以下施工工艺为旋挖钻机、冲桩机等两项设备施工工艺；钻孔桩施工岩层强度较低时拟用旋挖钻机施工，岩层强度较高时拟采用冲击钻施。 （1）旋挖钻施工钻孔桩工艺流程（2）钻机就位桩的垂直精度取决于作业时钻机安装就位时垂直精度。旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4，现场地面承载能力大于250KNm2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内（3）成孔按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行，以确保开孔尺寸、方向，并预防塌孔。钻进过程中，要随时根据钻进情况和各层地质变化情况及时排除钻渣，并填加优质粘土和膨润土造浆，同时须注意以下事项：钻孔时必须控制进尺，每回次控制在60cm左右，刚开始钻进时，旋挖进尺要慢，并注意放斗要稳，提斗要慢；每进尺23m，应检查钻孔直径、垂直度及测定一次泥浆指标，钻进过程中，必须控制好静态泥浆的比重，提高泥浆质量，并随时注意地质情况变化，做好钻孔记录。护筒内的泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少1m。泥浆其性能指标应符合规范要求，钻孔泥浆应经常测试，对不符合规定的泥浆，必须及时进行调整钻孔应连续一次完成，不得中途无故停钻，否则应采取一定的防坍孔措施。钻进过程中，经常检孔，以防缩孔、卡钻等问题，并做好钻孔记录。成孔时，要确保钻机定位准确、水平、稳固。钻机定位后，用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上，成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。成孔直径须达到设计桩径。同时在施工中选择与地质条件相适应的泥浆。（4）清孔及检验清孔是孔桩施工中的重要一环，因此钻孔桩钻到设计深度后，对孔位、孔深、孔径、垂直度、沉淀层厚度及泥浆指标等进行检查。（5）钢筋笼制作、吊装钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查。钢筋笼采用吊车整体吊装。钢筋笼的保护层厚度需满足设计要求。钢筋笼保护层采用加焊钢筋定位耳环或焊接圆形垫块的方法进行控制。钢筋笼外绕螺旋筋，先将盘条拉直后，等间距布置在主筋外侧后，用扎丝绑扎或点焊在主筋上，点焊时要注意控制，不得出现烧伤主筋的现象。钢筋笼加工后，内部加强钢箍要加钢筋十字横撑或三角撑，避免钢筋在堆置或起吊时变形或散架。每节钢筋笼按先后顺序编号，并悬挂标牌予以标识，避免出现钢筋笼与桩长不符的现象。钢筋笼垂直度的控制必须抓好以下几个环节：a保证吊车下部支撑的稳定。吊车作为钢筋笼起吊的主要设备，保持吊车姿态的稳定对钢筋笼的连接至关重要。为确保成孔及下放钢筋笼时因吊车支腿下陷，造成吊车倾斜而影响成孔及钢筋笼的垂直度，安放吊车时必须进行夯实处理。b钢筋笼吊装过程中垂直度的监测和检查地面监测。在地面上选择两个互相垂直的方向采用线锤监测地面以上部分钢筋笼的垂直度，发现偏差随时纠正。焊接及加工钢筋笼偏差按规范要求执行。钢筋笼加工及制作允许偏差如下：受力主筋间距允许误差20mm；箍筋、螺旋筋间距允许误差0，20mm；钢筋笼长度50mm，钢筋笼直径允许误差5mm；保护层厚度10mm。钢筋笼运输、吊装不得出现变形，钢筋笼运输必须用平板手推车，严禁拖拉。钢筋笼吊装时，要对准孔位中心缓缓下落，下落到位后，要用四根吊带钢筋固定牢固后，方可摘除吊钩。钢筋笼在起吊、运输及安装中采取措施防止变形，起吊吊点设在加强箍筋部位。整个钢筋笼下放全过程都必须有技术人员检查认可，对焊接接头检查通过后才准许下放。钢筋笼顶面标高要严格控制，计算必须经复核无误方可加工吊环。吊环设置不得少于4根，且焊接质量良好，防止掉笼。钢筋笼就位时，钢筋笼中心应与孔位中心重合，不得偏斜。就位后应设置防止钢筋笼上浮措施，可与钻机平台焊连或放在钻机底座下部与底座间用方木木楔等楔死。（6）下导管导管采用钢管连接而成，使用前经过水密性试验和过球检验，并针对孔的深度进行编配导管，然后按编配顺序逐节编号和标定累计长度，合格后方可使用。为防止泥浆灌入导管，导管底部距孔底3050cm。（7）二次清孔导管安装完毕后，检查桩底沉渣厚度，利用导管进行二次清底，满足要求后方可进行砼浇注。（8）灌注水下砼灌注混凝土配合比：按设计要求，施工前进行混凝土配合比设计。进行强度试验，选取理想的配合比。浇筑方法：浇筑前，拟定浇筑计划，根据导管的布置、形式和混凝土浇灌量，确定封孔砼数量，研究导管底端与混凝土上升高度的关系，预先拟定泵送混凝土及拔出导管的计划，作到周密，施工有序。导管装好后，将密封球置于漏斗口下方导管中，混凝土浇筑后，从导管底口压出，漂浮到泥浆表面，在整个浇筑过程中，导管底口始终保持埋入混凝土中26m。