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1前言1.1模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料(固态或液态)的流动，使之形 成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛使用于 制造业中。模具工业是国民经济的基础工业， 是国际上公认的关键工业。 模具生产技术水平的高低是衡量一 个国家产品制造水平高低的重要标志， 它在很大程度上决定着产品的质量， 效益和新产品的开发能力。 振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电 子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了 这些工业领域中60 % 90 %的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩 托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我 国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为 发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型 时约有80%的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出 口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模 具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高 模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。1.2各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除 部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。(1) 冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50%以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平 模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连 续模。（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模， 摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤 压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。（3） 塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35%，而且有继续上升的 趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6%。（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模， 复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。1.3我国模具工业的现状自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。20世纪90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅60亿元人民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已达到245亿元人民币，2000年增至260270亿元人民币。今后预 计每年仍会以10% 15%的速度快速增长。目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模 具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资 和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占50% （中国台湾：40%）,塑料模具约占33% （中国台湾：48%）,压铸模具约占6% （中 国台湾：5%）,其他各类模具约占11 （中国台湾：7%）。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期（1961 1981）,成长期（1981 1991）,成熟期（1991 2001）三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备和技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981年一一1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发 展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。 随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具和塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等CAD/CAM 技术，所以台湾模具业接触 CAD/CAM/CAE/CAT 技术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年，1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行工业用模具技术研究和发展五年计划”和工业用模具技术使用和发展计划”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值和进口依赖高的模具。