钢渣技术汇总

目前国内钢渣处理工艺及钢渣处理新技术查找有关钢渣处理技术及先进技术的相关信息，经整理完善如下：我国的钢渣处理工艺也经历了渣山冷弃法、热泼法、滚筒法、粒化法、风碎法等工艺的 发展，如今转碟法也在研究。评价钢渣处理技术的要求是：投资处理成本，生产安全,操作简 便，环境保护，粒化效果。其中后两项，环境保护和粒化效果正日益受到重视;污染环境，作 业条件差的处理方法是不容接受的。钢渣处理的粒化效果做得好，则为炉渣进一步综合利用， 降低炼钢成本创造了条件.钢渣的处理工艺可以分为湿法处理和干法处理两大类。湿法处理就 是利用熔态钢渣的热量，喷水直接将钢渣淬碎。一般大中型钢厂都采用露天倒渣水淬、浅盘 热泼水淬、渣箱热泼法等。中小型钢厂（包括电炉钢厂）,还有用焖渣水淬法等的。 1、渣山冷弃法一般在偏辟地点设露天渣坑，以保证安全。钢渣由抱罐车（或火车)从炼钢现场运至坑旁， 倒渣于坑内，打水淬渣，钢渣淬裂成块后，由推土机堆集，装车送渣场磁选和筛分.这种方法 较原始，设施少，操作简便，但需用宝贵的土地资源挖坑。此外，污水、蒸汽、粉尘直接排 放，对周围环境严重污染，而且地坑极易积水,安全没有保障。优点是设备及投资少，主要投资包括运输各装载车辆、渣场土建等,年产60万吨钢渣规模 的钢厂渣场占地要100多亩。缺点：（1）渣场占地面积大；（2）处理后的钢渣块度大，而且渣钢粘的渣比较多； （3）尾渣综合利用不大方便；（4）陈化时间长,通常要陈化一个月以上。武钢转二线、湘钢、新钢公司的一钢和三钢厂等单位目前仍使用该方法处理钢渣。 2、浅盘热泼水淬法浅盘法亦即ISC工艺（Instaneous Slag Ghill Pidcess），为日本新日铁公司开发,宝钢 的浅盘工艺引自新日铁公司。宝钢采用该工艺来处理流动性较好的A、B、C渣。300t氧气转炉 采用一炉一个中间渣罐。抱罐车将钢渣运至炉渣处理间,再用120t吊车将熔渣快速泼于浅平渣 盘中，静置35min，第一次喷水冷却，喷水2min，停3min，如此重复4次，耗水量约为0.33m3/t， 钢渣表面温度下降至500左右。然后将浅盘中凝固并破碎的钢渣倾倒在排渣车上。运送到二 次冷却站进行第二次喷水冷却,喷水4min，耗水量为0.08m3/t，钢渣温度下降至200左右， 再将钢渣倒入水池内进行第三次冷却，冷却时间约30min，耗水量0.04m3/t,钢渣至此温度降 至5070，用抓斗取出水池中渣块，放入皮带机送往粒铁回收场。该法可使钢渣淬裂成 300mm的块状。宝钢1985年9月投产时转炉钢渣处理主要采用该工艺。浅盘法工艺的优点为：(1)用水强制快速冷却，处理时间短，每炉渣1.52.5h即可处理结束，处理能力大。（2)整个过程采用喷水和水池浸泡,减少了粉尘污染.(3）经3次冷却后，大大减少了渣中矿物 组成、游离氧化钙和氧化镁等所造成的体积膨胀，改善了渣的稳定性。（4）处理后钢渣粒度 小而均匀,可减少后段破碎筛分加工工序。（5）采用分段水冷处理，蒸汽可自由扩散，操作 安全。（6）整个处理工序紧凑,占地面积较渣山冷弃法要小.采用遥控操作和监视系统,劳动 条件好.新日铁、宝钢等单位目前仍使用该方法处理钢渣。3、渣箱热泼法武钢目前采用该项技术。方法是起重机吊起渣罐向敞开式渣箱泼渣，每泼完一罐渣后， 适量均匀喷水冷却，然后同样作业泼第二罐、第三罐渣。每个渣箱可容纳50-70炉的转炉渣。 渣箱泼满后，集中再喷大量冷却水。渣箱底部有滤水层，可将未蒸发的残留水排出渣箱。待 钢渣冷却至100以下，用装载机将钢渣铲起，装车运走.