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1聚合物主要有哪几种聚集态形式？玻璃态（结晶态）、高弹态和粘流态2线性无定形聚合物当加工温度T处于Tb T Tg，TgTTf，Tf T Td时，分别适合进行何种形式的加工？聚合物加工的最低温度？TTg玻璃态适应机械加工；聚合物使用的最低(下限)温度为脆化温度TbTgTTf高弹态，非晶聚合物TgT材料的屈服强度，可进行薄膜或纤维拉伸；聚合物加工的最低温度:玻璃化温度TgTTf(Tm)粘流态（熔体，液态）比Tf略高的温度，为类橡胶流动行为，可进行压延、挤出和吹塑成型。可进行熔融纺丝、注射、挤出、吹塑和贴合等加工3熔融指数？说明熔融指数与聚合物粘度、分子量和加工流动性的关系, 挤出和注塑成型对材料的熔融指数要求有何不同？ 熔融指数（Melt Flow Index） 一定温度（T Tf 或 Tm）和压力（通常为2.160kg ）下，10分钟内从出料孔 ( = 2.095mm ) 挤出的聚合物重量（ g10 min）。 a评价热塑性聚合物的挤压性; b评价熔体的流动度 (流度 = 1/), 间接反映聚合物的分子量大小; c购买原料的重要参数。分子量高的聚合物，易缠结，分子间作用力大，分子体积大， 流动阻力较大，熔体粘度大，流动度小，熔融指数低；加工性能较差。 分子量高的聚合物的力学强度和硬度等较高。分子量较低的聚合物，流动度小，熔体粘度低，熔融指数大，加工流动性好。 分子量较低的聚合物的力学强度和硬度等较低4解释：应变软化；应力硬化；塑性形变及其实质。Tb是塑料使用的下限温度;应变软化：材料在拉伸时发热，温度升高，以致形变明显加速，并出现形变的细颈现象。应力硬化：随着取向度的提高，分子间作用力增大，引起聚合物粘度升高，表现出“硬化”倾向，形变也趋于稳定而不再发展。塑性变形：材料在外力作用下产生不可逆的变形。实质：大分子链的解缠和滑移随温度升高，屈服强度和断裂强度均下降，两曲线在Tb相交。TTb时，断裂强度低于屈服强度，曲服前材料已断裂；材料因脆性而失去使用价值；温度在TbTg，较大外力作用下，非晶高聚物产生强迫高弹形变，强迫高弹性是塑料具有韧性的原因5根据线性聚合物塑性拉伸的应力-应变曲线，可获得哪些性能参数?弹性模量，屈服强度（应力），定伸强度,抗张强度（应力），断裂伸长率，断裂能6分析讨论聚集态与成型加工的关系;TTg，玻璃态，链段冻结，自由体积小，内聚力较强，力学强度较大，为坚硬固体；外力作用下，大分子链的键角或键长发生变形，形变小，为可逆普弹形变，弹性模量高；适于机械加工,如车削,锉削,制孔,切螺纹等；TgTTf粘流态，整个大分子运动,滑移和解缠，外力作用下，主要为不可逆的粘性形变，产生宏观流动，可进行变形大，形状复杂的成型。如熔融纺丝、注射、挤出等。冷却后形变永久保存7写出线型聚合物的总形变公式，画出聚合物在外力作用下的形变-时间曲线, 分析各部分的性质特点;8画出线性聚合物塑性拉伸的应力-应变曲线，并说明各阶段的应力-应变行为特点1.直线oa线段 普弹形变，模量高，由键角和键长拉伸引起，形变很小, ab弯曲，形变加速，由普弹形变向高弹形变转变；2.屈服点b点，水平曲线，屈服应力y下，链段逐渐形变和位移，应变增大。 