充电宝国标(1)

中国质量认证中心认证技术规范CQC XXXX-XXX便携式电子产品用锂离子电池和电池组安全认证技术规范afey erifiction rieraor Lihion Cellsan aeris Used in Poable ectrnic Equipmen（申请备案稿）*发布*-*实施中国质量认证中心 发布29 / 31前 言本技术规范是便携式电子产品用锂离子电池和电池组安全认证依据。本技术规范由中国质量认证中心（CQC）提出并归口.本技术规范由中国质量认证中心发布，版权归中国电子技术标准化研究院所有，任何组织及个人未经中国电子技术标准化研究院许可，不得以任何形式全部或部分使用。本技术规范作为评价便携式电子产品用锂离子电池和电池组安全性的基准,未通过中国质量认证中心认证的产品不得明示符合此技术规范。本技术规范起草单位：中国电子技术标准化研究院、深圳市比克电池有限公司、天津力神电池股份有限公司、东莞新能源科技有限公司、欣旺达电子股份有限公司、飞毛腿（福建)电子有限公司、北京中星微电子有限公司.本技术规范主要起草人:何鹏林、胡京平、曹璇、苏金然、陈志奎、伍渊明、李武岐、陈顺通、冯海玉。便携式电子产品用锂离子电池和电池组安全认证技术规范1 适用范围本技术规范规定了便携式电子产品用锂离子电池和电池组的安全要求.本技术规范适用于便携式电子产品用的锂离子电池和电池组（以下简称为电池和电池组).2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件.凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本技术规范.GB 43.1 信息技术设备安全第1部分:通用要求G 19。5200 电工电子产品着火危险试验 第5部分：试验火焰 针焰试验方法、装置、确认试验方法和导则GB/T53302003 工业用金属丝编织方孔筛网GBT 600-2008 试验筛 金属丝编织网、穿孔板和电成型薄板 筛孔的基本尺寸GB 888音频、视频及类似电子设备 安全要求G/T 7626。2 静电放电抗扰度试验 术语和定义下列术语和定义适用于本技术规范。.1 锂离子电池 lithiu io cell含有锂离子的能够直接将化学能转化为电能的装置。该装置包括电极、隔膜、电解质、容器和端子等,并被设计成可充电。32 锂离子电池组 liium ion battery含有锂离子的能够直接将化学能转化为电能的装置。该装置包括电极、隔膜、电解质、容器和端子等,并被设计成可充电。3。 便携式电子产品portble eltonicequpmen不超过8kg的预定可由使用人员经常携带的移动式电子产品。3.4 手持式电子产品 handhelelctni eimn在正常使用时要用手握持的便携式电子产品.35 用户可更换型电池组 relaceaebattery应用于便携式电子产品中且允许用户直接更换的锂离子电池组。3. 非用户更换型电池/电池组 nonserrepcabe ce/atte内置于便携式电子产品中且不允许用户直接更换的锂离子电池或锂离子电池组。3. 额定容量 rad acityC制造商标明的电池或电池组容量。注:单位为安时(Ah）或毫安时（A）。3充电限制电压 limitd harivoltage制造商规定的电池或电池组的额定最大充电电压。注:例如单节钴酸锂/石墨体系电池的充电限制电压一般为4。20V。3。9 充电上限电压 upe mited chargin votageUup制造商规定的电池或电池组能承受的最高安全充电电压。注:例如单节钴酸锂石墨体系电池的充电上限电压一般为.5V。0 过压充电保护电压 over voltg fochargeprectionUc制造商规定的大电压充电时的保护电路动作电压.11 放电截止电压 dichargeutof voltgedo制造商规定的放电终止时电池或电池组的负载电压。32 欠压放电保护电压 lovolae r dischagproectionUdp制造商规定的低电压放电时的保护电路动作电压。1 推荐充电电流rommenatin charin urrentIc制造商推荐的恒流充电电流.3。1 最大充电电流aximucargig currntcm制造商规定的最大的恒流充电电流。3.15过流充电保护电流over rret or chag potectnIcp制造商规定的大电流充电时的保护电路动作电流。31 推荐放电电流recomendation dischrggcurrntIdr制造商推荐的持续放电电流.3.17最大放电电流 maxmuicargincutI制造商规定的最大持续放电电流。38 过流放电保护电流 over currnt or dischre rotectiIdp制造商规定的大电流放电时的保护电路动作电流.319上限充电温度 upper lmite hagig tpraturTm制造商规定的电池或电池组充电时的最高环境温度。注：该温度为环境温度，不是电池或电池组的表面温度。