混凝土工程作业指导书

1 目的与适用范围1.1 目的本作业指导书规定了铁路预制简支箱梁混凝土施工工序中原材料、混凝土拌和、混凝土浇筑及养护等的方法和技术要求。本工序为箱梁预制过程中的特殊、关键工序。1.2 适用范围 本作业指导书适用于时速350公里客运专线铁路32m、24m、20m双线简支箱梁的混凝土施工。2 引用标准客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）客运专线铁路桥涵施工技术指南（TZ213-2005）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）3 混凝土工程在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，采用2台高压混凝土输送泵和2台布料机浇筑梁体混凝土，箱梁混凝土浇筑时间控制在6h以内。其高性能混凝土的具体配合比和搅拌工艺由试验确定。3.1 施工前准备3.1.1应确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。3.1.2建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。13.1.3应明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。3.1.4根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立试验室。3.2 原材料储存与管理混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。梁体混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。袋装材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，应特别注意防潮。袋装水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不应大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m，或预留通道。袋装水泥不得露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。混凝土用粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土的原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。3.3 混凝土配合比3.3.1水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，且每立方混凝土胶凝材料总用量不超过500kg。3.3.2混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在160-200mm范围之内。3.3.3混凝土水胶比不大于0.35。 23.3.4试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制做抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性砂浆棒试件各一组，进行耐久性试验。3.3.5批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的砂浆棒试件各一组，进行耐久性试验。3.3.6梁体混凝土理论配合比采用铁道部科学研究院设计的C50配合比。施工配合比根据批复的理论配合比来调整施工配合比，主要通过砂、石的含水率进行调整，保证混凝土具有良好的和易性。3.4 混凝土的搅拌工艺3.4.1准备工作开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，并向搅拌站进行施工配合比交底，负责各种原材料的温度检测，保证混凝土的入模温度不超过30。遇砂、石含水率变化时应重新测试并提交变更施工配合比。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用的原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔梁。开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。开盘前应检查拌合机、罐车、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，水、电的供应情况。同时检查箱梁预留孔道、输送管道、布料机、附着式振捣器是否准备就绪，各种养护工具是否准备齐全。开盘前应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。开盘前应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如： 夏季施工相应措施是否完善等。3.4.2混凝土搅拌混凝土拌合采用两台HZS180型强制式搅拌站，集中拌合、皮带螺旋输送机上料，自动计量配料机配料。3搅拌站应严格按照梁场试验室提供的混凝土施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）为1%；外加剂为1%；粗、细骨料为2%；拌和用水为1%。严禁拌和物出机后加水。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的时间不应少于2分种，搅拌时间也不应过长，每一工作班至少抽查2次，搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不得超过30分钟。