由高弹形变发展为塑性形变 (大分子链解缠和滑移) ； “应变软化”： 拉伸时 材料发热(外力功 分子热运动能)，温度升高变软，形变加速。 “细颈”现象： 拉应力下，材料形变加速，截面突然变细。 屈服应力下，聚合物中结构单元(链段、大分子和微晶)拉伸取向。9聚合物加工技术分类及其过程按材料分类（1）化学纤维成型加工 熔体纺丝, 溶液纺丝。（2）塑料成型加工 注塑、挤塑、吹塑、模压、层压、传递模塑、浇铸、旋转成型、涂覆等 。（3橡胶成型加工 工艺过程包括：塑炼、混炼、压出 (压延) 、成型、硫化等过程根据加工过程中的物理或化学变化（1）主要是物理变化 热塑性聚合物：加热软化或熔融 - 施压流动 - 冷却固化； 纤维或薄膜： 拉伸取向以及结晶；（2）主要是化学变化 引发剂或热作用下，单体或低聚物的交联固化反应；（3）兼有物理和化学变化 加热 流动 ， 交联固化。 热固性塑料的模压、注射和传递模塑成型、橡胶成型、反应挤出等。10说明粘度对剪切速率和温度的敏感性在成型加工中的应用。1） 在炼胶、压延、压出和注射成型中，提高剪切速率和温度，聚合物粘度降低，可改善加工流动性。 2）外力解除或流动停止时（材料或半成品停放过程中），降低温度，粘度增大，使半成品有良好的挺性，不易变形。 3） 可根据原材料特性，正确选择加工工艺（剪切速率和温度） PS、PE、PP和PVC等的粘度对剪切速率敏感，通过提高剪切速率可降粘，改善加工流动性。 PS、PC、 PMMA 、CA 、 PET 、PA等的粘度对温度敏感，通过提高加工温度可降粘，改善加工流动性。 POM、PC、PET和PA 的粘度对剪切速率不敏感4） 加工制品时，合理的加工剪切速率范围应选择在粘度对剪切速率不敏感区域（400秒-1 600秒-1以上）11说明压力对熔体粘度的影响机理，压力-温度等效性原理。增大压力，自由体积减小，大分子间距离缩小，链段活动范围减小，分子间作用力增加，熔体粘度增大。但单纯通过增大压力提高熔体流量不恰当， 过大压力造成功率消耗过大，设备磨损更大。不同聚合物的压缩率不同，粘度对压力的敏感性不同压力从138公斤厘米2升至173公斤厘米2 ， HDPE和PP的粘度增加47倍，PS的粘度增加100倍压力温度等效性加工温度范围， 增加压力或降低温度，可使熔体获得同样的粘度变化。压力增加到1000大气压，等效于降温3050。根据压力-温度等效性原理， 加工中为维持粘度恒定，增加熔体压力的同时，应提高温度12宾汉流体、牛顿流体、膨胀性流体、假塑性流体、触变性液体，震凝性液体触变性液体：在恒温和恒定的切变速率下，粘度随时间递减的流体。震凝性流体：在恒温和恒定的切变速率下，粘度随时间递增的流体。宾汉流体：与牛顿型流体的流动曲线均为直线，但它不通过原点，只有当剪切应力超过一定屈服应力值之后才开始塑性流动13比较热塑性聚合物和热固性聚合物在加工过程中的流变行为特点； 分析讨论温度对热固性聚合物流动性的影响 热固性与热塑性聚合物粘度变化的差别(1) 热塑性聚合物加工主要为物理过程 多次塑化引起材料一定变化 (部分降解或局部交联等)，但未改变材料整体的可塑性。（2）加热, 材料熔融，压力作用下流动，获得所需形状；一定温度下, 活性基团交联硬化，粘度变大，失去再次加热软化和流动能力。 