20上限放电温度 pe mitd discargintemperaturTm制造商规定的电池或电池组放电时的最高环境温度.注：该温度为环境温度，不是电池或电池组的表面温度。.21 漏液 leaage可见的液体电解质的漏出。3.2泄气 vening电池或电池组中内部压力增加时，气体通过预先设计好的防爆装置释放出来。3。3 破裂 ruptu由于内部或外部因素引起电池外壳或电池组壳体的机械损伤，导致内部物质暴露或溢出，但没有喷出。 起火 fire锂离子电池或电池组有可见火焰。3.25爆炸 xlosion锂离子电池或电池组的外壳剧烈破裂导致主要成分喷射出来。3。2 防火防护外壳 e osr用来使燃烧或火焰的蔓延减小到最低限度的部件.3.2型式试验 tpeest对有代表性的样品所进行的试验，其目的是确定其设计和制造是否能符合本标准的要求。28 例行试验 outin tet在制造期间或制造后对每个独立产品进行的试验，以检验其是否符合相关的判据。4 试验条件。1 试验的适用性只有涉及到安全性时才进行本标准规定的试验.在标准内容约定某一类电池或电池组因为产品的设计、结构、功能上的制约而明确对该产品的试验不适用时,可不进行该试验。如因受产品设计、构造或功能上的制约而无法对电池或电池组进行试验,而这种试验又必须实施时,可连同使用该电池或电池组的电子产品、该电子产品附属的充电器或构成该电子产品一部分的零部件,与电池或电池组一起进行相关试验。注:便携式电子产品及其附带的充电器或者构成其一部分的零部件来自该电池或电池组的制造商或者电子产品的制造商，并由该制造商提供操作说明。除非另有规定，测试完成后的样品不要求还能正常使用。.2 试验的环境条件除非另有规定,试验一般在下列条件下进行：温度：25；相对湿度:不大于7；-气压：86ka106ka。4 参数测量公差相对于规定值或实际值，所有控制值或测量值的准确度应在下述公差范围内:） 电压：1；b） 电流:1;） 温度：；d) 时间:0。1%；e）容量：1。上述公差包含了所用测量仪器的准确度、所采用的测试方法以及测试过程中引入的所有其他误差。选择模拟仪器可参见GB/ 676,选择数字仪器可参见IC 605.在任何一份记录结果的报告中都应提供所使用的测试设备的详细资料。4.4温度测量方法采用热电偶法来测量电池或电池组的表面温度.温度测试点应位于电池或电池组的几何中心表面或侧边接触点及其他位置，选取温度最高点作为试验判定依据.4.5 测试用充放电程序4.5. 测试用充电程序电池或电池组按照制造商规定的方法进行充电。注：在充电前电池或电池组先按照制造商规定的方法放电至放电截止电压。4.2 测试用放电程序电池或电池组依照制造商规定的电流进行恒流放电至放电截止电压。4.6 模拟故障或异常工作条件如果要求施加模拟故障或异常工作条件，则应当依次施加，一次模拟一个故障。对由模拟故障或异常工作条件直接导致的故障被认为是模拟故障或异常工作条件的一部分。当设置某单一故障时,这个单一故障包括任何元器件的失效。应当通过检查电路板、电路图和元器件规范来确定出可以合理预计到会发生的故障条件，例如：半导体器件的短路和开路；-电容器的短路和开路；限流器件的短路和开路;-限压器件的短路和开路；-使集成电路形成功耗过大的内部故障。7型式试验除非另有说明,本标准规定的试验均为型式试验。47 样品的要求除非另有规定，被测试样品应当是客户将要接受的产品的代表性样品，包括小批量试产样品或是准备向客户交货的产品.若试验需要引入导线测试或连接时，引入导线测试或连接产生的总电阻应小于20m。4.7 样品的数量除特殊说明外，每个试验项目的样品为个.4。7.3 电池样品容量测试电池样品的实际容量应大于或等于其额定容量,否则不能作为型式试验的典型样品。电池先按照451规定的充电程序充满电，搁置10mi，再按照4。.2规定的放电程序放电，放电时所提供的容量即为电池的实际容量。当对容量测试结果有异议时,可依据232的环境温度作为仲裁条件重新测试。47。4 样品的预处理电池或电池组按照4。5规定的充放电程序进行两个充放电循环，充放电程序之间搁置1min。注:对于电池样品可同时进行容量测试。7。5 试验项目表1为电池的型式试验项目，表中阿拉伯数字为测试样品编号。表1电池型式试验项目本标准章条号试验内容样品试验条件。7.电池容量测试全部4。7.4样品预处理全部一般安全要求a5。2安全工作参数5.3。标识要求电池电安全试验6。1常温外部短路36.2高温外部短路466.3过充电79.4强制放电1012表1 电池型式试验(续）项目本标准章条号试验内容样品电池环境试验。1低气压4672温度循环4.3振动464加速度冲击4.5跌落317挤压617.7重物冲击1217.8热滥用227.9燃烧喷射227a 对厂商提供的标签、说明书、材料等进行检查和试验。表2为电池组的型式试验项目。表2 电池组型式试验项目本标准章条号试验内容样品试验条件47。样品预处理全部一般安全要求a52安全工作参数5。3标识要求5。32警示说明5。3.3耐久性电池组环境试验8低气压182温度循环38。