否则，将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。3.5混凝土运输、泵送3.5.1混凝土运输梁场采用4台8立方米罐车运输到混凝土输送泵附近，可保证混凝土的不间断供应。采用两台混凝土输送泵分别供应两台布料机。 罐车在运输过程中，滚筒以2-4r/min低速转动，控制混凝土运至现场后不分层、组成成份不发生变化。罐车在装料前应注意检查拌筒内是否有积水，如有积水须放掉后方可装料。运至浇筑现场后，应使罐车高速旋转20-30秒，再将混凝土拌合物喂入泵车料斗内。 在运输过程及浇筑过程中，严禁向混凝土拌合物的滚筒内加水。 当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 混凝土罐车应采取适当的保温隔热措施，防止夏季混凝土吸热升温过快。 混凝土必须能在最短的时间内均匀无离析的排出，出料干净、方便，能与混凝土泵相匹配。混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10；入模前含气量应控制在24，入模温度宜在30以内。3.5.2混凝土泵送4梁场设2台混凝土输送泵和布料机。从拌和站运至输送泵，输送泵泵送混凝土通过布料机至梁体模板内。入泵混凝土坍落度为160200mm，防止混凝土离析、泌水。泵送混凝土前，拌合2立方米左右的高标号砂浆，泵送打出用作管道润滑，降低混凝土泵送阻力。 进行输送管线布置时，应尽可能直，转弯要缓，管段接头要严，少用锥形管，以减少压力损失。输送管路要用支架、吊具加以固定。 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。 在泵送混凝土之前，应提前准备一套直线段输运管和一部分弯头，一旦发生堵管现象可迅速更换备用管道。 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不得小于12。 加强施工前台、后台信息联系，保证混凝土连续不间断的运至前台，确保混凝土搅拌后60min内泵送完成，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇注完毕。因各种因素停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，使泵机进行正反方向转动，同时开动料斗搅拌机，防止混凝土离析，如停泵时间超过45min或混凝土工作性能不能满足要求，料斗及泵管中的混凝土应清除作废，并用高压水冲洗料斗。3.6 混凝土浇筑及振捣3.6.1梁体混凝土总体浇筑方案梁体混凝土的浇筑采用混凝土输送泵配合布料机连续灌筑，一次成型，灌筑时间控制在6小时以内或不超过混凝土的初凝时间。振捣以插入式振捣棒振捣为主，附着式高频振动器（安装在侧模上的附着式振捣器）为辅。 浇筑顺序：从一端向另一端，水平分层、斜向分段、连续浇筑。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层混凝土浇筑高度不超过30cm。梁体混凝土灌筑顺序见下图56灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振捣器。梁体混凝土灌筑采用插入式振动棒振捣成型并辅以侧振，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、无气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于30秒，注意总结经验，掌握最佳的振捣时间。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20s30s，振捣时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防产生裂纹。选择模板温度在535的时段灌筑预制梁混凝土。在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35。应尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部升温。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。73.6.2梁体腹板根部混凝土浇筑从两侧腹板梁端开始，向前分段推进灌注。浇筑时，首先开启附着式高频振动器，附着式高频振动器各自独立依次振动，振动时间具体以混凝土是否已充满腹板根部、并振捣密实为准。当混凝土不再向底板流动时，用插入式振捣器进行振捣。腹板根部、层浇筑完成后，停止使用附着式振捣器。继续浇筑腹板混凝土、层，使用插入式振捣器进行振捣。当根部混凝土由于压力作用向底板中间流动时，停止浇筑腹板，准备补平底板混凝土。3.6.3梁体底板混凝土浇筑底板层混凝土由内模上部预留孔通过溜槽进入，避免混凝土离析、污染箱梁的内模系统。底板在端部加厚、钢筋密集处按30cm为一层，分层灌注，用30振捣棒进行振捣。其他部位一次灌注完成，采用70及50振捣棒进行振捣。不得用插入式振捣棒对已灌注的底板与腹板结合处进行重复振捣，禁止使用附着式振捣器。在混凝土初凝前，混凝土底板采取人工抹平压光。3.6.4梁体腹板上部混凝土浇筑底板混凝土灌注完成后，灌注腹板上部、层混凝土，插入式振捣器振捣，不得开启附着式振捣器。作用半径间距为30cm，并与侧模保持10cm的距离，每次插入下层混凝土的深度宜为510cm，振动时间应为2030秒，施工过程中以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为准。在灌筑腹板混凝土时，由有经验的作业工人在箱梁内用小锤敲击内模，检查混凝土密实情况，对混凝土填充不密实的地方，应浇筑混凝土并振捣密实。3.6.5梁体顶板混凝土浇筑桥面板层混凝土采用从外向内分层浇筑。先用插入式振捣器辅助振捣，然后用提浆整平机振捣提浆。