球胆开管浇筑，漏斗内混凝土满足导管下口有1m以上埋管，因此漏斗容积要满足要求，并连续泵送混凝土至两个漏斗进行浇筑。开浇后，保证混凝土连续灌注，孔中混凝土不断均匀上升，做好灌注记录，随着混凝土而上升，导管向上提升，禁止导管拔出混凝土面，浇筑中要使导管做30cm上下运动，上下运动不宜过剧。为了保证混凝土的流动性，塌落度保持在1820cm，浇筑过程中根据规范要求，抽样做试块，以便测定抗压强度。（1）施工工艺（1）钻孔准备技术准备：在钻孔施工前技术负责人必须组织会审设计图纸和测量放样，确定钻孔方案和钻孔顺序，编制具体的施工工艺和制订有效的安全技术措施等。钻孔平台准备：在测量放样完成后，便可准备钻孔平台。（选用下列项）a.场地为旱地时，应清除杂物，换除软土，整平夯实。b.场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。施工准备：场地清理、施工平台搭设完毕后，须进行安装水电管路、布置泥浆池和沉淀池、安装调试钻机等后续工作，并组织劳动力准备进行桩基施工。（2）钻孔护筒埋设护筒采用钢制护筒，其内径大于孔径2030cm，护筒长度至少3m，其顶口必须高于地下水位至少2.0m，且高出地面0.3m，以便泥浆循环；护筒拟采用人工挖孔埋设，护筒埋设后，其周围0.51.0m范围，采用粘性土夯填密实，避免钻孔过程中漏浆。护筒埋设后，其平面位置偏差不大于2cm，倾斜度不大于0.5%。桩位测放埋设护筒桩位偏差检验冲击钻进钻机就位终 孔清孔换浆下钢筋笼下导管、封水砼 浇 灌导管拔出地面吊车移位砼 养 护挖泥浆池钢筋检验泥浆搅拌钢筋下料焊接钢筋笼加工泥浆排放不合格合格钻孔泥浆钻孔过程中，采用泥浆护壁、浮碴。钻孔泥浆采用优质粘土或膨润土调制，必要时，则掺用添加剂改善泥浆性能，添加剂品种、掺用量由试验确定。调制好的泥浆，其性能应符合下列要求：地层情况泥浆性能指标要求相对密度粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）失水率ml/30min泥浆厚mm/30min静切力（pa）酸碱度（PN）一般地层1.051.2015-224962521.02.5810易坍地层1.201.4519-2849615235810钻机安装就位钻机安装就位后底盘平稳、牢固，以保证钻孔过程中不发生沉陷和产生移动。钻机顶部的起吊滑轮缘、冲锤和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。钻进钻孔前，一切准备工作就绪，钻孔桩分项工程开工报告报送监理批复后，才能正式开钻。开钻时，先采用低频冲进，当钻头穿过护筒底1m以下后，再以正常速度钻进。钻孔过程中，经常检查泥浆性能和钻孔中心位置，并采取有效措施及时改进，防止钻孔事故发生。钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，及时问监理工程师汇报，并按监理工程师指示办理。钻孔检查钻孔达到设计标高后，成孔质量采用先进的测壁仪或孔规进行检查，孔规采用钢筋制作，孔规直径不少于桩孔钢筋笼的设计直径加100mm，孔规长度为4D6D（D：桩孔直径）。当钻孔深度符合设计要求后，在第一次清孔完毕，放置钢筋骨架前，对钻孔全长进行检查，并报告监理工程师复查。钻孔质量须满足下列要求：a.平面位置：群桩不大于100mm，单排桩不大于50mm。b.钻孔直径：不小于设计孔径。c.倾斜率：不大于1%。d.深度：对于摩擦桩不小于设计要求。终孔及清孔本工程钻孔灌注桩拟采取导管真空反循环工艺。当钻孔达到设计规定深度后，将钻头提起利用导管采用真空反循环再次进行清孔，以保证清孔质量满足设计和规范要求；清孔后，其孔内泥浆、孔底沉渣厚度须符合下列要求：a.泥浆指标：相对密度1.151.20；粘度1720（PaS）；含砂率4%；胶体率98%。b.孔底沉渣厚度：不大于150mm。钢筋笼的制作及安装桩孔钢筋骨架在车间按预定的分节长度加工下料后，运至现场绑扎成型，在孔口处对接并整体吊放至设计位置。钢筋的加工遵照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）及设计要求进行，每一断面接头率不大于50%。钢筋笼标准分节长度为9m，其底节和顶节长度根据钢筋骨架总长度而定。为防止钢筋笼起吊及运输过程的变形，须采取有效措施：钢筋笼加强箍筋处加焊临时十字支撑，以增强其刚度，并在吊放桩孔过程中依次拆除；钢筋笼起吊时，采用大小钩进行空中翻身或采用2台吊机抬吊，避免起吊过程中钢筋笼弯曲变形。钢筋骨架拟采用四周设置凸出的定位钢筋或弧形定位砼垫块来保证砼保护层厚度。钢筋骨架安装时，其底面高程偏差应控制在50mm，顶面中心与桩孔中心重合，并采用有效的方法进行固定，防止砼浇注过程中钢筋笼上浮、倾斜和移动。水下砼灌注桩身水下砼采用垂直导管法浇注。导管采用250300mm的钢导管。导管使用前，须计算确定管节后预拼，并进行水密、承压及接头抗拉试验，试验时的水压大于孔底压力的1.5倍。