3振动138.4加速度冲击138.跌落468。6应力消除7.高温10128洗涤见8。88.9阻燃要求见8.9电池组电安全试验。过压充电13159.3过流充电1689。4欠压放电19219。5过载2249.短路279.7反向充电28309.静态放电3133a对厂商提供的标签、说明书、材料等进行检查和试验。对于非用户更换型电池,应将其安装在电子产品中作为整体样品进行本标准第8章的测试;对于非用户更换型电池组，可以将其置于电子产品中作为整体样品进行进行本标准第8章的测试。对于自身带保护电路的电池组，可能还需要进行表3所示的试验。表3 保护电路型式试验项目本标准章条号试验内容样品电池组保护电路安全要求10.2过压充电保护每项试验各使用1个样品10。3过流充电保护。4欠压放电保护10。5过载保护0。6短路保护10。7耐高压对于自身不带保护电路但在其充电器或由其供电的电子产品中带有保护电路的电池组或电池，还应进行表4所示的试验。表 系统保护电路型式试验项目本标准章条号试验内容样品系统保护电路安全要求11。2充电电压控制样品为至少1个由该电池或电池组供电的电子产品或其控制部分11充电电流控制11。4放电电压控制11。5放电电流控制11。6充放电温度控制对于多级串联构成的电池或电池组,还应满足第1章一致性的要求。4.7 试验顺序电池和电池组试验顺序见附录C.。7 试验判据只有当某项试验的受试样品全部测试合格，才可判定该项试验合格。一般安全要求。1 一般安全性的考虑电池和电池组的安全性从两种应用条件加以考虑：)预期使用；b）合理可预见误用。5。2 安全工作参数为确保电池和电池组在不同条件下的使用安全,应规定其安全工作条件，包括温度范围、电压范围和电流范围等参数。由于电池材料体系和结构的差异，其安全工作参数值可能不同。注：钴酸锂石墨体系电池的工作范围示例图参见附录。制造商应在规格书中至少标明表5中的信息。表5 规格书中至少标明的信息安全工作参数符号电池电池组充电限制电压U充电上限电压Up放电截止电压Udo推荐充电电流Ir最大充电电流Icm推荐放电电流dr最大放电电流dm过压充电保护电压cp过流充电保护电流Ip欠压放电保护电压Udp过流放电保护电流d上限充电温度Tcm上限放电温度Tm本表中“”为必选项，“”为任选项。5.3 标识和警示说明5.31标识要求应用中文至少标明以下标识：产品名称、型号;-额定容量、充电限制电压;正负极性，使用“正、负”字样、“、符号或不同颜色（例如红色和黑色）表示;-制造商或商标。对于电池组，以上标识均应在电池组本体上标明，对于结构上能够保证用户在任何使用情况下都不可能导致误插的产品，可以不进行极性标识。对于电池，额定容量、型号和正负极性应在本体上标明.其余标识允许在包装或规格书上标明，但若制造商和用户达成协议，用于组合电池组的组成电池可以不进行标识。5。3。2 警示说明电池组的本体或最小包装上应有中文警示说明,例如：禁止拆解、撞击、挤压或投入火中。若出现严重鼓胀，请勿继续使用。请勿置于高温环境中。注：当电池组单独销售时，最小包装是指电池组的最小包装；当电池组和电子产品一起销售时，最小包装也可以是该电子产品的最小包装。3.3 耐久性电池组本体上的标识和警示说明应清晰可辨。本标准所要求的电池组本体上的任何标识和警示说明应当是能耐久的和醒目的.在考虑其耐久性时，应当把正常使用时对其影响考虑进去。通过检查和擦拭标识和警示说明来检验其是否合格。擦拭标识和警示说明时，应当用一块蘸有水的棉布用手擦拭15s，然后再用一块蘸有75的医用酒精的棉布用手擦拭15s，在本条款试验后，标识和警示说明仍应当清晰,铭牌不应轻易被揭掉,而且不得出现卷边。注：本条仅适用于用户可更换型电池组。4 安全关键元器件5.4 基本要求在涉及安全的情况下，电池、电池组及保护电路中的元器件，如正温度系数热敏电阻器（PTC）、热熔断体等,应当符合本标准的要求,或者符合有关元器件的国家标准、行业标准或其他规范中与安全有关的要求.注:只有当某一元器件明显属于某一元器件国家标准、行业标准或其他的适用范围内时,才能认为该标准是有关的.5。4。 元器件的评定和试验元器件的评定和试验应当按下列规定进行： 当元器件已被证实符合与有关的元器件国家标准、行业标准或其他规范相协调的某一标准时，应当检查该元器件是否按其额定值正确应用和使用.该元器件还应当作为电池、电池组或保护电路的一个组成部分承受本标准规定的有关试验，但不承受有关的元器件国家、行业标准或其他规范中规定的那部分试验； 当元器件未如上所述证实其是否符合有关标准时，应当检查该元器件是否按规定的额定值正确应用和使用。该元器件还应当作为电池、电池组或保护电路的一个组成部分承受本标准规定的有关试验,而且还要按电池、电池组或保护电路中实际存在的条件,承受该元器件标准规定的有关试验;注：为了检验元器件是否符合某个元器件的标准，通常单独对元器件进行有关试验。 如果某元器件没有对应的国家标准、行业标准或其他规范，或元器件在电路中不按它们规定的额定值使用,则该元器件应当按电池、电池组或保护电路中实际存在的条件进行试验.