3.8抽拔橡胶管的控制83.8.1 橡胶抽拔管使用前检查3.8.1.1长度：为便于抽拔，橡胶抽拔管比预留孔道的长度长23m，本梁场采用长17.5 m/段胶管。3.8.1.2外径：根据预留孔道直径要求，采用外径90mm的抽拔管，现场每隔2m检查抽拔管的外径，要求偏差在2mm以内。3.8.1.3外观质量：每根都要仔细检查，不得有裂纹，不得有深度超过2mm的横向划痕。3.8.1.4抽拔管拉伸试验：将橡胶管内穿入通长钢绞线，钢绞线每端露出50cm，并测量抽拔管拉伸前的长度。将抽拔管一端用麻绳缠绕固定在地锚上，另一端用麻绳缠绕后连接到5t卷扬机千斤顶上，开动卷扬机，将抽拔管拉伸，卷扬机拉伸速度要慢，并随时测量抽拔管的外径，当抽拔管的外径缩小610mm后，停止拉伸，卷扬机制动，防止抽拔管回缩。每隔2m检查抽拔管的外径，以判断抽拔管是否为每个截面均匀收缩；并检查表面是否出现裂纹。卷扬机倒转，将抽拔管完全放松，并测量此时抽拔管的长度。以抽拔管每个截面均匀收缩（误差2mm）、拉伸时表面不出现裂纹、拉伸前长度和拉伸并放松后的长度之差在2cm以内为合格，做好标记备用。橡胶抽拔棒的抽查比例为30%。3.8.2橡胶抽拔管的安装3.8.2.1底腹板钢筋上预留孔道定位网焊好后，先在定位网孔内穿入麻绳作为引线。3.8.2.2 抽拔管安装：人工从中间或一端通过引线，将抽拔管从两端向中间穿入，抽拔管长出部分放在两端。3.8.2.3在抽拔管穿入过程中，要派专人将抽拔管穿入端头位置拨正，使其从定位网孔中穿过。93.8.2.4在底腹板钢筋吊装到制梁台座后，安装端模时将抽拔胶管从喇叭口中穿出，注意端模应缓慢向预定位置靠拢，并派专人不断的从端模外部向外梳理抽拔胶管，直至端模安装到位。3.8.2.5将中间抽拔管接头位置对正，外套30cm长铁皮管，接头两侧长度大致相等，用胶布将铁皮管两端和橡胶棒之间缠紧密封，以防漏浆；并在接头两侧增加定位网片。3.8.2.6橡胶抽拔管安装注意事项：在抽拔管穿入过程中，要防止钢筋切口、焊疤、喇叭口边、钢模锋利边角等划伤抽拔管。长出喇叭口部分的抽拔管，用临时支撑将其撑住，保证喇叭口位置处的预留孔道角度正确，并基本对中喇叭口。3.8.3橡胶抽拔管的抽拔3.8.3.1抽拔管抽拔制孔的原理：在抽拔管一端施加一定拉力后，抽拔管将伸长，同时外径缩小，抽拔管和孔壁砼之间的粘结力被逐段破坏，直至抽拔管另一端，此时，抽拔管端头施加的拉力克服抽拔管和孔壁砼间的摩擦力（数值较小），将抽拔管从砼中拔出，砼中形成预留孔道。施加在抽拔管一端的拉力要连续，不得中途回力，直至将抽拔管完全拉出孔道。1、橡胶棒抽拔采用5t卷扬机。2、抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度有关。一般情况下以胶管拔出时表面有湿润，但拔出后湿浆迅速变白时抽拔胶管较为合适。因此，需要在梁体混凝土灌注接近一半时，制作一组试件，并参考下表进行施工。抽拔胶管时间（自混凝土灌注完毕后算起）：30以上时 2小时3020 23小时2010 35小时10以下时 68小时103、抽拔胶管前，不但要根据灌注后的时间、温度，以及混凝土表面温度，混凝土凝结程度来判断抽拔时间，而且要根据抽拔出的胶管表面混凝土和抽拔后的孔道判断抽拔时间。如胶管表面还有少量稀浆，则说明抽拔过早；如孔道混凝土毛糙，且强度不高，说明抽拔过早；胶管拔出后发白，则说明过晚。4、抽拔橡胶棒应执行先灌先拔的原则。每次最多只能抽拔2根，抽拔方向大致与孔道出口切线方向一致。以免损伤胶管。5、抽拔橡胶棒的绳索工具与胶管不得挤压，勒索，磨损胶管。6、胶管抽拔完毕后应立即进行孔道检查。7、经孔道检查，若发现孔道被混凝土或水泥浆堵塞，待混凝土达到脱模强度时，以芯棒焊梅花型钻头捅捣。8、若胶管拔断残留在孔道中，先以芯棒捅捣，如不能排除，则以特别的倒挂钩头焊在芯棒端部伸入孔道将胶管断头拉出。3.8.4橡胶抽拔管的存放、施工中注意事项：3.8.4.1抽拔管存放、使用过程中，不得接触机油等有机液体，远离刚焊完的钢筋接头等温度较高的地方。3.8.4.2 存放时，抽拔胶管应覆盖，防止阳光曝晒。3.8.4.3安装时，抬离地面，并防止钢筋切口、焊疤、喇叭口边、钢模锋利边角等划伤抽拔管。3.8.4.4抽拔时，用麻绳捆绑胶管，不得用钢丝绳直接捆绑胶管，以防胶管塑变或破损。3.8.4.5抽拔时，控制好喇叭口位置的胶管角度，防止抽拔管偏向一侧，被喇叭口“啃坏”。3.8.4.6拔出的胶管应立即将表面残留灰浆冲洗干净，检查完好后存放备用，拔出的芯棒应整直后存放使用。3.9施工质量注意事项3.9.1混凝土入模前，梁场试验室应对混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能进行检测。拌合物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。113.9.2在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不应超过30，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过35。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。 3.9.3混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定，最长不得超过90分钟。不得随意留置施工缝。 3.9.4混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。3.9.5混凝土浇筑过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止振捣混凝土过程中产生漏浆。 3.9.6当采用插入式振捣棒振捣混凝土时，振捣棒的移动间距不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度应在50100mm之间，并与侧模应保持50100mm的距离。