温度对热固性聚合物粘度的影响 硬化时间H（流动度降低到某一定值时所需的时间）温度升高，固化时间缩短，固化速度加快，粘度增高 热塑性聚合物 热固性聚合物 加工温度对聚合物粘度的影响14讨论热塑性聚合物分子量及其分布、剪切速率、熔体粘度的关系分子量分布宽，剪切速率增大，熔体粘度迅速下降，表现更多假塑性；分子量分布窄，在宽剪切速率范围内，熔体表现更多牛顿性。分子量相同时，从加工性能（熔体粘度）考虑，聚合物分子量分布可适当宽些15拖曳流动，收敛流动，管外拉伸流动的特点收敛流动：在流道截面尺寸逐渐变小的锥管或其它形状管道中的流动。特点：流动液体受剪切和拉伸两种作用。 拖曳流动：管道或口模的一部分运动，使聚合物随管道或口模的运动部分产生拖曳流动。特点：剪切流动，液体压力降及流速分布受运动部分的影响。管外拉伸流动：非抑制性收敛流动（拉伸流动），壁面速度不为 0；收敛角很小；拉伸方向存在速度梯度dvz / dz；拉伸流动区，聚合物细流在径向不存在速度梯度，细流截面上各点的速度相同。16评价聚合物流变性的常用仪器和方法有哪些 ?毛细管粘度计、 旋转粘度计、落球粘度计、 熔融指数仪、 螺旋流动试验和转矩流变仪等。1）挤出式毛细管粘度计： 剪切速率，10-16 秒-1 ，熔体和溶液，102 8 泊 能观察熔体弹性行为和熔体破裂等现象。2）旋转粘度计： 剪切速率， 10-3 105 秒-1 转筒式适合浓溶液，锥板和平板式适合熔体。 能观测聚合物体系的弹性行为和松弛特性。3) 落球粘度计：剪切速率。10 -2 秒-1以下，溶液。4）熔融指数仪、螺旋流动试验和转矩流变仪等。17分析管道中流动液体，管中心区域温度低 ，管壁附近区域温度高的原因。（1）摩擦热管中心，剪应力（剪切速率）低，摩擦热小；随半径增大，剪应力和剪切速率增加，管壁区域的摩擦热最大。（2）膨胀冷却效应流体沿流动方向，存在压力降，体积逐渐膨胀，表观密度减小。膨胀作用消耗液体中部分能量，产生冷却效应。管壁：限制和摩擦力较大，膨胀率小，冷却效应较小；管中心：膨胀率大，冷却效应更大。18“拉伸变硬”及其在加工中的应用。吹塑薄膜或挤压中空容器型型坯时，采用 “拉伸变硬” 的物料, 制品很少出现应力集中或局部强度变弱而破裂，可获得形变均匀的制品，有利于挤压中空容器型坯、纺丝、吹塑薄膜以及片材的热成型。“拉伸变稀”会导致材料破坏。19入口效应（入口端产生更大压力降）的原因（1）大管小管（液体收敛流动），流速和剪切速率增大，要消耗更多的能量才能相应提高剪应力和压力梯度；（2）流速增大，液体动能增加，使能量消耗增多；（3）液体剪切速率的增大，使大分子伸展取向更大，高弹形变增加，要克服分子内和分子间的作用作力，也要消耗能量。导致液体进入小管时，能量消耗增多，压力降更大。20画出螺槽中压力流动和拖曳流动的速度分布，讨论机头阻力的变化对螺槽中熔体流速和流率的影响；总流速及分布V 拖曳流动和压力流动的叠加，流率： Q V * S ， q = Q p / QD， Q QD Q p Q L 1）机头开放， q 0，仅有拖曳流动，Q 最大； 2）机头对液体流动阻力增大, 反压和逆流增大，在螺槽不同深度出现流动速度 V 由正变负，Q 减小； 3）机头完全封闭时，反压和逆流达最大， Q = 0 21比较锥管中收敛流动和管外拉伸流动的特点，讨论锥管收敛流动在加工管道和模具设计中应用；（PPT 50）锥管中收敛流动特点：径向和轴向都有速度梯度；向方向，最大速度在锥管中心 ，锥管管壁流速为零； 轴向( 液体流动)方向，最大速度在锥管的最小截面处；锥管液体流动由剪切流动和收敛流动构成, 两种流动成分的大小取决于收敛角。