1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（ISTMA ）认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助 设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机和电 子，通信和光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。1.4世界五大塑料生产国的产能状况美国塑料（原料）的产量多年来一直雄居各国之首。早在80年代前期，美国塑料产量就已达2000万吨之多，1986年增至2310万吨，占全球总产量 8100吨的28.5%，此后美国塑料产量继续呈现稳定 增长之势，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分别增加到 2710万吨、2810万 吨、3010万吨、3410万吨、4000万吨和4360万吨，占世界总产量的比例从1996年起提高到30%以上。2001年美国塑料产量为 4170万吨，其中以聚乙烯为最多，达1500多万吨。其次分别是氯乙烯650万吨、聚丙烯720万吨、聚苯乙烯对酞酸脂320万吨、聚苯乙烯280万吨。国内塑料消费量（产量+进口量一出口量），美国也是全球最多的。美国的全部塑料消费量2001年为4280万吨。美国人均塑料消费量也是很高的，2000年为159公斤，2001年略减为155公斤，居全球第3位。美国现有各种 大小塑料企事业单位 1万多家，其中职工人数少于 50人的占总数的53%, 50100人的占21 %, 100500 人的占23%,超过500人的占近4%,职工总数近90万人。在美国塑料制品加工业的就职人数达110万，2001年的出货金额为2150亿美元，人均出货金额为195美元。德国是世界最大的塑料（原料）生产国之一，上世纪90年代初的1991年、1992年和1993年，德国塑料产量都为 990多万吨，1994年增达超过1000万吨的1110万吨.1998年达近1300万吨，1999 年为近1400万吨，2000年增至1550万吨，超过日本为世界第2大塑料生产国，2001年上升为1580万吨，2002年已过1600万吨。2001年德国生产的种种塑料原料中，聚乙烯为285万吨（低密度聚乙烯160万吨，高密度聚乙烯 125万吨），氯乙烯175万吨，聚丙烯160万吨。德国2001年的国内塑料 消费量为1280万吨，其中聚乙烯 265万吨，聚丙烯155万吨氯乙烯152万吨。德国人均塑料消费 量2001年为160公斤，在世界上仅少于比利时的 172公斤，高于美国的155公斤，排在世界第2位。 德国塑料制品加工业的职工总计有近 30万人，2001年的出货金额为 360亿美元，人均126美元。德 国塑料制品加工企业中职工少于 50人的占44%, 50100人的占28%, 100500人的占25%, 500人 以上的占4%。中国塑料工业多年持续高速增长，1991年产量仅为250万吨，1995年增为350万吨，1998年超过700万吨，到2002年已增达约1400万吨，超过日本而成为世界第3大塑料原料生产国。中国今年塑料制品市场将持续走强，在包装、工程、建材、农用和日用塑料制品等各个领域都将有较大幅度的 增长，需求量将超过 2500万吨。其中包装塑料制品今年需求量将超过850万吨，工程塑料制品需求量将达400万吨左右，建材塑料制品需求量将达300万吨以上，农用塑料制品需求量将在500万吨左右，日用塑料制品需求量约为80万吨左右。日本在很长的时期内都是仅次于美国的世界第2大塑料生产国。一直到1997年，日本塑料产量曾经连续多年增长，年产量在70年代中期就已达 500多万吨，1987年突破1000万吨，1991年达约1300万吨，1992年和1993年因受日本经济下滑的影响，产量略有减少，分别降至1258和1225万吨。从1994年起产量再度增长，1994年、1995年和1996年分别回升到 1300万吨、1400万吨和1470万吨，1997年的产量又比上年增长3.7%，达到1521万吨，首次超过 1500万吨。但这种增势在1998年受到遏制，产量大幅度减少。1998年，日本塑料产量为 1390万吨，比上年减少了8.7%。1999年和2000年日本塑料产量分别回升到1432万吨和1445万吨，但仍远未恢复到1997年的水平。2001年和2002年日本塑料产量再度下降至1400万吨以下的1364万吨和1361万吨。2002年日本塑料（原料）产量减为1361万吨。而中国则增为 1366万吨，日本又退居第 4位。韩国塑料产量增长十分迅速，1986年超过200万吨，1990年增达300万吨，1992年突破500万吨，1994年、1996年和1997年分别上升到 600多万吨、700多万吨和 800多万吨，1998年产量增至 850万吨，1999年突破900万吨，2001年达1200万吨，跻身于世界 5大塑料生产国之列。韩国塑料 原料产品中以聚乙烯居首，2001年产量为340万吨（低密度聚乙烯160万吨，高密度聚乙烯180万吨）, 聚丙烯以238万吨排在第2位，其次分别是聚酯 161万吨、氯乙烯124万吨、ABS AS树脂86万吨、 聚苯乙烯77万吨。韩国国内塑料消费量2001年420万吨，只相当于产量的 1/3略高。人均塑料消费量2001年为106公斤，韩国塑料制品加工业的职工总数2001年为3.1万人，出货金额为 85亿美元，人均276美元。塑料产量位居世界前 10名的国家和地区还有法国660万吨、比利时600万吨、中国台湾 598万吨、加拿大432万吨和意大利 385万吨（均为2001年产量）。