3.9.7当采用插入式振捣棒振捣混凝土时，每一个振点的振捣延续时间应为2030秒，以混凝土不再沉落、不出气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。3.9.8当采用插入式振捣棒振捣混凝土时，振捣完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌合物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。 3.9.9混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。4混凝土质量的检查混凝土的质量检验分施工前检验、施工过程检验、施工后检验。施工前检验项目应全部合格后方可施工；施工过程检验项目出现不合格时，应分析原因，及时调整，待合格后方可继续施工；施工后检验项目应和施工前、施工过程检验项目共同作为质量评定和验收的依据。124.1施工前检验4.1.1对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查。4.1.2对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料进行复检。4.1.3应按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌和物性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能以及耐久性能试验结果。其中，混凝土的耐久性应由经国家、铁道部认可或业主指定的权威部门检验。4.1.4混凝土试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。4.2施工过程检验4.2.1对混凝土用水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌和水等主要原材料的品质进行日常检验。4.2.2对混凝土拌和物性能进行日常检验，检验结果应满足设计、施工以及经批准的施工配合比要求。4.2.3对混凝土的力学性能进行日常检验，检验结果应满足设计和施工要求。4.2.4对混凝土的耐久性进行抽检，检验结果应满足设计或客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求。4.2.5在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验，检验结果应分别满足相关要求。134.2.6对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性抽检试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与施工现场相同的条件下成型和养护。4.2.7对采用自然养护的混凝土，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。4.3施工后检验4.3.1用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝。4.3.2梁体拆模后，需对预制梁成品的外观进行检验，检验是否符合质量验收标准要求。预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求见下表：14 预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求 序号项 目要 求备 注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm桥面及挡碴墙内側宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁体上拱度L/3000终张拉放张后30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处挡碴墙厚度5mm表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差3mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端保护层厚度在90保证率下不小于35mm（抽样总数不小于600点，并按不同部位分别统计）梁跨中、梁两端的顶板顶底面、底板顶底面、两腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面各20点底板顶面不平整度10mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端支座板每块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防锈处理4电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固5防水层按本标准中有关规定6施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全155混凝土表面损伤及外形偏差通病防治5.1混凝土麻面的通病防治：5.1.1现象： 混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。5.1.2原因分析：a) 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。b) 钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘接模板，引起麻面。c) 模板接缝拼装不严密。浇筑混凝土时缝隙露浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。