生产计划、生产指令的管理制度

生产计划、生产指令的管理制度 1、目的；建立生产计划、生产指令的管理制度。 2、适用范围：生产计划、生产指令的管理。 3、责任者：生产部负责人、产品管理部负责人。 4、内容： 41营销业务部根据市场需求、销售状态，在一个周以前就要制订周度计划表，送交生产部、技术部。 42周生产计划应根据汇总计划表、成品库存量，追补订货量。中间产品及原辅料、包装材料的库存情况等制定，具体计划的制定工作由生产部计划人员负责。 43一般每周召开一次生产例会。参加部门有生产部各车间、技术部、主管领导。由生产部安排、协调本周生产情况，同时布置下周生产任务。 44周生产计划一般于周生产调度会后，一个工作日内下发。同时每一个产品须发放下列已给出产品批号的记录文件：生产指令、批生产记录。45车间根据生产计划的品种、批次，做出每天的生产安排。并提前一天将生产产品的生产指令、领料单，送至仓库进行备料。 46车间管理员将批生产记录下发各工序操作人员，操作人员必须严格执行指令。认真填写记录，由工艺员负责收集交车间负责人审核。 47生产指令、批生产记录交产品管理部、生产部审核后归档保存。工 艺 查 证 制 度 1工艺查证的目的 保证由所确定的生产工艺生产出来的产品符合相应的企业标准的要求和相关顾客的要求。 2工艺查证的范围 对任何新配方、新工艺、新产品投产前应验证其的确能适合常规生产，证明使用其规定的原辅料、设备、质量控制等方法等，能始终如一地生产出符合质量要求的产品；对已生产、销售的产品，应以积累的生产、检验和控制的资料为依据，验证其生产过程及其产品，能始终如一地符合质量要求。3责任人：生产部责任人、产品管管部负责人。 4内容： 41工艺查证的主要内容和时机 在产品的生产过程中，下面几个方面是需要查证的，并要求在档案中有所记录： 411一些重要的生产与步骤，牛乳检验过程、杀菌过程、灌装过程等工序、主要功效成分的检测方法等对半成品或成品的质量有影响的工序均应列入工艺查证的内容。 412采用新工艺和方法或对老工艺进行改动时应连续对其进行检测、检查已证明该工艺符合原要求，应进行再验证，以确知所用原料及特定设备是否适用于常规生产以及确定的工艺，以能一贯地生产符合质量要求的产品。 413对新引进的设备及仪器启用前，要验证其是否达到原设计的设计的技术参数。验证工作的范围及次数根据设备而定。 414要经常检查各级人员是否能遵守指定的的生产与质量检验规程。对操作人员的技术水平及熟练程度，要验证其操作的正确性。 415主要原材料供应渠道发生变化时，要重点验证其是否符合原制定的质量标准。 5工艺查证实施的一般步骤（或程序） 51提出查证计划。查证计划可以由各有关部门或项目小组以书面的方式提出。 52 建立工艺查证组织。可以有常设机构和兼职机构，也可根据不同的查证对象，分别建立由各有关部门组成的查证小组。该组织机构的主要职责有以下几点： 521负责查证管理的日常工作： 522工艺查证制度的制订及修订； 523年度计划的制定及监督； 524工艺查证方案的起草或协调； 525工艺查证文件的起草或协调 53 提出查证项目。查证项目可由各有关部门如技术、生产、质量控制部门或工艺查证小组提出，工艺查证总负责人批准后立项。验证时间的安排应紧凑、有计划。 54 制定工艺查证方案。工艺查证方案的主要内容有工艺查证的目的、要求、质量标准、实施所需要的条件、测试方法和时间进度表。 工艺查证方案的起草程序为：通过查阅文献资料确工艺查证所需要的各种标准，确定检查及试验范围，确定工艺查证实施的步骤。方案内容必须包括对验证对象用流程或文字所作的描述、验证的目标和范围，挑战性实验的内容，检验方法以及认可的标准。此外，还应包括工艺查证过程中的记录和审批所需的各种表格。 55 组织实施。工艺查证实施须由几个职能部门共同参与，查证方法及步骤按验证方案进行。由于验证小组成员来自各个部门，一般来说各个成员负责与本部门有关的方案部分实施。预确认阶段 主要对待订购设备技术指标适用性的审查以及对供应商的优选。对要订购设备的考察应从硬件、软件、外围条件及综合评价写出考察报告，由专家论证后决策。 56工艺查证报告。查证工作完成以后，各成员单位将结果整理汇总，负责人收到全部报告后，要与总负责人审查各份报告，此时可以以一个简要的技术报告的形式汇总验证结果，并根据验证的最终结果做出查证结论。 57审批查证报告。验证报告必须由验证方案的会签人加以评论和批准。在最终由验证总负责人批准以前，须按照GMP要求进行审查，然后出具合格证明。 58工艺查证文件管理。