试验所需要的样品数量通常与等效标准所要求的数量相同。 电池电安全试验。1 常温外部短路将电池按照45.1规定的试验方法充满电后，放置在205的环境中,待电池温度达到205后，再放置30min.然后用导线连接电池正负极端，并确保全部外部电阻为80m0m。试验过程中监测电池温度变化，当出现以下两种情形之一时，试验终止。a)电池温度下降到比峰值低20;)短接时间达到24h。电池应不起火、不爆炸，最高温度不超过1。注:导线的电阻率温度系数小于501,如康铜线等。高温外部短路将电池按照4.51规定的试验方法充满电后，放置在55的环境中，待电池温度达到555后，再放置30in。然后用导线连接电池正负极端，并确保全部外部电阻为80m2。试验过程中监测电池温度变化，当出现以下两种情形之一时,试验终止。a）电池温度下降到比峰值低20%；b）短接时间达到24h。电池应不起火、不爆炸，最高温度不超过150.注:导线的电阻率温度系数小于503-1,如康铜线等。6。3 过充电将电池按照4.5.2规定的试验方法放完电后，先用3C及制造商推荐充电电流的3倍中较大值恒流充电至表的试验电压，然后用该试验电压恒压充电.表6 不同类型正极材料的过充电电压(石墨为负极）钴酸锂锰酸锂三元材料磷酸亚铁锂过充电电压(）4.464。5.0对于其他材料体系的电池的试验电压至少应为4V。试验过程中监测电池温度变化,当出现以下两种情形之一时,试验终止。a)电池持续充电时间达到h及制造商定义充电时间中较大值;)电池温度下降到比峰值低20。电池应不起火、不爆炸。.4强制放电将电池按照4.规定的试验方法放完电后，以CA电流反向充电9i。电池应不起火、不爆炸。7 电池安全环境试验本章仅适用于锂离子电池,具体试验方法可参照/T 2423中的相关条款。7。1低气压将电池按照45.1规定的试验方法充满电后，将电池放置于205的真空箱中，抽真空将箱内压强降低至1。6ka（模拟海拔5m）,并保持6h。电池应不起火、不爆炸、不漏液。温度循环将电池按照4.51规定的试验方法充满电后，将电池放置在试验箱内按照如下步骤进行试验(见图1)：a）在72的温度下保持;）在40的温度下保持6;c）重复步骤a）b）,共循环10次；d）恢复至205的环境温度。试验过程中每两个温度之间的转换时间不大于30mn。温度()时间(h)图1 温度循环流程示意图电池应不起火、不爆炸、不漏液。.3振动将电池按照。.1规定的试验方法充满电后,将电池紧固在振动试验台上，按下表7中的参数进行正弦振动测试.表7 振动波形（正弦曲线)频率振动参数对数扫频循环时间(7Hz2zHz）轴向振动周期数起始至f=Hf21=1gn1miX1223S0.8mm2f3f02=8nZ1返回至=7z总计36f1、f4-下限、上限频率;f2、f3交越点频率（f7.62H、f349.8H）；、2加速度幅度;S位移幅度。注：振动参数是指位移或加速度的最大绝对数值,例如:位移量为08mm对应的峰值-峰值的位移量为1。6mm。每个方向进行12个循环,每个方向循环时间共计3h的振动。圆柱型和纽扣型电池按照其轴向和径向两个方向进行振动试验，方型和软包装电池按照三个相互垂直的方向进行振动试验。电池应不起火、不爆炸、不漏液。7 加速度冲击将电池按照.5。规定的试验方法充满电后，固定在冲击台上,进行半正弦脉冲冲击实验,在最初的3s内,最小平均加速度为7n，峰值加速度为15n5gn,脉冲持续时间为6msm。电池每个方向进行三次加速度冲击试验。圆柱型和纽扣型电池按照其轴向和径向两个方向进行冲击试验，方型和软包装电池按照三个相互垂直的方向依次进行冲击试验。电池应不起火、不爆炸、不漏液。5 跌落 将电池按照4.5。1规定的试验方法充满电后，按m的跌落高度自由落体跌落于混凝土板上。圆柱型和纽扣型电池两个端面各跌落一次,圆柱面跌落两次，共计进行四次跌落试验；方型和软包装电池每个面各跌落一次,共进行六次试验。电池应不起火、不爆炸.6挤压 将电池按照4。51规定的试验方法充满电后，将电池置于两个平面内,垂直于极板方向进行挤压，两平板间施加13。0kN0。的挤压力。一旦压力达到最大值即可停止挤压试验，试验过程中电池不能发生外部短路。圆柱型电池挤压时使其纵轴向与两平板平行，方型电池和软包装电池只对电池的宽面进行挤压试验。扣式电池采用电池上下两面与两平板平行的方式进行挤压试验。试验中电池放置方式参照下面图2所示.1个样品只做一次挤压试验.。圆柱型电池 方型电池 软包装电池 扣式电池 图2挤压实验中电池放置示意图电池应不起火、不爆炸.77 重物冲击将电池按照45。1规定的试验方法充满电后,将电池置于平台表面，将直径为15。0.2mm的金属棒横置在电池几何中心上表面，采用重量为91kg。1的重物从10mm25mm的高处自由落体状态撞击放有金属棒的电池表面，并观察6h。试验工装见附录E.1。要求圆柱型电池冲击试验时使其纵轴向与重物表面平行，金属棒与电池纵轴向垂直，方型电池和软包装电池只对宽面进行冲击试验。扣式电池进行冲击试验时将金属棒横跨过电池表面中心。个样品只做一次冲击试验。