一般设同样渣箱若干，一个泼渣，1一个冷却，一个清渣，一个备用。该项技术,工艺原理与浅盘水淬法一样，粒化效果300mm， 但处理设备较少,操作简便;缺点是污水、蒸汽、粉尘直接排放，尤其是清渣作业，渣箱中层 温度大大超过100，蒸汽、粉尘四溢，作业环境恶劣.其主要工艺处理过程是：起重机吊起渣罐向敞开式渣箱热泼，每泼完一渣罐后,适量均匀 喷水冷却，然后同样泼第二、第三罐渣,渣箱泼满后，集中再喷大量冷却水,渣箱底部有滤水 层,可将未蒸发的残留水排出渣箱。待渣箱内钢渣冷却至100以下，用装载机将钢渣铲起， 装车运走。这种方法在国内钢厂还应用较多，鞍钢、梅钢、新钢炼钢厂、唐钢、武钢二炼钢等厂均采 用方法。4、滚筒法（BSSF）宝钢BSSF滚筒法简称滚筒法，是俄罗斯乌拉尔钢铁研究院在实验室规模内研究开发的液 态钢渣处理技术。宝钢自1995年购买了该项专利技术后,经过（ 年多对原有实验规模内的技 术进行消化、吸收和创新后。于1998年5月在宝钢三期工程建成了世界上第一台滚筒法处理液 态钢渣的工业化装置.经过不断改造和完善,目前已有BSSFA、BSSF-B、BSSFC、BSSF-D4 个型号，成功地应用于宝钢二炼钢、宝钢电炉厂、南昌钢厂和宣化钢厂的钢渣处理.BSSF-C 型滚筒法的核心设备是滚筒装置，由装料溜槽、滚筒(里面有相当数量的钢球）、排汽管、驱 动电机等组成。其工作原理与炼铁的煤灰球磨机的工作原理相同.流动性较好的液态热钢渣由 行车经装料溜槽进入滚筒里，在水的冷却作用下急冷结块，随着滚筒的转动，滚筒里的钢球 不断地击打和碾磨钢渣，使大块钢渣被处理成颗粒状态,经出渣口排至板式输送机至堆场。液 态红渣与水进行热交换产生的蒸汽由排汽管收集经烟囱有组织排放.废水由出渣口和链板输 送机渗漏进入汇集池,然后经汇集池的溢流口排入沉淀池，处理后循环使用。两年多的生产实 践表明，该套滚筒装置具有流程短、投资少、环保好、处理成本低以及处理后渣子的游CaO 低、粒度小而均匀和渣钢分离良好等优点。这种方法在宝钢二炼钢、南昌钢厂和宣化钢厂采用.一、工艺流程滚筒法处理液态钢渣的工艺流程为液态钢渣自转炉倒入渣罐后，经渣罐台车运送到渣处 理场，然后经吊车将渣罐吊运到滚筒装置的进渣流槽顶上，并以一定速度倒入滚筒装置内, 液态钢渣经过处理后运输到粒铁分离车间进行粒铁分离后便可直接利用.1995年宝钢在引进俄罗斯钢渣处理实验技术的基础上,成功地开发了第一代新型钢渣处 理生产工艺设备滚筒法处理装置（简称BSSF装置，其机组为BSSF机组）之后，又推出 了第二代产品，第三、四代产品正在研制中，实践证明，投入运行的BSSF装置已经在钢渣处 理生产上取得了良好的经济和环保双重效益.由于传统钢渣处理设备备件（主要是浅盘）年消耗量大，投入成本高且环境污染严重，宝钢 于1995年引进俄罗斯钢渣处理实验技术，研制出第一代滚筒法钢渣处理装置（简称BSSFA 装置）,并成功运用于宝钢三期炼钢250t转炉的渣处理生产上，该机组运行至今，无论在工艺、 成本还是环保方面，都体现出了与传统工艺无法比拟的优越性。二、设备设施2002年,宝钢在BSSF-A装置的基础上，对结构进行了突破性改进，形成第二代新型产品双 筒体钢渣处理装置（简称BSSF-B装置）。目前该装置正在宝钢5 * 250T转炉设备车间安装、 调试。现在新型的倾斜式滚筒钢渣处理装置BSSFD型产品正在研制中，计划于2005年上半年投 入宝钢150t电炉的钢渣处理生产上，该产品对进料和出渣系统作了更合理的设计。