验证过程中的数据和分析内容均应以文件形式保存。验证结束后，有关资料由技术中心归档。工艺规程管理制度 1、目的：建立工艺规程管理制度。 2、适用范围：产品工艺规程的管理。 3、责任者：品管部负责人、生产部负责人。 4、制度： 41 工艺规程指为生产一定数量成品所需起始原料、包装材料的数量，以及工艺、加工说明、注意事项，包括生产过程控制的一个或一套文件。 42 工艺规程是制定批生产记录、生产指令及主配方的重要依据。 43 工艺规程包括：品名、生产工艺的操作要求，物料、中间产品、成品的质量标准和技术标准和技术参数及储存注意事项，物料平衡的计算方法，成品容器、包装材料的要求等。 44 凡正式生产的产品都必须编制工艺规程。工艺规程由技术中心的技术人员负责编写，企业技术负责人审核批准后，颁布实施。 45 工艺规程的起草、修订的具体工作由技术中心负责，一般每三年修订一次。特殊情况下可申请提前修订，由相关部门提出申请，经企业技术负责人审查同意后，由技术人员负责修订，修订后按照有关规定颁发。在修订的工艺规程未正式颁发前，须仍按原规程执行。 46 工艺规程颁布下发的部门为生产部及车间、品管部，各部门应妥善保存，并做好保密管理工作。 47 建立、健全查阅制度，有关人员需进行查阅时，必须经部门负责人同意，并签字批准方可查阅。未经允许不得查阅。 复 核 制 度 1、目的：确保食品生产过程中每一步准确可行，防止差错发生。 2、适用范围：适用于原辅料、包装材料、成品等入库零用发放、各工序生产过程及交接。 3、责任者：车间主任、班组长、监督员、库管员。 4、内容： 41 复核制度： 411 接收物料的复核内容； 4111 原辅料：复核外包装标签与容器内合格证或盛装单上的品名、规格、批号、数量是否相符，称量好的原辅料与指令上的原辅料的名称、规格、批号、数量是否相符。 112包装材料：复核品名、规格、数量、包装材料上所印刷的文字内容及尺寸大小与所要包装的保健食品是否相符。 113中间产品首先逐箱（袋）检查容器内有无产品标识，对照生产指令复核品名、规格、产品批号、数量； 4114检查化验报告，证明所接受的物料为合格品。 42称量复核： 421 按本制度第条复核被称量物 422 对磅秤或天平称的规格与砝码复核确认。 423 对磅秤或天平称零点的校正复核确认。 424 复核皮重、毛重、净重、剩余料的净重。 43 计算的复核： 431 计算包括配制指令的计算，投料（用量）的计算，重 的计算、原辅料、包装材料用量的复核。 432 各岗位物料平衡的计算必须经复核确认。 433 所有的计量复核要以原始记录为依据进行复核、计算确认。 44 工作的复核 441包装机、标签、合格证、包装袋所喷的生产批号均要进行复核确认。 442 对生产所使用的各类材料领用、收回均要复核。 443 每个工序清场清洁卫生工作结束后由监督员复核确认是否合格。 4，4，4 每个工序的复核人由各车间主任指定。 45 责任： 451 复核者所发现的错误由被复核人纠正，如已造成损失，其责任由被复核人负责。 452 由于复核者的疏忽，该发现的错误未发现而造成的损失，其责任由被复核人和复核人共同承担。偏差处理管理制度 1、 目的：建立生产过程偏差处理规定，在保证产品质量的前提下，对偏差作出正确处理。 2、 适用范围：使用于生产过程中的一切偏差。 3、 责任者：生产部负责人、品管部负责人、技术负责人、生产调度、监督员。 4、 处理制度： 41 生产过程可能出现的偏差。 411 物料平衡超出偏差的合理范围。 412 生产过程时间控制超出工艺规定范围。 413 生产过程工艺条件发生偏移、变化。 414 生产过程中设备发生异常，可能影响产品质量。 415 产品质量发生偏移。 42 生产过程中偏差处理程序。 421 发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内。 4211 偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定的范围内时立即停止生产。 4212 发现人填写偏差处理记录两份，写明品名、产品批号、规格。产量、工序、偏差的内容，发生的过程及原因、地点、填写日期并签字。交给生产管理人员，通知生产部及品管部。 4213 车间管理人员进行调查，根据调查结果提出处理措施。 4214 确认不影响产品最终质量的情况下继续加工。 4215确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施。4216确认影响产品质量，则退入库房统一销毁。 