电池应不起火、不爆炸。.热滥用将电池按照5.1规定的试验方法充满电后,将电池放入试验箱中。试验箱以(52）/min的温升速率进行升温，当箱内温度达到132后恒温，并持续30in。电池应不起火、不爆炸。7.9燃烧喷射将电池按照4.5。1规定的试验方法充满电后,再将电池放置在试验工装的钢丝网上,试验工装见附录E.。如果试验过程中会出现电池滑落的情况时，可用单根金属丝把电池样品固定在钢丝网上;如果无此类情况发生，则不可以捆绑电池。用火焰加热电池,当出现以下三种情况时停止加热:)电池爆炸；）电池完全燃烧；c）持续加热30m,但电池未起火、未爆炸。试验后,组成电池的部件（粉尘状产物除外）或电池整体不得穿透铝网。8 电池组环境安全试验本章适用于锂离子电池组,以及由非用户更换型电池电池组与其电子产品组成的整体样品。.1 低气压将样品按照4.5。规定的试验方法充满电后进行低气压试验，试验方法见.1。试验后按照45规定的充放电方法继续进行一次放电充电循环。样品应不起火、不爆炸、不漏液。82 温度循环将样品按照.51规定的试验方法充满电后进行温度循环试验,试验方法见.2。试验后按照4。规定的充放电方法继续进行一次放电充电循环。样品应不起火、不爆炸、不漏液。8.振动将样品按照。5.1规定的试验方法充满电后,按照三个相互垂直的方向依次进行振动试验,试验方法见73。试验后按照4.5规定的充放电方法继续进行一次放电充电循环。电样品应不起火、不爆炸、不漏液。8加速度冲击将样品按照4.5.规定的试验方法充满电后，按照三个相互垂直的方向依次进行加速度冲击试验，试验方法见。.试验后按照4.5规定的充放电方法继续进行一次放电充电循环.样品应不起火、不爆炸、不漏液.8。5 跌落将样品按照451规定的试验方法充满电后，按表8的跌落高度自由落体跌落于混凝土板上。表8 跌落高度分级容量跌落高度0mh以上10m00mh及以下1.m对于如手持式电子设备等预定使用高度高于。0m的便携式电子产品供电的容量超过1000mAh的样品，其跌落高度应为.5m。对圆柱型和纽扣型电池组两个端面各跌落一次，圆柱面跌落两次，共计进行四次跌落试验；对方型电池组每个面各跌落一次,共进行六次试验；对非用户更换型电池/电池组进行带设备的跌落试验，设备每面跌落一次。试验后按照4规定的充放电方法继续进行一次放电充电循环。样品应不起火、不爆炸、不漏液。8。 应力消除模压或注塑成形的热塑性外壳的结构应能保证外壳材料在释放由模压或注塑成形所产生的内应力时，该外壳材料的任何收缩或变形均不会暴露出内部零部件。将样品按照4.51规定的试验方法充满电后放在02的鼓风恒温箱中搁置h，然后取出样品并恢复至室温。样品外壳不应发生导致内部组成暴露的物理形变。8.7 高温使用样品在高温条件下使用应具有足够的安全性。通过以下高温试验来检验其是否合格:将满电样品置于高温试验箱内，试验箱内温度设为制造商规定的电池组的充电上限温度和放电上限温度、电池的充电上限温度和放电上限温度及80中的最大值。待样品表面温度稳定后，保持7h。样品应满足以下要求之一:-切断电路，且不起火、不爆炸、不漏液；或-未切断电路，在高温试验过程中按照.5规定的充放电方法继续进行一次放电充电循环，样品应不起火、不爆炸、不漏液。注：若进行一次放电充电循环的时间大于7h，可将高温试验时间延长至本次充放电循环结束。8 洗涤样品应通过附录F规定的洗涤试验来检验其是否合格,或增加警示说明.警示说明示例如下：电池浸水后禁止使用!警示说明要求见.3。2。8. 阻燃要求8。9。 一般要求对于充电限制电压和最大充电电流或最大放电电流的乘积超过1VA的电池组，其封装材料所使用的材料,应当能限制火焰的蔓延，其阻燃等级应满足.9.289的相应要求。就可燃性特性而言,认为TM0级材料、VT1级材料和VTM2级材料分别与V-0级材料、1级材料和V2级材料相当，但它们的电气和机械特性没有必要等同。材料的可燃性及其分级见B 931可燃性.注：对没有外壳、导线等材料的样品，相应材料的阻燃要求不适用。8。9. 外壳电池组的外壳应使用防火防护外壳.对于用户可更换型电池组其外壳应是不低于V-1级的材料；对于非用户更换型电池组其外壳应是不低于V2级的材料。8。9。3 PCB板印制板应是不低于1级的材料.8。9。 导线导线应能通过附录G的试验。5 绝缘材料绝缘材料应是不低于V1级的材料。电池组电安全试验。1 概述对于自身不带保护电路但在其充电器或由其供电的电子产品中带保护电路的电池组，本章不适用。对于自身带有保护电路的电池组：若其保护电路能通过第0章的测试，则在进行本章测试时可将其保护电路保留;-若其保护电路不能通过第10章的测试，则在进行本章测试时应将其保护电路移除。本章中n为电池组内电池或电池并联块的串联级数.注:本章试验时电池组处于正常工作状态,例如对于有加密设置的电池组需处于解密状态。 过压充电将电池组按照4。51规定的试验方法充满电后，继续以最大充电电流(Icm）恒流充电至n6。0V或者可能承受的最高电压值(两者取较高者），并保持该电压进行恒压充电。