收敛角减少，轴向速度差降低，收敛流动成分减少，剪切流动成分增多。收敛流动使拉伸弹性应变增加，会储存更多弹性能，可能导致制品变形或扭曲。锥管收敛流动在加工和模具设计中的应用1）锥管可降低流动扰动带来的压力降，减少流动缺陷，提高产品质量和生产能力。2）避免死角，减少物料分解。3）合理设计收敛角（ Tf， 粘流拉伸温度高，粘度低，很小应力易使大分子解缠、滑移和取向；但解取向也快，有效取向度低，拉伸过程不稳定，液流易中断。30根据图4-15分析剪切流动中，说明注射成型矩形长条试样时聚合物中的取向度分布，并分析其原因；（ppt 146）（1）喷嘴及浇口处：等温区截面小，管壁速度梯度大，管壁取向度最高。（2）模腔内：非等温区 沿流动方向：压力降低，速度梯度降低，取向度减小； 冻结层：熔体在模壁迅速冷却，取向结构少； 次表面层：熔体粘度高，流动速度梯度高，取向度高； 模腔中心：流动速度梯度小；温度高，分子解取向，取向度低。 取向度最大区域 ：距浇口不远的位置，熔体最先充模处，冻结层厚，受到剪切 作用最大，时间长，取向度最高。 31聚合物结构对降解的影响。加工时的能量 共价键能； 从弱键开始降解（1）（2） CCC ， 双键位置上的单键不稳定，含不饱和双键的橡胶比饱和聚合物更易降解、（3） 极性大和分布规整的取代基，增加主链的稳定性；不规整取代基，使聚合物稳定性降低。（4）主链有芳环、饱和环、杂环，等规立构和结晶结构的聚合物，稳定性好。（5）含碳杂链结构的大分子，键能弱；对杂质（微量水分、 酸、碱等极性物） 敏感，易发生无规降解，稳定性差。32游离基链式降解过程中伴随聚合物结构的变化，其活性链转移和减短阶段会形成哪些产物；其链终止阶段可能形成的降解产物有哪些。（不要求写分子式）初始游离基使相邻CC键断裂，同时形成以下产物1新游离基和分子链末端有双键的降解产物(2)新游离基和单体(3) 游离基向邻近大分子转移，产生有支链的降解产物链终止游离基结合，链终止, 过程中伴随聚合物结构的改变，(1)形成线型降解产物(2) 形成支链型降解产物(3) 形成交联降解产物(4) 两游离基歧化，活性消失，分别形成不饱和和饱和产物。33易发生水降解的聚合物有哪些。水解的难易取决于聚合物结构中是否存在被水解的基团34降解的实质，降解机理的分类。降解的实质：大分子的断链；交联；分子链结构的改变；侧基的改变；上述四种的综合作用。分类：链锁降解和无规降解。聚合物以热降解为主；力、氧和水引起的降解居其次；光、超声波和核辐射的降解很少。35热氧降解，影响热氧降解速度的因素。热氧降解：空气（氧）存在下的热降解。使聚合物生成键能弱、不稳定的过氧化结构，其降解活化能低，易形成游离基，加速降解。影响因素链结构 (不饱和与饱和碳链) 、 氧含量、温度、受热时间等36力降解（机械降解）剪切作用下，大分子键角和键长改变，产生拉伸形变；当剪应力的能量超过大分子键能时，大分子断裂，形成游离基，引起连锁降解。力降解（机械降解）：单纯应力作用下引起的降解，力化学过程。