43 车间管理人员将调查结果及需采取的措施，记录于偏差处理记录上，并报品管部。 44 品管部门认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字，一份送回生产部，一份留品管部。 45 生产部按批准的措施组织实施。在实施过程中要在生产管理人员和品管部品管员的监控下进行，并记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录之后。 46 如调查发现有可能与本批前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知品管部负责人，采取措施停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关后方可放行。状态标识管理制度 1、 目的：为了预防设备安全事故和原料、辅料、中间产品、成品等发生质量和混淆事故，特制定状态标识管理制度。 2、 适用范围：适用于房间状态标识、设备状态标识、物料状态标识、清场状态标识、卫生状态标识。 3、 责任者：生产协调人、QA、操作人。 4、 内容： 4.1车间及各岗位设备应有明显的状态标识。正在生产的操作间及设备其状态标是要标明产品名称、产品批号、数量等内容；对有故障等待维修的设备应有待修状态标识，内容包括设备型号、维修责任人等；不合格的设备应搬出生产区，未搬出前应有明显的状态标识，要标明停用设备型号、停用原因、停用日期。 4.2 车间中间站的所有物料、中间产品要按待验、合格分别挂黄牌、绿牌。不合格品要放在不合格品区，用红牌标识，并按不合格品销毁管理制度作出处理。 4.4 成品点收后放在车间待验区，持待验黄牌；检验合格后办理入库手续，挂合格绿牌。 4.5 对盛装食品的容器应有状态标识，存放在容器贮存间内。 清 场 管 理 制 度 1目的：为了防止不同的产品之间的混合，各生产工序在生产结束后或在更换品种前应彻底清理作业场所、非专业设备、管道、容器工具应按规定拆洗、清洗或灭菌。凡直接接触产品的机械设备及管道、工具、容器应每天或每批清洗，连续使用时每班清洗。 2 适用范围：工序、包装工序等。 3 责任者：车间主任、清场人。 4 程序 每日生产结束后或更换产品品种时，应彻底清理作业场所。 41工艺。 411 在每次后应对进行彻底的清洗，并用蒸汽进行消毒；对机内进行擦洗，并用酒精消毒。 422 在每批生产前后都要对直接接触产品的机械设备、管道进行彻底的CIP清洗和消毒。对超滤浓缩设备在每次生产前应对其进行彻底的清洗，防止清洗液混入产品。 422在每次生产结束后应对超滤设备进行彻底的清洗和消毒， 423 在每次生产前，应按照作业指导书的要求对物料软管用碱水进行清洗。然后用请水冲洗干净。根据运行情况安排清洗时间和清洗方式。 431在每次生产前应检查灌装机的清场记录。只有经过清场和消毒后的设备才能用于生产。 432在每批产品生产结束之后或更换产品品种之前，都要对设备及生产场所进行彻底的清洁和消毒。 433每天生产结束之后，都要对该设备进行彻底的清洗和消毒 451在每次生产前应检查包装车间的清场记录。车间只有经过清场和消毒后才能用于生产。 452在每批产品生产结束之后或更换产品品种之前，都要对生产场所进行彻底的清洁和消毒。 453 每天生产结束之后，都要对该车间进行彻底的清洗和消毒。 原辅料供应商档案管理制度 1目的：建立原辅料供应商审计及档案管理制度，保证所采购的原辅料符合质量要求。 2适用范围：适用于原辅料供应厂家审计及档案管理。 3责任者：品管部负责人、生产部负责人、库房主管。 4内容： 41 公司所用原辅料、包装材料定期一年审计一次，凡公司确定的原辅料供应厂家，均应对其设立档案管理。 42 档案的建立、保存：由采购部负责有关技术资料的收集，品管部设专人负责管理，同时由供应部会同品管部对其进行质量审计。 5档案的内容包括： 51 供应厂家的概况和简介。 52 供应厂家的供货能力。 53 企业的证照及有关法定的必要证件复印件。 54 供应厂家产品质量标准和生产批文。 55 企业的质量信誉等。 56 原辅料的验收检验和使用情况。 57 采购部及生产部必须对每次的购进及使用情况做好记录，及时 向品管部通报信息。 58 品管部定期对收到的信息进行清理、存档、并报主管副总经理、采购部，作为今后是否继续确定其为供应商的依据。59 档案属公司机密文件，任何部门和个人借阅必须由主管领导签字批准，并办理登记手续，并不得带出公司。 