1.5我国模具技术的现状及发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工 业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来， 每年都以15 %的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入 力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研 究和开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为 世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48（约122CM ）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔 小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM 技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型和快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短 模具设计制造周期等方面作出了贡献。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。和发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创 新，以缩小和国际先进水平的距离。（1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大 型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（2）加强模具标准件的使用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而 且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的使用必将日渐广泛。（3）推广CAD/CAM/CAE 技术；模具CAD/CAM/CAE 技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。（4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造 水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铳削加工技术，以及自动研磨抛光技术将 在模具制造中获得更为广泛的使用。需要看更多课题，请登陆我们的网站 此套设计仅供下载的同学参考，谢谢！2注塑件的设计2.1功能设计功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能，并达到一定的技术指标.该塑件是日用品，承受外力的几率不大，如冲击载荷，振动，摩擦等情况比较少；塑件的工作温度是室温，这使得在材料选择时对热变 形温度，脆化温度，分解温度的要求降低;作为一种日用品，生产批量应该是大批大量生产，这样,就必须考 虑生产成本和模具寿命，在材料的选择时要综合各种因素；此外,塑料都会老化，作为一种光学用品，还要 考虑到材料的光氧化等问题 .22材料选择通常，选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据对于常温工作状态下的结构件来说，要考虑的主要是材料的力学性能，如屈服应力，弹性模量,弯曲强度，表面硬度等该塑件对材料的要求首先必须是透光性好，其次才是成型难易和经济性问题，以下是对几种透光性能较好材料的性能对比，如表2-1所示。材料的特性+表 2-1塑料名称PSPCPMMA拉伸强度/MPa51.96672弯曲强度/MPa11095113断裂伸长率/%280100落球冲击强度J/m16422洛氏硬度（M ）11582101氧指数（01）24.917.3热变形温度厂C85134100维卡软化点/ C105153120马丁耐热温度/ C112体积电阻率M cm17171910 10162.1 X014 “1510 10吸水率%0.050.131.19透光度/%88929393雾度%30.90.9折射率1.5921.5861.492价格（元/吨）1150123033000410001950020700和机械加工一样要考虑到加工工艺问题，模具成型也要考虑到材料的注塑特性，在各特点都相差无几的情况下，好的成型特性是选择材料的主要标准，以下是三种材料的性能和成型特性比较，如表2-2所示。表2-2材料的性能和成型特性比较塑料性能特成型特点模具设计使用温主要用品种点注意事项度途聚苯透明性好，成型性能好，因流动性30 C 装饰制乙烯电性能好，抗拉成型前可不干燥，但好，适宜用点浇80 C品，仪表壳，（非强度高，耐磨性注射时应防止溢料，口，但因热膨胀绝缘零件，容结晶型）好，质脆，抗冲制品易产生内应力，大，塑件中不宜器，泡沫塑料，击强度差，化学易开裂有嵌件日用品等稳定性教好有机透光率最流动性差，易产合理设计浇80 C透明制玻璃（非好，质轻坚韧，生流痕，缩孔，易分注系统，便于充品，如窗玻璃，结晶型）电气绝缘性好 /解，透明性好，成型型，脱模斜度尽可光学镜片，灯但表面硬度不前要干燥，注射时速能大，严格控制料罩等高，质脆易开度不能太高温和模温，以防分裂，化学稳定性解较好，但不耐无收缩率取机酸，易溶于有0.35 %机溶剂聚碳透光率较耐寒性好，熔融尽可能使用在机械上酸酯（非高，介电性能温度高，黏性大，成直接浇口，减小流130 C脆化做齿轮，凸轮，结晶型）好，吸水性小，型前需干燥，易产生动阻力，塑料要干温度为蜗轮，滑轮等，力学性能好，抗残余应力，甚至裂燥，不宜采用金属100 C电机电子产品冲击，抗蠕变性纹，质硬，易损模具，嵌件，脱模斜度零件，光学零能突岀，但耐磨使用性能好2?件等性差，不耐碱,酮，酯以上的性能分析对比中看 出,在透光度方面三种材料相差 不大，成型特性上以聚碳酸酯为 好，由于是一般性民用品，所以 价格上是需要考虑的，我们主要 要求是价格和透光度，其它如拉 伸强度，断裂伸长率等则是次要 考虑的指标（这由塑件的工作环 境决定）,最终选定PS为塑件材料 因为除了质脆和抗拉强度不如 其它两种材料外，它所拥有的特 性符合我们的塑件要求， 但这些 不是我们主要考虑的。