导管预拼时应用油漆刻划长度尺寸，安装时应对号入座并使导管底部距孔底预留250400mm的空间。二次清孔符合要求后，立即进行水下砼浇注工作。首批砼浇注拟采用拨球法灌注。拨球浇注前，砼储存量须大于4m3（必要时需用公式Vd2h1/4+D2Hc/4确定），以保证首批砼灌注后，导管埋深大于1.0m。水下砼浇注须连续地进行。在整个浇注过程中，应经常量测孔内砼面层的高程，作好砼灌注记录，控制导管埋深在24m。任何情况下，导管埋深不少于2m，且不大于6m。孔内砼面位置的控测，采用比重锤探测。砼灌注到桩顶上部5 m 以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及震动，以保砼密实。水下砼浇注，应始终保持正常的浇注速度，尽量缩短导管拆除时的间断时间，防止堵管事故发生。浇注水下砼时，孔口溢出的泥浆应引流至适当地点或弃运至指定地点处理，以防止环境污染。孔身砼浇注至设计桩顶标高后，应加灌0.51.0m，以保证桩头砼强度和与承台的连接质量。水下砼浇注是钻孔灌注桩施工最重要、最关键的工序，必须引起高度重视。浇注砼前，对砼供应能力、砼拌合质量、劳动力组织、灌注设备等进行全面的检查确认，并进行详细的技术交底。同时，对砼灌注过程中可能出现的灌注事故，应采取有效的预防和紧急处理措施，确保水下砼灌注质量。（1）施工工艺流程不合格循环浆液钻机就位测量放线引孔施工高压旋喷钻机就位下钻高压泵及管路接头检查浆液喷射旋喷提升终孔检查成桩废浆废浆废水、沉渣外运水泥浆配置移至下一桩位废浆沉淀硬化、外运（2）施工设备施工机械采用旋喷钻机进行旋喷桩施工。（3）旋喷桩施工技术措施在进行旋喷桩施工时，先布置施工场地内的电力线、供水管线，道路平整畅通，确保施工机械设备顺利进出。采用双重管施工工艺要求成桩，主要工作原理是利用高压射流水，对地层进行切割，将地层按设计要求切割成一定形状的地坑，同时进行灌浆，边切割边灌浆，水泥浆液在地坑形成水泥土圆柱体，达到加固地基和止水防渗的作用。1）桩机就位：按设计桩位平面图复核放样桩位与距离，经过复测无误后安放钻机。2）施工前，调试水泵、空压机、泥浆泵，使设备运转正常。3）施工前对钻杆长度进行校验。并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证桩体顶、底标高满足设计要求。4）钻机造孔时，调整钻机的垂直度，保证钻机的垂直度误差小于0.5%。5）若相邻孔施工时有串浆现象，采用跳孔施工。采用42.5R普硅水泥作加固料，每批水泥进场出具合格证明，每批次现场抽样外检，合格后方能使用。水泥进场后，应垫高水泥台，覆盖防雨彩条布，防止水泥受潮结块。6）浆液水灰比采用1：1，浆比重1.501.70kg/l，每米桩体掺水泥150kg。施工现场配备比重计，勤量浆液比重。实行单桩定量加灰制，严格控制水泥用量。7）供浆压力061.0Mpa，水压力不小于20.0 Mpa，气压力0.71.0 Mpa，提升速度0.2m/min。8）安放注浆管前，先在地表进行射水实验，使水气、浆压正常后才能下注浆管。9）施工前在地表进行试成桩，在设计规定的范围内调整施工参数。10）喷浆过程连续均匀，若出现孔内故障，提钻头出地表排除故障后，复喷接桩长度加深0.4m重复喷射，防止出现断桩。11）一孔喷射结束后，应用含水泥较多的冒浆回填孔口，防止因浆液凝固后体积收缩，桩顶面下降。保证桩顶标高满足设计要求。12）因地下孔隙等原因造成返浆不正常、漏浆时，停止提升，原地静压注浆，直至返浆正常后才能提升。13）当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业。值班的技术人员时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。14）实行技术人员随班作业制，及时发现和处理施工中的质量隐患，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。(1)平整场地，现场移交桩位，放线及复核。(2)设置泥浆池等设施。(3)机械设备进场，施工人员进场，管理机构建立。(4)各种施工设备安装并试运行。(5)施工图纸会审，明确图纸中的有关疑问和细节问题。(6)各项技术、资料齐备，操作、作安全技术交底，建立各项规章制度。(1)导墙施工导墙结构设计根据水文地质资料，要导墙泥浆液面高于地下水位以上1m、低于导墙口以下0.2m，因此导墙深度设计为1.5m，导墙具体结构形式见下图：导墙施工方法a导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复核，保证定位放线准确；b导墙施做时放宽40mm(沿中轴线向两侧，每边放宽20mm)，是为了保证抓斗钻头及钢筋网片进出较为顺利；b导墙垂直度控制在7.5mm之内，导墙内墙面平整度在3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在5mm内，导墙轴线误差控制在10mm之内；c导墙上口高出地面100mm，以防止垃圾和雨水冲入导槽内污染或稀释泥浆；d导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外模板，避免回填土。