不合格原辅料处理程序 1、目 的：建立不合格原辅料处理程序，使不合格品能及时处理。 2、适用范围：该程序适用于所有不合格原辅料的处理。 3、责任 者：部门主管、采购员、仓库管理员。 4、内容： 41不合格原辅料的来源： 411 进公司后经检验不合格的原辅料。 412 在库房贮存保管过程中由于养护不当或超过有效期造成不合格的原辅料。 413 生产剩余物料在生产过程中被污染，产生不合格物资。 42 经检验不合格的原辅料由物料所在部门填写不合格品处理报告单，提出书面处理意见报品管部审核。 43不合格原辅料的处理方法有： 431 退回原供应商或换货。 432 降级使用(仅限于干燥失重不符合规定的情况，经处理后不影响产品质量)。 433报废销毁。 44进公司经检验不合格原料由品管部向上级主管部门报告，尽快通报给供货厂家并由上级主管部门提出的处理意见。 45不合格原、辅料由品管部、物料保管部门登记不合格品汇总台帐以便备查。 原辅材料的运输要求 1、目 的：为了原辅料的运输达到卫生要求，特制定本制度。 2、适用范围：适用于原辅料运输。 3、责 任 者：采购员 4、内容： 41 用于运输原辅材料的车、工具及容器要专用，避免与有毒有害物质及生产不良气味物质混装混运，确保其无有毒有害物质的污染，无影响原辅材料质量的不良气味。 42 运输原辅材料的车厢、装卸原辅材料的包装容器、工具及设备，要严格进行清洁消毒，用后及时清洗，用前认真消毒。 43 盛装原辅材料的容器要符合有关卫生标准，无毒无害，便于装卸、运输、洗刷、消毒。 44 食品原辅材料与非原辅材料，易于吸附气味的原辅材料与特殊气味的原辅材料，应分别装运；运输中，注意保温、保洁，防止日晒、雨淋。 45 原辅材料启用前，应严格控制原辅材料的卫生质量，保证包装材料结实完整，防止破损；易腐原辅材料，应在低温或冷藏条件下运输。 46 原辅材料装卸时，应轻装轻放，避免人为或机械损坏。 47 原辅材料装卸场地周围环境必须清洁卫生，远离有毒、有害场所，无包装的原辅材料不得直接落地，禁止食品原辅材料与非食品及有毒有 害、易燃物品同处堆放。 48 装卸、押运原辅材料的从业人员应按照食品卫生法的规定，每 年进行健康检查，取得健康证后方可参加工作；装卸、运输原辅材料途中，不得品尝、脚踏原辅材料，也不得坐在原辅材料上，以免污染原辅材料。 49 要控制运输时间，尤其在高温季节应尽量缩短路途时间，防止原辅材料变质；运输途中不得将衣物及其他物品放在原辅材料上，不得将直接入口原辅材料堆放在地上或露天堆放。 410装运原辅材料时，供需双方在交接过程中，应有产品质量验收制度；供方应主动提供产品质量检验报告，需方应严格索取产品检验证明，共同把好原辅材料卫生质量关。 批生产记录和原始记录管理制度 1、目的：建立批生产记录和原始记录管理制度，促使大家认真填写批生产记录及原始记录，真实记载当时情况。 2、适用范围：本制度适用于牛乳生产过程中的批生产记录和原始记录。 3、责任者：与生产有关的管理人员和生产操作人员。 4、制度： 41 批生产记录和原始记录是生产、技术、质量和经济活动情况的直接反映，是企业、各生产车间管理的重要内容和基础工作。 42 每批产品都应有生产记录，包括该批产品制造和检验的全部情况。 43 原始记录由车间主任或车间技术人员组织编写，根据工艺程序、操作要点和技术参数等内容设计。 44 批生产记录由车间主任负责，根据原始记录的内容以及各自生产特点进行设计。 45 设计好的原始记录、批生产记录由车间主任审核、签字；品管部主任审定、签字，经生产副总批准后复印。 46 所有签字和原始记录设计资料由车间存档，批生产记录的设计资料由生产部存档。 47 原始记录由岗位操作人员填写，车间品管员审核并签字。 48 批生产记录由岗位操作人员分段填写，车间主任汇总、审核并签字。 49 原始记录要及时填写，数据完整，内容真实，字迹清晰，不得用铅笔填写。 410 不得撕毁或任意涂改，确实要涂改时，应划去后，在旁边重写，并在更改处签名，不得用刀或橡皮改正。 411 按表格内容填写，不得有空格，如无内容填写是一律用“-”表示。内容与上项相同的应重复抄写，不得用“ ”或“同上”表示。 412 品名不得简写。 413 操作者、复核者均应写全姓名，不得只写姓氏。 414 填写日期一律横写，如7月1日，不得写成1/7获7/1。 415 生产记录复核时，必须按每批原始记录串连复核，不得前后矛盾，必须将记录内容与工艺规程对照复核。原始记录中不符合要求的填写方法必须由填写人更正。 416 原始记录由各车间主任按批整理。根据原编号，不得缺页、漏页，并在技术中心保存3年。