加工中很少有单纯的力降解。37交联度。大分子上总的反应活性中心中已参与交联的分数38影响聚合物大分子交联的因素。(1)温度的影响：温度升高，硬化时间缩短，硬化速度加快。初期，温度升高，流动性增大；随温度升高，最大流动峰对应的时间提前；温度升高，交联速度加快。(2)硬化时间的影响：随交联形成，聚合物流动性降低，大分子扩散运动减慢，交联反应愈来愈困难；大分子中反应活性点或官能团浓度逐渐降低，交联速度降低，交联度100%，交联聚合物中保留有残存的活性点。39应力对聚合物大分子交联有哪些影响。增大加工过程中的扩散因素（流动，搅拌等）或剪切作用，能增加官能团或活性点间接触和反应的机会，加快交联反应速度；引起应力活化作用，使大分子间反应活化能降低，反应速度增加。*40橡胶硫化（交联，固化）过程的四个阶段及其各阶段对橡胶性能的影响。1硫化起步阶段 (焦烧期或硫化诱导期) ：硫化时胶料开始变硬，到不能进行热塑性流动的那一段时间。交联未开始，焦烧期内胶料在模具内具有流动性2欠硫阶段 (预硫)：胶料的交联度很低，硫化胶力学性能较低，制品无实用意义。3 正硫阶段：制品达到适当交联度，硫化胶综合机械性能最好。对应硫化的正硫化温度和正硫化时间4 过硫阶段： 超过正硫化平坦期之后，由于断链多于交联，橡胶出现硫化返原现象而变软；或因交联继续占优势和环化结构增多，橡胶变硬，伸长率降低，使橡胶性能受损。41粉料和粒料的制备过程, 混合、捏和与塑炼的区别1）混合 - 固态组分间的混合，如粉状固体物；2）捏和 - 液态与固体物料的浸渍和混合，捏合机中，借助剪切作用；混合和捏和， T Tf，熔融状态下，较强剪切速率下进行，组分化学或物理性质有所42初混合的目的，常用的初混合设备。熔点以下，低剪切下的混合 增加各组分微粒的无规排列程度，获得原料组份间的一定均匀性； 增加塑炼前的各组分物料的均匀性，缩短塑炼时间，减轻降解；设备：转鼓式混合机、螺带混合机、Z型捏合机、高速混合机43树脂溶液配制所用设备和配料方法设备：溶解釜（强力搅拌，加热夹套）方法：慢加快搅和低温分散法，以不出现聚合物结块为度。慢加快搅：先加热溶剂至一定温度，高速搅拌下，缓慢投入粉状或片状聚合物。44粉料和粒料的配制一般分为哪四步，混合过程一般是靠哪三种作用来完成。答：粉料和粒料的配制一般分为四步：1.原料的准备，包括原料的预处理、称量及输送。2.初混合，是在聚合物熔点以下的温度和较为缓和的剪切应力下进行的一种简单混合。混合时的加料次序：树脂、增塑剂、由稳定剂、润滑剂、染料等调制的混合物和其它固态填料等。3.初混物的塑炼，塑炼的目的是为了改变物料的性状，使物料在剪切力的作用下热熔、剪切混合达到适当的柔软度和可塑性，使各组分的分散更趋均匀，同时还依赖于这种条件来驱逐其中的挥发物及弥补树脂合成中带来缺陷（驱赶残余单体、催化剂残余体等），使有利于输送和成型等。4.塑炼物的粉碎和粒化，粉碎和粒化都是使固体物料在尺寸上得到减小；所不同的只是前者所成的颗粒大小不等，而后者比较整齐且具有固定形状。三种作用(1) 扩散：浓度差推动（对于聚合物熔体，扩散作用不明显）(2) 对流：机械搅拌下，达到各组分在空间上的均匀分布。物料的初混。(3) 剪切：机械剪切力，达到均匀混合，物料组分的形态发生变化。塑炼。