到2005年年底，宝钢将完成对一期工程1、2、3300t转炉传统钢渣处理工艺设备的 改造,取而代之的全部是BSSF装置.2表1滚筒法液态钢渣处理系统的设备构成设备名称炉渣运输系统滚筒法装置冷却水系统转炉渣罐渣罐台车吊车滚筒除尘风机供水泵蓄水池主要规格参数2250t33M340t120t25t/min740t/min功率22kw，扬程30m,能力130 M3/t50 M3宝钢BSSF机组的主体是BSSGF装置，由进料装置、滚筒本体、传动装置、支撑装置、喷淋 装置等组成.其核心部件是滚筒，具有耐热、耐冲击的特性，工艺原理是依靠旋转滚筒内的工 艺介质钢球,对热态渣块及块度小于300mm的固体渣块速冷却,成为小于120mm的固态渣 粒。经磁选后渣钢分离。目前，宝钢在设备配置上采用“一炉一装置”形式，即一座转炉配备一套BSSF装置。用 户可按生产规模来选定BSSF装置的产品形式及其装机量.还可根据钢渣堆场的大小,堆场的布 置和投资成本的控制等,合理选用集中磁选和分散磁选。5、焖渣水淬法闷罐法是1993年引进上钢五厂渣处理工艺。其原理是利用钢渣余热，在有盖容器内加入 冷水后使其成为蒸汽而使钢渣fCaO得到消解的一种渣处理技术。入罐炉渣温度越高，则所 产生蒸汽越多，渣汽接触时间亦长，蒸汽在一定压力作用下浸入钢渣隙缝能力亦越强，钢渣 中f-CaO获得了最大的消解。转炉钢渣的闷解过程是一个很复杂的物理化学变化过程，将热泼 场的热态（300-600）钢渣置于密闭的钢罐内，然后对钢渣喷水，利用钢渣急冷时产生的 热应力，使钢渣龟裂破碎，同时产生大量常压饱和蒸汽渗入炉渣中，使渣中游离氧化钙和热 闷过程中矿物变化产生的游离氧化钙闷解成氢氧化钙，产生体积膨胀，硅酸二钙(比较难闷解 的成分）在冷却过程中也由B型转变Y型，发生体积膨胀，闷解的过程是加快钢渣的分解过程。 入罐时是大块的钢渣，经闷解后大部分松散疏软，成粉状，而且钢块很干净地脱离开渣的包 围。钢渣热闷罐法处理工艺为:当大块钢渣冷却到300600时，装入翻斗汽车运至闷罐车 间，倒入闷罐内，盖上罐盖。在罐的下方安装有能自动旋转的喷水装置，间断地给渣喷水， 使罐内产生大量蒸汽,与钢渣产生复杂的物理化学反应，使钢渣产生淬裂。钢渣由于含有游离 氧化钙，遇水后会消解成氢氧化钙,发生体积膨胀,使钢渣崩解粉碎.钢渣在罐内经闷解后，一 般粉化效果都能达到，60-80，然后用反铲挖掘机挖出，进行后步处理.宝钢现有一、二炼钢两条闷罐生产线。一炼钢主要处理转炉D渣（流动性最差的）和落锤 车间铸余渣残渣，称之为钢渣闷罐生产线。由于宝钢渣处理工艺路线使之进入闷罐中的钢渣 温度在600，甚至更低,所以游离氧化钙消解并不彻底.二炼钢集中处理所有铁渣补充闷罐生 产，使钢铁渣处理设施得到了充分利用。该工艺的特点是:机械化程度较高,劳动强度低；由于采用湿法处理钢渣，环境污染少， 还可以部分回收热能；处理后，钢渣分离好,可提高废钢回收率，钢渣稳定性好。宝钢三期电炉钢渣处理主要采用该工艺。宝钢现有一、二炼钢二条闷罐生产线.一炼钢主要处理I。S.C车间内的D渣(流动性最差的) 和落锤间铸余渣，称之为钢渣闷罐生产线，由于宝钢处理工艺路线之进入闷罐中的钢渣温度 在600，甚至更低,所以fCaO消解率并不彻底。二炼钢集中处理所有铁渣补充闷罐生产， 使钢铁渣处理设施得到了充分利用。3上钢五厂采用该项技术。钢渣在地坑冷却至300600后,将大块钢渣铲入翻斗车，运 至闷罐车间,倾入闷罐,盖上罐盖后，由上往下喷水，水和蒸汽将钢渣淬裂。经过一段时间闷 解,然后用翻铲机挖出，装车运渣场。