对于移除保护电路或者没有保护电路的电池组的充电1h；-对于保留保护电路的电池组充电至保护电路动作。电池组应不起火、不爆炸、不漏液.9 过流充电将电池组按照4.5。2规定的试验方法放完电后,然后先以。5倍的过流充电保护电流（1。5Ip)进行恒流充电。对于移除保护电路或者没有保护电路的电池组的充电至充电上限电压U；对于保留保护电路的电池组充电至保护电路动作。电池组应不起火、不爆炸、不漏液。9。4 欠压放电将电池组按照4.5。规定的试验方法充满电后,以其最大放电电流Id恒流放电。-对于移除保护电路或者没有保护电路的电池组放电至（.15）V；-对于保留保护电路的电池组放电至保护电路动作。放电后静置10min，并继续按照4。5.1规定的试验方法充满电。电池组应不起火、不爆炸、不漏液.。5 过载将电池组按照4.5.1规定的试验方法充满电后，然后先以1.5倍的过流放电保护电流（15d）恒流放电。对于移除保护电路或者没有保护电路的电池组放电至放电截止电压；对于保留保护电路的电池组放电至保护电路动作。电池组应不起火、不爆炸、不漏液.96外部短路将电池组按照4.5。规定的试验方法充满电后,短路电池组的正负极端子,外部短路总电阻为(802）m.对于移除保护电路或者没有保护电路的电池组短路2h；对于保留保护电路的电池组短路至保护电路动作.电池组应不起火、不爆炸、不漏液。 反向充电将电池组按照4.5.1规定的试验方法充满电后,然后以标准充电电流d反向充电9n。电池组应不起火、不爆炸、不漏液。9。8 静态放电按GB/T1766。的规定对电池组每个端子或者电路板的输出端子进行4kV接触放电测试(4k各5次）和8kV空气放电测试（8k各次）,每两次放电测试之间间隔1mi。电池组应不起火、不爆炸，如有保护电路其保护功能不应失效。10 电池组保护电路安全要求10。1 概述本章适用于自身带有保护电路的用户可更换型电池组.本章试验的样品可以是带有保护电路的电池组,也可以是电池组的保护电路：当试验样品为电池组时，电池组处于正常工作状态,例如对于有加密设置的电池组需处于解密状态；当试验样品为电池组的保护电路时，保护电路处于正常工作状态，例如可以为保护电路外接虚拟电池以使保护电路正常工作。本章中n为电池组内电池或电池并联块的串联级数。10. 过压充电保护将样品按照以下顺序进行500次循环测试：-过压充电;保护装置动作后静置1n。过压充电时,充电电流为最大充电电流（Icm），充电电压为(n0）V或者可能承受的最高电压值(两者取最高者）。每次循环时电池组的过压充电保护电路都应动作。当样品是电池组时,试验前先按照.5。1规定的试验方法充满电.03过流充电保护将样品按照以下顺序进行00次循环测试:-过流充电；-保护装置动作后静置1min。过流充电时,充电电流为1.倍的过流充电保护电流（1。5Icp）,充电电压为充电上限电压（p）.每次循环时电池组的过流充电保护电路都应动作。当样品是电池组时，试验前先按照4.5。规定的试验方法将电池组放完电.并应保证电池组在试验过程中的00次循环测试都在恒流充电状态下进行，如果电池组在进行完500次循环测试之前结束恒流充电状态，则应将电池按照4。2规定的试验方法放完电后，继续进行上述循环测试。10.4 欠压放电保护将样品按照以下顺序进行00次循环测试：-欠压放电；保护装置动作后静置min。欠压放电时,放电电流为标准放电电流(Idr）。每次循环时电池组的欠压放电保护电路都应动作，最低电压都不应低于n倍的电池放电截止电压（nd）或电池组的放电截止电压中的较小者。当样品是电池组时，试验前先按照4。5。2规定的试验方法将电池组放完电。必要时允许在保护电路动作后在循环中增加短暂充电以重新激活电池。105 过载保护将样品按照以下顺序进行500次循环测试:过流放电；-保护装置动作后静置1min。过流放电时,放电电流为15倍的过流放电保护电流（1.5dp).每次循环时电池组的过流放电保护电路都应动作。当样品是电池组时，试验前先按照。51规定的试验方法充满电。并应保证电池组在试验过程中的00次循环测试都在未放完电的状态下进行，如果电池组在进行完500次循环测试之前已经放完电,则应将电池按照4.5.规定的试验方法充满电后,继续进行上述循环测试.1。6 短路保护将样品按照以下顺序进行50次循环测试：-短路电池组的正负极端子或保护电路中的输出端子;保护装置动作后静置1min。短路时，外部短路总电阻为80m0m.每次循环时电池组的短路保护电路都应动作。当样品是电池组时，试验前先按照4。5规定的试验方法充满电。并应保证电池组在试验过程中的00次循环测试都在未放完电的状态下进行,如果电池组在进行完500次循环测试之前已经放完电,则应将电池按照4规定的试验方法充满电后，继续进行上述循环测试。10。7 耐高压将样品施加如下电压值进行恒压充电24h：电池组为单级电池串联时,电压为0V;电池组为多级电池串联时，电压为28。保护板应仍能动作，并禁止充电.当样品是电池组时,试验前先按照4。5。1规定的试验方法充满电。11 系统保护电路安全要求1。