d) 混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。5.1.3预防措施：a) 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。b) 使模板缝拼接严密。如有缝隙，应用油粘条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。c) 钢模板脱模剂涂刷均匀。d) 混凝土必须按操作规程分层振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排出。5.1.4治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆抹平。5.2露筋的防治5.2.1原因分析：a) 混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。b) 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。16c) 因配合比不当混凝土产生离析，振捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。d) 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。e) 混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。5.2.2预防措施：a) 在浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修理。受力钢筋的混凝土保护层厚度为35mm。b) 保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔50cm左右在钢筋上绑一个混凝土垫块并保证每平方米不少于4个垫块，垫块呈梅花型布置。c) 钢筋较密集时，应选适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。d) 为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。e) 混凝土自由落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。f) 拆模时间要根据试块试验的结果正确掌握，防止过早拆模。5.2.3 治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用清水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的混凝土捣实，认真养护。5.3 蜂窝的防治5.3.1现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。5.3.2 原因分析：a) 混凝土施工配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水不准，造成砂浆少石子多。b) 混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。c) 未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。17d) 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。e) 模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或梁体烂根，造成蜂窝。5.3.3 预防措施：混凝土搅拌时严格控制配合比计量准确。混凝土搅拌均匀，颜色一致，浇注厚度应满足相关要求。5.3.4 治理方法：用钢刷将局部酥松的混凝土清理干净，并将薄弱混凝土凿除，用清水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平整，认真养护。6 收尾工作6.1梁体混凝土浇筑完毕后，及时进行收浆，收浆时采用振动桥、刮尺找平，保证梁体顶面平整、整洁、干燥、密实，以满足防水层基层平整度的要求。6.2浇筑完毕，将电源切断，拆除振捣器，场地清扫干净。6.3移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。6.4梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护罩。7 施工安全注意事项7.1布料机在进行布料施工时，由于高度较高，现场必须采取有效措施确保布料机的稳定性；7.2外模翼缘两侧和两端需布设栏杆；7.3 内模液压油泵和油管路需有合格证，并经试压合格后方可使用；7.4施工用电需遵照安全用电的相关要求；7.5搅拌站操作人员必须做到安全有序的工作，保持混凝土运输车通道的畅通，车速不宜过快，在搅拌站对位装混凝土及浇筑员对位浇筑时要小心谨慎，谨防撞击机械及设备；7.6布置安排好箱梁内模内及浇筑场地的照明工作；7.7橡胶抽拔管在抽拔之前，在抽拔方向两侧布置防护杆，防止抽拔管弹出伤人；187.8抽拔过程中，卷扬机要慢速转动。7.9 抽拔施工现场，非作业人员不得进入。7.10抽拔胶管的质量要严格控制，不合格的或达到报废标准的抽拔管禁止使用。8 混凝土工程施工工艺流程1920原材料报检原材料检验混凝土搅拌混凝土运输入模温度测量分层浇筑底板腹板连结处浇筑底板砼搅拌站试运转理论配合比检测粗、细骨料含水率施工配合比梁体钢筋、模板检查合格分层浇筑腹板砼插入式振捣棒振捣为主附着式震动器振捣为辅插入式振捣棒振捣底板顶面标高控制浇筑桥面砼插入式振捣棒振捣提浆整平机整平抹面（二次抹面）及拉毛插入式振捣棒振捣提浆整平机标高控制覆盖养护土工布洒水自然覆盖养护填写温控记录箱内与箱外、表层与芯部、表层与环境温差不大于15拆除端模、内模插入式振捣棒振捣