否则外侧设模板。砼强度达到设计要求后，墙背用粘土夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方；e导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚M5水泥砂浆，在槽段未开挖前可作临时储浆或换浆沟用。f拆模后每隔1米，设上下两道木支撑，支撑采用10cm10cm的方木，抓槽之前，不拆内撑。同时严禁重型机械在砼未达到设计强度之前靠近导墙行走，防止导墙变形。(2)泥浆的配制与使用在成槽过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具和润滑等作用，泥浆的使用是保证成槽质量的关键措施。泥浆制作采用膨润土造浆和冲击粘土层自造浆两种形式。置换泥浆可采用膨润土制浆，膨润土需经过取样，进行物理分析和泥浆配比实验。将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行搅拌，入池存放24小时以上使之充分水化，才能交付使用。膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水。掺合物主要有羧甲基纤维(CMC)和烧碱(Na2CO3)，分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附的负电荷的作用。配比如下：水膨润土CMC纯碱=1m380kg0.3kg：3kg在清孔换浆时用置换泥浆置换原槽段成槽泥浆，保证水下混凝土浇注时与钢筋包裹良好及槽段接头不夾泥。回收重复利用的泥浆、浇筑混凝土之前槽内的泥浆，均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆粘度、相对密度和含砂率。对未能达指标的泥浆通过新制备的泥浆掺配达标后再使用，如污染严重难以处理或处理不经济者则舍弃。泥浆处理采用机械处理和重力沉淀处理相结合进行。从槽段中置换出来的泥浆流入沉淀池进行重力沉淀，重力沉淀16小时后稳定。用水泵抽走表面清稀部分浆水到过滤池，并通过滤网过滤，将废水排掉，余下的浆体再生重复利用。对池底的沉渣定期清走。项 目泥浆的性能控制指标备注成槽时比重1.151.30粘度(S)2530含砂率(%)90%失水率30ml/min清孔后底部比重1.20下钢筋笼前取样粘度(S)30含砂率(%)95%失水率30ml/min (3)槽壁机成槽施工前准备槽壁机正式成槽前，先开挖好泥浆池；根据分幅情况和业主提供的测量控制桩点在导墙上精确划出分段标记线,根据施工顺序进行槽壁机就位。槽段开挖标准槽段采用间隔式开挖，间隔2个单元槽段开挖1段。标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间，以防止偏移。成槽开挖时抓斗应闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上；在成槽机具挖土时，现场值班人员要注意检查悬吊机具的钢索是否松弛，确保钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作；单元槽段成槽完毕和暂停作业时，即令成槽机离开作业槽段。连续墙入岩处理：连续墙进入岩层时采用冲击钻机成槽，配备2台冲击钻机，先用冲锤分序排孔冲槽。边冲边加强返浆，冲好孔后用方锤修孔壁，使其成为符合设计要求的槽段。冲孔时，及时调整泥浆指标，严防塌孔。成槽时泥浆面控制成槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低于导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。槽段接头处理、扫孔成槽结束后用刷壁器进行接头刷壁处理，施工时用刷壁器对准端部，清除已浇注槽段混凝土上粘附的泥土。槽段的扫孔作业利用槽壁机液压抓斗有序地从一端向另一端进行，抓斗每次移动50cm左右，将槽底的碴土清除干净。槽段质量检查槽段开挖、扫孔结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差，允许偏差为30mm。槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度，要求深度不小于设计深度。（4）清槽清槽方法采用泥浆泵反循环法进行。开始时利用循环泥浆进行清碴，直至清碴达到要求后改用优质泥浆进行置换，确保槽段混凝土与槽底紧密结合。泥浆补给要及时，槽内泥浆液面控制在导墙下20cm，并高出地下水位1m，以防造成槽壁塌落。施工中应采用大比重泥浆，以防挖槽过程中槽壁坍塌。