1 概述本章适用于自身不带保护电路但在其充电器或由其供电的电子产品(含其配件）中带有保护电路的电池组或电池。本章的测试样品为由上述电池或电池组供电的电子产品，除特殊说明外本章测试在电池或电池组取出的状态下进行。进行1。、1。3测试时可使用电子负载等设备代替电池或电池组，进行11.4、1.5测试时可使用恒流恒压源等设备代替电池或电池组.进行11、11.3和1.6测试时,可外接电子产品的电源或适配器，以保证其能够工作。11。 充电电压控制电子产品在正常工作条件及故障条件下均不应造成对电池或电池组的过压充电。在电子产品正常工作条件及对其模拟任何元器件的单一故障条件下,分别测量其输出的充电电压的最大值。充电电压值的最大值不应超过电池或电池组制造商的规定值,如无规定则不应超过其充电上限电压。11。充电电流控制电子产品在正常工作条件及故障条件下均不应造成对电池或电池组的过流充电。在电子产品正常工作条件及对其模拟任何元器件的单一故障条件下，分别测量其输出的最大的充电电流。充电电流的最大值不应超过电池或电池组的最大充电电流(Icm)。11. 放电电压控制电子产品在正常工作条件及故障条件下均不应造成对电池或电池组的欠压放电。在电子产品正常工作条件及对其模拟任何元器件的单一故障条件下,分别测量其放电的最低电压值。放电电压的最小值不应低于电池或电池组的放电截止电压（Udo）。11.4 放电电流控制电子产品在正常工作条件及故障条件下均不应造成对电池或电池组的过流放电。在电子产品正常工作条件及对其模拟任何元器件的单一故障条件下，分别测量其对恒流源放电的最大电流值.放电电流的最大值不应超过电池或电池组的最大放电电流(dm）。1.5 充放电温度控制电子产品在非正常工作温度条件下均不应造成对电池或电池组的过温度充放电行为。在电子产品正常工作条件及对其模拟单一温度故障的条件下，分别监控其充放电行为停止时的温度值。充放电行为停止时的温度值不应超过电池或电池组所规定的允许的充放电温度范围。对于放电情况，可允许在超出电池或电池组所规定的允许的放电温度范围外以小于0。的电流进行放电。1 一致性要求121 一般要求一致性要求仅适用于下列类型的电池或电池组：-由多节电池串联构成的非用户更换型电池；由多个电池并联块串联构成的非用户更换型电池;-由多节电池串联构成的电池组；由多个电池并联块串联构成电池组。对于构成上述电池或电池组每一节电池或电池并联块,应具有足够的一致性。应满足12的试验要求。1.试验要求如果电池或电池组有保护电路，先将保护电路拆除，然后按照4.5规定的充放电程序进行两个充放电循环，充放电程序之间搁置1min.充放电循环过程中监测每节电池或每个电池并联块的电压.试验过程中各电池或电池并联块的最高电压不应大于该电池的充电上限电压.附录A （资料性附录)质量控制过程要求示例A.1 质量体系的要求应保持与GB19000 ISO 900最新版要求的内容保持一致的质量体系.A.2 工序能力和工序管理的要求项目A。2。A.显示了在执行时可以推荐的顺序。A.2.1 明确有关安全性的重要变数制造者和供应者应将有关产品及工序产品安全的变数作为安全性的重要变数加以明确,并形成文件.A.2.2 明确重要的测量工序制造者和供应者应明确在安全性重要变数的评价中使用的重要测量工序,并形成文件。A.2.3 重要测量工序能力的确认制造者和供应者针对重要测量工序,应通过连续数据测量重复性和再现性分析及属性分析等测量系统分析，对测量工序能力进行评价并形成文件。在运用测量系统分析时，制造者和供应者应确保使用的测量设备符合要求的精度，并经过严格的校验和处理，同时,应通过测量系统分析的结果，确保对重要测量工序实施充分的测量。A.2.4 工序稳定性的确认制造者和供应者应对有关安全性的重要工序的稳定性实施评价。工序稳定性评价的目的,是消除工序输出中基于统计学观点的、可预见的特殊原因的变动.具有代表性的工序稳定性评价方法，是工业领域采用的使用统计型管理检验的管理图，对工序实施的监测和分析。A.2.5 工序能力的确认工序稳定性达成时，制造者和供应者应对所有关于安全性的重要工序实施工序能力评价。典型的方法是通过工序能力分析进行评价，采用统计学上足够大的样品数量(通常使用5个样品以上）,并根据产品过程的精密程度、产品满足规格的能力、产品满足规格的能力最大值、产品满足规格的能力最小值以及关键路径法等工序能力矩阵的评价结果进行确认.此时,除了工序稳定性及样品数量以外，还应注意数据的潜在分布形态及评价方法。此外,制造者和供应者还应证明有关安全性的重要工序在产品制造中具有充分的能力。A.2.6 工序监测与管理失控时的应对制造者和供应者在保持有关安全性的重要工序的稳定性及发生控制失效时，为了向责任人进行报告，应实施适当的工序管理。发生控制失效时,制造者和供应者应制作文件,并确保调查及调查结果形成文件。控制失效应对不仅适用于某种不良事态,还适用于工序有可能发生变化时,无论是好事还是坏事，都应对这一变化展开调查。经常发生的情况是，在向非恒定低不良率的好的方向的变化中,不是制造工序的变化而是工序管理的测量方法造成的问题，从而导致判断失误。