2.3结构设计图2-1原始零件图塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性在塑料生产过程中，一方面成型会对塑件的结构，形状，尺寸精度等诸方面提出要求，以便降低模具结构的复杂程度和制造难度，保证生产出价廉物美的产品；另一方面，模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行 分析，弄清塑件生产的难点，为模具设计和制造提供依据2.3.1对塑件的修改说明塑件要求能够放置一对 7#电池，安放小灯泡，外接系带，所以要考虑 到电池和灯泡的固定，开关的安放问题，关于零件的造型图如图2-3所示，详细结构可参考零件图纸。（1）外型轮廓；原零件2D图的心型曲线不规则，如图2-1和2-2所示。在用PRO/E造型时总会造成曲面不能加厚的问题，用修剪曲面的办法虽然能解决加厚问题，但整个塑件也不规则，给后续工作带来不便所以在保证基本外 型的前提下对尺寸做了修改，目的是为了造型。（2） 结构；原图形有两个小而薄的吊耳，且置于塑件外端，考虑到所有PS 料硬而脆，这会使得两个吊耳极易损坏，所以，改两个吊耳为一个，设计吊耳，开 关，灯泡在塑件中心位置，如图2.2所示，这样起到吊挂作用又不易损坏 设计凹槽使两半灯罩配合，设置了三个锁位加强.最终确定的尺寸如图2.2所示。2.3.2壁厚图2-2原始零件图各种塑件，不论是结构件还是板壁，根据使用要求具有一定的厚度，以保证其力学强度一般地说，在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚，不仅可以节6.530 1约原材料，降低生产成本，而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短，提高生产率；其次可避免因过厚产生的凹陷 ，缩孔，夹心等质量上的缺陷.以下是PS的壁厚推荐值最小壁厚mm小型件壁厚mm中型件壁厚mm大型件壁厚mm壁厚可用来放置推杆或推板。塑件内表面在造型时就有弧度，如果要有有好处，而且可以更好的锁紧。2.3.4加强肋力，提高融体流动性，避免气泡，缩孔和凹陷等现象的产生。在该塑件中的加强肋起到引导物料流动的作用同时又对电池进行定位，高度比分型面低1MM，脱模斜度取2度，顶部倒圆角，低部倒角 R，而数量多为好（塑件形状所允许的情况下）2.3.5圆角塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，有特殊要求时才采用尖角结构。尖角容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生破裂。圆角不仅有利于物料充模，同时也有利于融料在模具型腔内的流动和塑件的脱模。圆角的取值和应力集中的关系遵循R/T函数关系，当R/T=0.6以后应力集中变的缓和，该塑件大部分的圆角取R1，较大值取到R3。加强肋的圆角半径值关系如表2-3所示。表2-3肋的圆角半径值关系表肋的高度/mm6.5131319 190.751.251.63.25.4该塑件属于中小型件，从图上看，塑件边缘的壁很厚，达到5MM，壳体取中型件壁厚1.6,这样使得整个塑件的壁厚是不均匀的，但若减小边缘壁厚，则对塑件的推出不利，而且有可能使电池不能安装.边缘2.3.3脱模斜度由于塑件成型时冷却过程中产生收缩，使其紧箍脱模斜度就是在凹槽和锁位处，这不仅对脱模图2-3修改后的产品零件图塑件上适当设置的加强肋可以防止塑件的翘曲变形;沿着物料流动方向的加强肋还能降低充模阻宽度取0.5T。通常加强肋的设计原则为高度低（过高时容易在弯曲和冲击负荷作用下受损），宽度小,制件外表面制件内表面锁 位在凸模或型芯上，为了便于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损，和脱模方向平行的塑件内，外表面都应具有合理的斜度.以下是PS的脱模斜度推荐值35 1.35塑件上其它的特征还有如孔，螺纹，嵌件，铰链，文字和花纹等，各个特征都有其设计原则和特殊功能，因为该塑件没有涉及，所以就不一一介绍2.4塑件的尺寸精度及表面质量2.4.1尺寸精度（1）尺寸精度的选择；塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般民用品，所以精度要求为一般精度即可，但是由于要保证两半壳体的闭合，所以在凹槽和锁位处应该对精度要求高些，对其要有公差配合要求，应选择高精度。根据精度等级选用表，PS的高精度为2级，一般精度为3级。根据塑件尺寸公差表，在公称尺寸在100120范围内，取MT2B级的公差数值为 0.52 mm，MT3B级的公差数值为0.78 mm。（2）尺寸精度的组成及影响因素；制品尺寸误差构成为：八 s+ ： z+： c+ a（ 2 1）式中一一制件总的成型误差;J. s 塑料收缩率波动所引起的误差;:z 模具成型零件制造精度所引起的误差;:c 模具磨损后所引起的误差;：a 模具安装，配合间隙引起的误差;影响塑料制品尺寸精度的因素比较复杂，归纳有以下三个方面。（1）模具一一模具各部分的制造精度是影响制件尺寸精度重要的因素。（2）塑料材料一一主要是收缩率的影响，收缩率大的尺寸精度误差就大。（3）成型工艺一一成型工艺条件的变化直接造成材料的收缩，从而影响尺寸精度。2.4.2塑件的表面质量表面质量是一个相当大的概念，包括微观的几何形状和表面层的物理-力学性质两方面技术指标，而不是单纯的表面粗糙度问题。塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料和飞边，凹陷 和缩瘪，气孔，翘曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出 一个等级。该塑件要求对型腔抛光，所以对粗糙度的要求比较高，查表得PS抛光后顺纹路方向的表面粗糙度为0.02m,垂直纹路方向的表面粗糙度为0.26m。
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