施工结束后，应用小比重泥浆来置换槽内的大比重泥浆，使槽内泥浆比重降低至1.15，并保持槽内泥浆均匀以利于混凝土灌注；清碴后槽底沉碴不得厚于100mm。清渣一般在钢筋笼安装前进行，在混凝土浇注前，再测定一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，再清槽一次。（5）钢筋笼制作吊装钢筋笼加工平台为保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置正确，钢筋加工在平台上放样成型。钢筋笼加工平台采用槽钢焊成平面框架结构，其纵横垂直，周正水平，整体稳固。平台的长度、宽度依据本工程连续墙最大设计尺寸设计。钢筋笼制作根据设计钢筋配筋图和槽段的长度、宽度、钢筋保护层厚度来确定下料钢筋的长度，配料必须准确无误，确保钢筋笼加工尺寸符合设计要求。钢筋笼加工时，先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，然后焊接组装钢筋架，再焊接上层横向筋及纵向筋，最后焊接锁边筋、吊筋及保护垫块。钢筋笼主筋采用闪光对焊，其他采用搭接焊。下端纵向主筋要稍向内弯曲一点，以防止钢筋笼放下时，损坏槽壁。焊接钢筋衍架时，应按要求预留出灌注管的位置，两导管间距不大于3.0m，导管距槽段端部距离不大于1.5m。在钢筋笼加工完后，最后焊接预埋件。钢筋笼制作质量标准钢筋进场按规定出示应有的出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均有标牌。钢筋进场后按要求进行有见证取样送检，检验报告经监理审查合格后方能投入使用，不合格产品严禁使用。钢筋表面应清洁、无损伤、油漆和锈蚀，严禁有带颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。焊接前必须先进行钢筋材质及焊接质量检验，合格后方可进行钢筋笼加工制作。焊接使用焊条必须符合设计及规范要求。对焊钢筋接头轴线位移偏差不大于0.1d。同一截面上接头数小于50%，接头位置错开距离应大于35d。钢筋笼应按设计尺寸进行制作，钢筋笼尺寸和钢筋间距符合设计要求。钢筋笼吊装钢筋笼采用整幅成型起吊入槽，增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施增加钢筋笼的刚度和强度。导管下放位置设置竖向钢筋桁架进行加固。根据设计钢筋笼的形状及重量，钢筋笼起吊时主吊机均采用100吨履带吊，副吊机采用50吨履带吊。吊放时主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直。吊车将钢筋笼移到槽段边缘位置缓慢入槽。钢筋笼放置到设计标高后，利用2根20槽钢制作的扁担搁置在导墙上控制其标高。沉放钢筋笼时，采用吊线坠至少从两个方向控制垂直度，按导墙面标高测量控制各起吊扁担的竖向位置，使钢筋笼对准槽段中心准确地插入槽内。沉入槽内时，吊点中心应对准槽中心，钢筋笼侧面与相邻槽段工字钢接头面之间适当留空隙，徐徐下降，控制不产生横向大摆动碰坏槽壁。在水平方向上，用红油漆在钢筋网中心作标志，同时在导墙的相应位置也用红油漆作标志，在钢筋笼下沉过程中，始终保持两标志点重合，如出现偏差，需经调整后才能继续沉放。钢筋笼沉放到位后在工字钢接头与槽壁空隙间填充砂袋，封堵空隙，以防止混凝土灌注时通过工字钢与槽壁空隙流入工字钢背后。相邻的下幅连续墙施工时用冲击钻将沙袋冲烂后通过槽壁机抓出。（6）连续墙水下砼灌注混凝土配合比选择符合本工程设计要求。浇筑设备地下连续墙墙身混凝土采用导管法灌注水下混凝土，根据本工程地下连续墙的分幅情况，选择导管根数进行混凝土灌注。导管应采用无缝钢管，管节间采用法兰盘接头，并加焊三角形加劲板。导管使用前应进行试拼试压，试压压力为0.61.0Mpa。浇筑工艺及主要技术措施a导管安放好后，其底部与槽底距离不得大于500mm。开导管方法采用隔水塞，施工前应检查隔水塞及其安放是否符合设计要求。浇注前检查槽底沉渣是否符合要求，否则应进行二次清底，用泥浆循环，清底时间不少于30分钟。检测混凝土质量，测试混凝土坍落度。检查灌注机具是否正常、齐备，确保灌注过程顺利进行。b混凝土浇注采用“水下导管直升灌注混凝土工艺”，浇注时根据槽段长短情况，决定混凝土浇注导管的数量，灌注时必须保持连续性，待料时间不得大于30分钟。c混凝土灌注应在就位后2小时以内进行，槽内混凝土面上升速度不应小于2米/小时。d用两套导管进行灌注时，应注意其浇注的同步性，保持混凝土面呈水平状态上升，其混凝土面高度差不大于300mm。e浇注导管埋入混凝土深度不小于2m，亦不得大于6m。严格控制超灌高度，确保凿去浮浆后的墙顶标高及混凝土强度符合设计要求。f混凝土浇注过程中作好记录，校对混凝土面高度及导管拆减数量。g注意保持槽口清洁，设置必要的槽口挡板，以防杂物及混凝土掉入槽内。h每个槽段至少测三次混凝土坍落度，做两组混凝土试件。