对此应给与充分的注意。A.2.7 工序改进活动制造者和供应者应通过设计,为期待的市场性能带来有利的影响，并为进一步提高工序能力，使有关安全性的重要工序的改进方针形成文件，并予以执行.附录B (资料性附录)设计和制造工艺B.1 电池设计和制造工艺B.1.1 电池设计过程B.1.1.1 材料要求B.1.1.1.1 隔膜材料的挑选及其特性隔膜材料对电池安全性有着非常重要的作用。它通过隔离正负极材料起到防止电池内部短路的功能，并为电池内部的离子传导提供通道，如图B. a)所示。当电池温度升高到一定程度时，隔膜材料的微孔会自动闭合阻断离子传导通道，如图B.1 b）所示。图B。1 a）正负极间隔膜材料示意图 图B.1 b)隔膜材料临界状态下闭合阻抗上升速度的示意图a）稳定性所选隔膜材料应具有足够的化学稳定性、电化学稳定性、热稳定性和机械稳定性来满足下面b）、c）、d）及)的要求.b)闭合性当电池温度升高到闭合温度以上时，隔膜材料的微孔应自动闭合阻断离子传导通道,而表现出具有迅速增加电池内部阻抗的功能。c）绝缘性隔膜材料应具有足够的电子导电的绝缘性能。)强度和物理完整性在电池设计时,隔膜强度的选择应通过实验验证。隔膜经受正常生产过程后，应具有足够的强度和物理完整性， 以保证电池的安全性能。e)收缩量在设计隔膜的长度和宽度时，应考虑隔膜的收缩性。为满足电池的安全要求，设计时应保证隔膜完全覆盖电极。在室温时，隔膜应分别宽于正极和负极,宽出程度应至少为过程公差加0.1mm，除非能证明宽出程度小于过程公差加01mm可以保证电池的安全性能。B.1.1.1.2 绝缘材料电池内部除隔膜之外的绝缘材料，如绝缘胶粘带、隔圈等,在40到130范围内应具有较好的化学、电化学、机械和热稳定性。B.1.1.1.3 材料规格制造商应建立原材料的分析方法,控制其杂质含量在规定的限值之下。制造商应制定原材料基本理化指标的检验标准并进行检验，以控制其一致性。B.1.1.2 结构设计B.1.1.2.1 电池结构示意图常见的锂离子电池结构如图B。2所示。图B.2 锂离子电池结构实例图B.1.1.2.2 电极容量平衡和电极尺寸负极的充电容量应高于正极的充电容量，负极的可逆容量应高于正极的可逆容量.负极的有效面积应完全覆盖住正极的有效面积。B.1.1.2.3 极耳的设计要求极耳的设计要求如下:a）极耳位置正负极极耳的放置应避免短路。b)极耳外露应规定一个最佳的电极顶部和底部的极耳外露长度,并控制到规定的公差范围内，如图B.3a）所示。c）极耳绝缘材料的应用如果极耳与电池壳体极性相反，应该在极耳和壳体之间进行绝缘,如图B。3b）所示。当极耳同相反极性的电极或相同极性的壳体之间只有一层隔膜材料隔离时，建议使用附加的绝缘材料来增加绝缘性(如隔膜材料、绝缘胶粘带等）.绝缘材料应对电池中的正负极极片不产生破坏作用。极耳超出电极最佳长度同壳体相同极性极耳绝缘材料同壳体相反极性极耳绝缘材料a）电极设计中极耳最佳长度示意图 b)电极中极耳绝缘材料放置示意图 图.电极中极耳布局图B.1.1.2.4 电池泄压装置除非能证明不设置泄压装置可以保证电池的安全性能，否则电池应设计必要的泄压装置.注：泄压装置包括电流断开装置(CID）、贴箔、开刃、裂缝或划线等。B.1.2 电池制造工艺控制B.1.2.1 一般要求制造商应对生产环境中影响电池安全性能工序的温度、湿度进行控制和记录,应采取有效的方法控制生产环境中影响电池安全性能的杂质.B.1.2.2 极片加工B.1.2.2.1 毛刺检测与控制在极片加工过程中，制造商应采取有效的方法对毛刺进行检测，并预防和控制毛刺的产生。B.1.2.2.2 防止极片损伤制造商应采取有效的方法防止和消除极片起皱、撕裂、变形和划伤.B.1.2.2.3 活性材料涂布的一致性活性材料涂敷层的面密度、厚度应控制在规定的公差范围内。B.1.2.3 卷绕控制本条内容仅适用于卷绕式电池。卷绕期间应避免卷绕过紧、极片损害（翘曲、弯曲等）等情况产生.B.1.2.4 短路检测制造商应有检测内部短路电池的方法，如：耐压测试(HIPOT）等。B.1.2.5 装配控制制造商应通过电池设计和操作保证极片正确排列且排列整齐。B.2 电池组设计和制造工艺B.2.1 电池组设计过程B.2.1.1 材料阻燃要求电池组所用的印制电路板（B)、外壳、导线和绝缘材料等应满足本标准8.9的要求。B.2.1.2 绝缘材料要求电池组所用的其绝缘作用的材料(如绝缘胶带等)应具有足够的绝缘性能,并在在4到130范围内应具有较好的化学、电化学、机械和热稳定性.B.2.1.3 过热断路装置要求电池组所选用的过热断路装置（如热熔断体、正温度系数热敏电阻器等)应满足自身的标准，且与电池组的额定参数相匹配。如热熔断体应满足GB 9816的要求.B.2.1.4 内部配线具有内部配线的电池组其内部配线及其绝缘特性应足以承受最高的预期电流、电压和温度。内部配线的位置应有足够的空间,电流通路应保持在两极之间。内部连接的机械完整性应足以适应可合理预见的误使用条件.内部导线或导体规格应满足表B.1的要求.表B。1 导线或导体规格预期最大