该技术粒化效果好可获得60-80%的20mm块状渣.但 该法仍有污水处理等难题。由于多次装铲,渣污染、粉尘问题更严重.国内上海五洋冶金废渣利用厂、宝钢炼钢厂、南京钢厂、山西长治钢厂、上钢三厂、上 钢一厂、本钢二炼钢厂、湖南涟钢等钢厂使用该方法.6、轮法粒化法钢渣粒化法与滚筒法和水淬法有相似之处。它是由水渣粒化装置演化过来的,原理是液态 钢渣倒入渣槽，均匀流入粒化器，被高速旋转的粒化轮破碎，沿切线方向抛出，同时受高压 水射流冷却，和水液落入水箱，通过皮带机送至渣场。国内沙钢等钢厂使用该方法.一、主要工艺流程渣罐内液体钢渣经倾翻机构体面翻，流经渣沟及沟头,流进轮式粒化器强制粒化后,落入 脱水器转鼓内，形成渣水混合物，由于转鼓转动使渣粒提升并脱水后，翻落到出料灌槽，进 而到大倾角胶带直接上渣仓上的磁选皮带，实现渣铁人离，磁选后的渣进入渣仓,铁进入铁仓, 由汽车外运.二、主体设备此新工艺主体设备是粒化装置，由唐山嘉恒实业有限公司设计制造。此项粒化装置属国 家级专项产品,其中多项技术申请了国家专利，受工业知识产权保护。三、主要工艺参数1、日产粒化渣量以沙钢为例，其北区炼钢系统日产钢渣约2。667吨，按照轮鼓式粒化装置的粒经能力为 上述渣量70( 部分可以进行粒化，日产粒化水渣约为1867吨左右.2、粒化装置主要工艺参数表9粒化装置主要工艺参数表序号12345项目转炉参数日出钢次数出渣时间熔渣流量渣水比工艺参数180*312min/次12min/次正常4t/min,最大8t/min1:3序号7891011项目处理物料性 态补充水吨渣压缩空气压 力消耗量作业制度工艺参数液态钢渣0。70.3Mpa10M3/min 与转炉同步6水压0。3Mpa3、要部件性能粒化器：粒化轮最大能力为8t/min，转速为160330r/min,滤网寿命：1年半指标:成品渣粒度14mm占90以上,成品渣含水率10%，成品渣含水量10，成品渣 堆比重1.8t/m34、主要配套系统钢渣粒化用水经脱水器渣水分离后自流进沉淀池，进入沉淀池的冲渣水含渣量仍较多， 采用两级自然沉淀，沉淀后，定期用抓斗抓出汽车外运。溢水用渣浆泵加压供钢渣粒化装置 循环使用.钢渣粒化法的特点（1）该方法解决了钢渣处理的难题，具有占地面积小，总图布置合理，渣水比仅为1：4（1。5-2。0)，动力资源消耗低，由于其粒化方式独特，即使渣中含有2%9以上的钢渣的钢液， 该方法自动化程度高，设备安装，检修方便，操作简单。（2）设计中充分考虑了设备运行的可靠性和稳定性，粒化过程不会产生干渣，所用水除 汽化外，全部闭路循环,对环境无任何污染.综上所述，采用轮法钢渣打粒化处理装置，将会大幅度提高企业的经济效益和社会效益。 五、优缺点优点是：(1）处理后的钢渣粒小于10mm，钢粒和渣分离彻底，对回收钢粒非常方便;（2） 钢渣粒度细小，不需要再次破碎,而且游离氧化钙含量较低，对于钢渣综合利用非常有利;（3） 投资少,占地少,工艺简单,该主体装置仅需要120m2的厂房；（4）粉尘少，蒸汽通过烟囱排放, 环保性能好；(5）劳动强度低，运行成本低，约为20元/t左右;（6）安全性高.缺点是:（1)该方法是近年开发的，可靠性和稳定性还需要进一步考证；（2）对钢渣流 动性要求高，固态渣和流动性差的渣不能处理;（3)金属料损失大，由于粒化过程把废钢也变 成了小颗粒，高温下氧化严重，而且大中粒级废钢变成了小粒钢，金属料回收率较低。目前 国内只有首钢迁钢、沙钢等几个钢厂使用该方法。