（7）质量标准混凝土抗压强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象。序号项目允许偏差（mm）1平面位置+30，02平整度303垂直度（）34预留孔洞305预埋件306预埋连接钢筋307变形缝204.2基坑降水（1）井点设备及布置管井井点构造管井降水井点系统由潜水泵和管井组成，根据计算选用适用于本工程的潜水泵。管井构造如管井构造图所示，井点井孔直径采用700mm，井管直径采用400mm的焊接钢筋笼，由55铁丝网、1管井点布置结合工程地质条件，根据群井效应和类比工程施工经验，计算降水井间距布置。（2）管井成井施工考虑降水井施工误差以及抽水泵滤水口高度、井底预留深度等，计算降水井井身深度。井点深度按下式计算:井深 L=H+h+irH: 基坑开挖深度（m）h：基坑底面至降低后水位的竖向距离；i：降落漏斗平均水力坡降，取1/10r：井管至基坑中心的距离（3）降水井施工工艺流程下井管施工准备管井布置钻机就位、成孔洗井填滤料埋设排水联络管线水泵安装井点管系统运行测量孔深清运渣土清运泥浆井点管拆除施工操作要点a.管井布置井管中心按照设计位置布置。b.管井就位、成孔为确保降水效果，减小洗井难度，管井可以采用泵吸反循环钻机成孔，井径、孔深不小于设计值，井孔应保持圆正垂直。c.下井管井管采用钢筋笼外包铁丝网，采用履带吊吊放，缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用尼龙网裹严，以免挤入泥砂淤塞井管。为防止上下节错位，在下管前将井管立直。吊放井管要垂直，保持在井孔中心，为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。d.填滤料井管下入后立即填入滤料。滤料沿井管外四周均匀填入，宜保持连续，将稀泥浆挤出井孔。填滤料时，应不断测填入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因。不得用装载机或手推车直接填料，应用铁锹填料，以防不均匀或冲击井壁，如遇封堵可用水冲。填滤料完成后在洗井过程中，如料料下沉量过大，应补填至井口下1m处，其上用粘土封填。e.洗井如果是反循环钻机施工的降水井，可采用下泵抽水洗井，用潜水泵反复进行抽洗，直至水清砂净，上下含水层水串通，否则改用空压机由上而下分段洗井。洗井过程中应观测水位及出水量变化情况。f.水泵安装潜水泵吊放于距井底1m处。安装并接通电源，单井单控电路，并检查水位继电制动抽水装置和漏电保护系统。g.管井井点系统的运行管井井点系统在运行过程中，应经常对电动机、传动机械、电流、电压等进行检查，并对管井内水位和流量进行观测和记录。h.井管拔除井管使用完毕后，滤水井管可拔除，拔除的方法是在井口周围挖深300mm，用钢丝绳将管口套紧，然后用人工拔杆借助倒链或绞磨将井管徐徐拔除，孔洞用砂粒填实，上部1m用黏土填实。质量标准施工质量检验主要执行建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-98）、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）与地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）。基坑排水序号检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度12坑内不积水，沟内排水通畅2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距（与设计相比）%15用钢尺量4井管（点）插入深度（与设计相比）mm200测绳测量5过滤砂砾料填灌（与设计相比）%5检查回填砾料用量6粗砂含水层出水含砂量中砂含水层出水含砂量细砂含水层出水含砂量1/5万1/2万1/1万实验测定砂水重量比 4.3基坑开挖 基坑开挖施工以保证施工和周围环境安全及节点工期为原则。土方开挖的顺序方法必须与设计工况相一致，严格按照时空效应理论，掌握好“分层、分段、分块、对称、限时”五个要点，并遵循“竖向分层、水平分区分段、先撑后挖、严禁超挖、及时封底”的原则，确保工程安全质量前提下快速施工。土方开挖横向先中间后两侧，确保两侧预留土体护壁，纵向设置台阶，多台阶挖机接力开挖、装车，自卸汽车外运。开挖方案编制应叙述基坑分层、分段情况，编制施工顺序及开挖方法，土方外运，剩余土方开挖，石方开挖方法基坑开挖时，其纵横向边坡放坡根据地质、环境条件采取安全坡度。每步开挖所暴露的部分围护结构宽度宜控制在3-6米，每层开挖深度控制在2.5-3米，严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。钢筋、钢支撑、弃土等堆载应远离基坑顶边线5米以外，防止侧压力过大，基坑周边堆载不得大于20Kpa。纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内，防止边坡坍塌。基坑开挖须确保无水作业。加强明水排放，在基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，配备潜水泵及时排除集水井里的集水，防止坑底积水。在雨季施工，严格执行雨季施工方案。每一工况挖土及钢支撑的安装时间间隔不得超过12小时，对各道支撑必须采取可靠的支托和连接，防止因围护结构变形和施工撞击而发生支撑脱落。机械挖土时，坑底应保留300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。（1）静态爆破工艺原理在岩体上钻孔，在钻孔中灌装膨胀剂，依靠膨胀力使岩石产生裂缝，从而达到破碎岩石的目的。（2）静态爆破剂的破碎机理静态爆破剂是以特殊硅酸盐、氧化钙为主要原料，配合其他有机、无机添加剂而制成的粉末状物质，典型的化学反应式为：CaO+H2OCa(OH)2+6.5104J当氧化钙变成氢氧化钙时，其晶体结构发生变化，会引起晶体体积的膨胀。根据测定，在自由膨胀的前提下，反应后的体积可增长3至4倍，其表面积也增大近100倍，同时每摩尔还释放出6.5104J的热量。如果将它注入炮孔内，这种膨胀受到孔壁的约束，压力可上升到50Mpa，介质在这种压力作用下会产生径向压缩应力和切向的拉伸应力。（3）工艺流程图施工前准备设计布孔测量定位钻孔装药药剂反应、清渣进入下一层循环施工（4）操作要点对于岩石破碎需要了解岩石性质、节理、走向及地下水情况。钻孔参数、钻孔分布和破碎顺序则需要根据破碎对象的实际情况确定。另外静态破碎剂的效力和初始开裂时间，除了与原料配合比有关外，还与施工当时气温、水温、水灰比、孔径、孔距、钻孔布置、灌浆时间和速度、岩石强度、操作人员的经验等因素有很大关系。设计布眼布眼前首先要确定至少有一个以上临空面，钻孔方向应尽可能做到与临空面平行，临空面（自由面）越多，单位破石量越大，效果也更好。切割岩石时同一排钻孔应尽可能保持在一个平面上。孔距与排距的大小根据岩石的硬度程度调整，硬度越大、强度越高时，孔距与排距越小，反之则大。孔距与排距布置参照下表。破碎目标孔深：L相邻孔距a（cm）排距：b(cm)孔径：d（mm）使用量（kg/m3）低硬度岩石1.0H40-100(0.6-0.9)a38-505-10中硬度岩石1.05H30-40(0.6-0.9)a38-5012-22坚硬花岗岩石1.05H25-4030-8038-5018-25H为预定破碎深度，根据西丽湖站实际情况，预定破碎深度取1.5m。钻孔钻孔直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔。计划采用42mm钻孔。 钻孔深度和装药深度孤立的岩石钻孔深度为目标破碎体的80%至90%；大体积岩石需要分步破碎，钻孔深度一般在12m较好，装药深度为孔深的100%。装药a.先将药剂加30%的水（重量比）拌成流质状（充分搅拌后略有余水）后，迅速倒入孔内并用略小于钻孔的捅杆捣实捅紧，特别长的钻孔，可多分几段，逐段捅实。b.岩石发现裂缝后，立即向裂缝中加水，以支持药剂持续反应，加水后效果明显，裂缝加大。c.每次装填药剂，都要观察确定岩石孔壁、药剂、拌和水、搅拌桶的温度是不是符合要求。灌装过程中，已经发烫和开始冒气的药剂不允许装入孔内。从药剂加入拌和水到灌装结束，这个过程的时间不应该超过5分钟；操作时应注意观察装填孔，发现有气体冒出有“嘶嘶”声时，喷孔可能立刻就要发生，要立即停止装药。d.位于地下水以下的钻孔装药需先将套筒插入钻孔内，然后往套筒内装药，从而使药剂发挥最大的效力。e.药剂反应时间的控制药剂反应的快慢与温度有直接的关系，温度越高，反应时间越快，反之则慢。气温较低，药剂反应时间会延长，反应时间太长会给施工带来不便。一般解决办法是加入保温剂和提高拌和水温度。保温剂加入过多，也会降低药剂膨胀力。拌和水温可根据实际适当提高，但最高不可超过40，否则可能冲孔。反应时间一般控制在30至60分钟为较好，条件较好的施工现场可根据实际缩短反应时间，以利于施工。药剂反应时间过快易发生冲孔伤人事故，可使用延缓反应时间的抑制剂。4.4基坑支护人工开挖土方凿桩头、整平桩顶清洗、调直连续墙顶钢筋测 量 放 线绑扎冠梁及砼支撑钢筋立 模灌 注 混 凝 土拆 模养 护钢筋制作商品混凝土运输钢筋检测基坑开挖 开挖至设计标高梁底整平、夯实底模敷设、预埋接头剥离钢筋下料加工钢筋安装、焊接与机械连接外膜制安混凝土浇筑混凝土养护拆模混凝土达到强度开挖下层土方（1）测量放线1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。2）待车站基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。（2）路面、基坑内侧导墙砼破除、初步开挖根据第一次测量放线,先用液压锤破除对基坑内侧开挖宽度范围内的路面、基坑内导墙部位混凝土进行破除，再进行初步开挖。