7、风碎粒化法风碎粒化钢渣技术在国外早有应用,但其目的不仅仅是为了处理、回收、利用钢渣,同时 还回收钢渣带走的热能.据日本钢管公司的一篇文章介绍，每吨钢渣中平均蕴藏167106kj 热能。1997年4月日本钢管公司与三菱重工业公司共同进行了以转炉钢渣热回收、渣的资源化 及渣处理工艺的改革为目的的试验研究。同年12月，在日本钢管公司福山制铁所设置试验场。 1981年末，在福山制铁所建成了世界上第一套转炉渣风碎装置，现仍在正常地运行1988年马钢开发、研究并获得了钢渣风碎技术中国专利权。1991年成都钢厂对该项 专利进行了4次改进，并建成了国内第一条钢渣风碎生产线，使之应用于工业生产中,通过在 成钢15吨转炉上的应用,认为该项技术是一项先进技术,值得广泛推广应用.风碎法化技术原理，即利用高温液态下钢渣分子之间的引力较小，用较小的能量就能将 它们彼此分开,设计了用高速气流在空中将落下的高温液态钢渣流股迅速击碎为细小液流，并 随气流定方向飞行，在飞行中迅速冷却为半固态粒渣粒，然后分散落入水中,迅速冷却至常温， 称为“钢渣风淬技术核心原理。由于它是将高温液态钢渣（含5-10)钢液，在空间粒 化成小液滴，在飞行一段距离之后,再散落在面积为20m*6m水池内冷却，困此从根本上解决了 高温液态钢渣遇水爆炸的问题，同时也解决了大粒石灰消解问题。这种方法在日本钢管公司福山厂、台湾中钢集团、重钢等厂均采用方法该项技术具有以下优点：（1）工艺安全可靠、占地少、投资省、耗能少,生产成本低（气耗量4030m3/t），生 产能力大(225t/min)（2)粒化钢渣中的CaO主要以3CaOSiO 和2CaOSiO 形态存在。转炉风碎钢渣大大改善2 2了成为转炉渣资源化障碍的膨胀性,可用作水泥原料，烧结矿原料或混凝土骨料。一、风碎粒化钢渣工艺1、风碎渣主要设备和设施粒化器、中间包、液压倾翻机构、操作平台、水池、循环水系统、调压间。2、风碎渣工艺流程液态的转炉钢渣置于为风碎钢渣设计的专用渣盘中，渣盘运到渣跨，由天车吊运到钢渣 风碎平台上.钢渣风碎平台由一个渣盘托架和一个液压顶升装置组成.中间包为一个下部有流 渣孔的铸钢容器,钢渣从中间包流渣孔下部是粒化器，即风碎钢渣的气体喷嘴箱。利用高速气 流，将稳定液渣流击碎成小液滴,液滴向前飞行过程中,逐渐凝固，并落入前面的水池中冷却, 冷却成2mm左右的球形钢渣，冷却后的钢渣用抓斗从水池中抓出外运即可。53、风碎渣工艺的特点(1)工艺安全可靠，操作简便，杜绝了钢渣爆炸事故。该工艺的安全可靠性在于熔渣是由 渣盘上口倒入中间包的,基本不含钢水。钢水的比重比钢渣大约一倍，因此，钢水在渣盘的下 部,而且熔渣不直接与水接触，是经压缩气体风碎成小颗粒后落入水中。它不象水淬渣那样， 靠高水压、大小量将熔渣击碎，一但突然断水易发生爆炸事故.风碎钢渣的粒化器与水池有一 定的距离，水池边设有挡渣墙，即使出现气源突然中断的情况，熔渣也不会流入水中产生爆 炸事故。另一方面,倾翻机构采用了液压装置，使渣盘的升降连续平稳。因此，该工艺足安全 可靠的。由于该工艺设备简单，操作工只需控制气源，液压升降两组按钮，易于掌握。（2)设备简单，占地面积小，投资省.石钢30t转炉钢渣风碎生产线整个工艺占地约1008m2, 利用了渣跨的一端,整个工程投资为114万元，其中：土建工程费：31.45万元,安全工程费： 12。45万元，设备费：70.95万元合计:114.85万元与其它钢渣处理方式比较工程投资约为其十分之一左右。（3)生产能力大，成本低.除尘冷却水采用自循环,也可与其它循环水合用，对水质没有任 何影响。