开挖时应分段开挖,分段长度控制在30m40m,其目的是为了防止开挖过长而导致迎土侧导墙变形、坍塌。施工时，从导墙基坑侧一端开始，反铲倒退作业，开挖深度控制在冠梁底部下5cm.（3）、围护桩、地连墙桩头破除 1）人工用风镐凿除地下连续墙顶的劣质混凝土，凿除至冠梁梁底标高，且保证地连墙顶部劣质混凝土全部凿除。在凿除地连墙顶部劣质混凝土时，为了减少运输工序，将凿除后的劣质混凝土直接弃于基坑内，混凝土垃圾与基坑内的土体一起外运。2）地连墙顶、桩基顶部劣质混凝土凿除时要注意保护预埋测斜管、超声波检测管及注浆管，不要将其碰断、破裂、堵塞。如测斜管或超声波检测管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。地连墙顶部劣质混凝土在凿除到冠梁底标高时如没有全部凿除，将其全部凿除。3）连续墙厚为0.8m，冠梁基底一部分为连续墙桩头，一部分为回填的砼块基础，对于连续墙桩头基底清理干净即可，对于回填砼块基础基底分两步进行处理。第一步在连续墙向基坑侧80cm宽度范围内压实、找平至冠梁底面下6cm。第二步将10mm竹胶板安置在超出连续墙部分底模上，外背2根（砼支撑3根）5x10cm的方木。支撑基底处理与冠梁超出连续墙部分相同。（4）冠梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎1）钢筋加工一般要求、运至现场的每批钢筋，应附出厂合格证和试验报告，并按规定进行取样送检，检验合格才能投入使用。、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。、主筋之间焊接长度双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，主筋平直，无油污、锈蚀，调直后表面无明显擦伤。、钢筋焊接应牢固，不得出现开焊。、焊条使用要求：HPB级钢筋（箍筋）焊接时采用E43型焊条，焊接HRB级钢筋焊接时采用E50焊条。、主筋焊接接头应相互错开，同一根钢筋在任意35d且不小于500mm长度范围内不得有两个接头，且该范围内接头面积不得大于总截面面积50%，且应间隔布置。、钢筋焊接前，必须进行焊接试验，合格后方可施焊。、做好现场标识工作，对于试验未合格钢筋不得使用；防止钢筋混用、错用。2）钢筋加工 序号项目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102箍筋各部分尺寸53钢筋弯起钢筋各部分尺203）钢筋安装绑扎前先矫正连续墙、围护桩顶出露钢筋，清除其表面固结砼、淤泥及其它污染物，使其直顺、清洁，然后将梁底杂物清扫干净，画出主筋和箍筋位置线，按照设计配筋图进行安装。钢筋安装应符合以下要求：主筋搭接应采用双面焊，双面焊接不能实现的则采用单面焊，焊接长度不小于设计长度。箍筋位置应正确并垂直主筋，箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上。箍筋与主筋和分布筋牢固稳定，单肢箍与主筋交叉点应全部绑扎，双肢箍可交叉绑扎。绑扎完毕后，加水泥垫块，以控制受力钢筋的保护层；序号项目允许偏差1主筋列间距102主筋层间距103箍筋间距104受力筋保护层5（4）模板拼装、加固1）冠梁模板采用12mm厚竹胶模板，第一道钢筋混凝土支撑模板采用500*1200mm、600*1200mm、300*1200mm定型钢模。模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。砼支撑定型钢模详见附图三。 2）当基坑土方开挖至冠梁、混凝土支撑及腰梁设计底标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后施作5cm厚的混凝土垫层或铺设竹胶板作为砼支撑底模。3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝10mm的要模板嵌缝或用白铁皮封钉。混凝土支撑模板安装时，模板应L/400（L为支撑跨度）设置起拱。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。 安装模板时，测量组准确放样冠梁模板边线及支撑中心线，并书面向作业班组交底，作业时，拉线施工。冠梁、混凝土支撑、腰梁底模、侧模分别采用12mm厚竹胶板、混凝土支撑采用定型钢模现场拼装，拼接应牢固。模板外沿纵向在冠梁、混凝土支撑、腰梁侧模模板底部、顶部及梁体中间位置布置三排通长10cm5cm方木作为龙骨；纵向方木外背两根4860cm（混凝土支撑纵向方木外背两根4830cm）并在模板外侧采用双向顶托斜撑在竖向钢管上，钢管与土体接触部位采用48钢管打入牢固土体不低于50cm深。详见附图四:西丽湖站冠梁、混凝土支撑模板加固大样图。模板加固内侧采用两排14短钢筋支撑定位，外侧采用两排12的对拉螺杆固定，对拉螺杆外部伸出模板采用蝴蝶扣反扣在4)模板支撑安装必须平整