石钢的补充水采用空压站的排水,节约了大量水资源。风碎渣设备少、简单，因此， 用于设备的维护费用就很低。其主要的消耗为氮气,氮气为制氧的副产品，且大多数钢厂氮气 都富余,不利用则白白放空.渣盘是炼钢的消耗品，风碎渣所用渣盘只需稍加改动即可，不需 专门考虑。其生产能力很大，一个风碎渣工位处理液渣的能力在2-25吨/min。就30吨转炉而言，处 理最大渣量时一般2-3min即可风碎完毕。另外,由于钢渣是液态下处理，减少了扣干渣的渣盘 占用时间，能在较少的渣盘情况下维持正常生产。风碎后的钢渣处理的作业率高.（4）回收废钢更彻底。炉前液态钢渣中不可避免地要带钢渣，传统的破碎,弃渣工艺通过 破碎钢渣分检钢渣中的废钢，而钢渣风碎工艺是液态钢渣风碎完后，液态钢渣中所带的钢液 就凝固在渣盘底部，形成钢壳,然后从渣盘中扣出钢壳来回收废钢，所以，钢渣风碎工艺比传 统的破碎、弃渣工艺回收废钢更彻底。4、风碎渣生产中需注意的问题（1）钢渣风碎是处理液态钢渣的一种钢渣处理工艺，它要求炉渣有一定的流动性，因此， 钢渣处理量达不到100%，但是如果风碎率达到70%时，进入渣跨的干渣量只有总渣量的15%， 处理起来要容易得多。（2)由于钢渣风碎工艺要求液态渣的流动性，所以炉前操作要注意,一是不要把干渣出到 风碎渣盘内。二是注意转炉后期操作，特别冶炼45#钢后期拉碳不要太高。三是出渣操作、渣 盘运输调度、风碎渣生产要配合好。（3）由于液态钢渣风碎完后，液态渣中所带钢液凝固渣盘底部，形成钢壳，需从渣盘中 扣出来，所以渣盘使用前要喷灰。（4）加大对风碎钢渣生产的考核力度,是提高风碎率的关键。从生产实际来看，该生产 线的设计、设备均没有什么问题，只要管理跟上，考核加强,就可以发挥钢渣风碎生产线的潜 力和优势，创造显著经济效益和环保效益.转碟法（新技术目前正在研发）国外处在应用研究阶段，目前尚无很成熟的具体运用实例。钢渣干法处理技术主要有： 转碟法。英国克凡纳(kvaerner）公司研制了一种转碟法的干渣处理技术.采用炉渣处理罐，罐内6有可变速旋转的浅碟，罐上设气罩.起重机将中间渣罐的熔渣，通过内衬耐材的渣道，导入快 速旋转的转碟，转碟的离心力迫使熔渣破碎,并抛向处理罐的水冷罐壁，罐壁光滑不沾渣，熔 渣凝固、下落至气动冷却床，冷却床由空气振动，渣粒径向运动，确保渣粒不结团,并进一步 冷却。冷却后的渣粒斜向进入下料槽。下料槽将部分渣粒再次提升重新导入处理罐和转碟。 这种设计可以使熔渣迅速凝固，又可打磨处理罐壁，使其不粘渣。下料槽中的渣粒,经过风冷 后,通过料口卸在输送机上运出。该项技术首先在高炉上试验，熔渣流速6t/min,温度1550，转碟转速可达1500r/min。 经过一段时间运转后，积累了有关处理罐，冷却床尺寸，渣粒抛物线运动，冷却状况等资料, 建立了转碟转速、熔渣流速及渣粒冷却速度等计算模式.取得经验后，逐步将该技术用于转炉、 电炉钢渣、不锈钢渣及几种有色金属熔渣,均获成功。对任何熔渣，其流动性，凝固速度是决 定处理罐、转碟基本尺寸及冷却风量的关键因素.该项干法处理，粒化效果可达5mm颗粒.目前 克凡纳公司正在试制能够在现场安装到位的简便形式，无需中间渣罐，处理能力为2t/min的 炉渣干法处理罐。该装置上仍有应急喷水系统.炉渣干法处理也可喷水，但应以无积水、无蒸 汽外溢，出干渣为先决条件.从处理罐上方排出的气流温度可达400600，所以在处理罐的 气罩上设有余热回收系统.考虑到炉渣处理过程中气流热量的波动性，还安装有中间蓄能器以 平衡热量.项目技术部2009年4月9日7