45增强剪切混合效果的因素(方法)1）增大剪切力（F），减小力的作用距离 (H) ，物料被拉长变形 (L)越大；2）改变剪切力的方向，产生层间物料流动；3）改变物料受力位置。 实际混合中，扩散、对流和剪切总是共同作用，造成层内和层间流动，达到最好混合效果。46增塑剂，增塑剂的主要作用和增塑机理；增塑剂：对热和化学试剂稳定，多为高沸点、低挥发性的有机液体，少数为低熔点固体。与树脂有一定相容性，分子量较小，能长期留在聚合物中。邻苯二甲酸二辛酯（DOP )，熔点-55，沸点 386。增塑剂的作用：增塑是聚合物和低分子物的相互溶解的过程降低聚合物的Tg 、 Tm、 Tf和，使流动性增加，提高聚合物的耐寒性和可塑性；降低聚合物的力学强度（抗张强度、硬度和模量等）；提高伸长率和抗冲击性能，增加聚合物的柔韧性3 增塑机理：（外增塑作用，内增塑作用 ）外增塑作用 （1） 非极性增塑剂的增塑机理通过聚合物-增塑剂间的溶剂化作用，增大分子间距离，使分子间作用力减小。聚合物玻璃化温度的降低与增塑剂的用量(体积分数)成正比，Tg = B V（2） 极性增塑剂的增塑机理 极性增塑剂的极性基团与聚合物极性基团的静电偶合作用，代替了聚合物极性分子间的作用，削弱了聚合物分子间作用力，聚合物玻璃化温度的降低与增塑剂的克分子数 n 成正比， Tg = K n极性增塑剂的非极性部分，可屏蔽聚合物的极性基团或链节，减低其相邻极性基团的作用；（3）内增塑作用： 用化学方法，在聚合物分子链上引入其它取代基或短链段，降低大分子间的吸引力，使刚性分子链变软和易于活动。*47讨论PVC型材配方中各添加剂的用量范围、各添加剂的主要作用及其作用机理；PVC 100份；复合热稳定剂 (硬脂酸钡、硬脂酸铅等) 46 ；CPE（氯化聚乙烯 ）812份；活性碳酸钙812份；硬脂酸0.2 0.8份；钛白粉46份。热稳定剂的稳定化学基团置换PVC中不稳定的氯原子，增大分子的稳定性，抑制降解。润滑剂能降低物料与物料、物料与料筒之间的摩擦系数，降低发热，防止或抑制聚氯乙烯树脂过热分解，降低熔体粘度，提高物料流动性，提高制品表面的光洁度。 氧化钛作为颜料，起增白作用，作为光屏蔽剂，起屏蔽作用，防止聚合物老化。 活性碳酸钙填料与聚合物存在弱次价力， 能改变聚合物分子的构象平衡和松弛时间，提高PVC硬度，提高热变形温度，降低成型收缩率和挤出胀大效应，降低配方成本。 CPE弹性体粒子分散到PVC中，能吸收冲击能量，引发微裂纹和终止裂纹扩展，提高PVC冲击强度。 先在高速混合机中热混物料，高速热混至105左右；再将热混料放入低速冷混机中，低速冷混到50以下。48写出加料段的固体输送公式49螺杆各段的主要作用和结构特点。加（送）料段 将物料输送往压缩段，物料呈固态或部分熔化。螺槽容积可保持不变； 挤出结晶聚合物，加料段较长；光滑的螺杆可减少物料与螺杆的摩擦；冷却料筒，在料筒内壁面开纵向沟槽，增大物料与料筒摩擦，有利于物料输送。压缩（迁移）段 固体物料转化为熔体，压实物料，排除低分子。螺槽容积逐减。物料压缩率= 制品比重/塑料表观比重，粉料（45）， 粒 料（2.53）。熔温宽的PVC，压缩段长；熔温很窄的PA，一个螺距。LDPE 105 120 ；HDPE 125 130 ，45 50 均化（计量）段 定量定压输送熔体到机头，螺槽容积恒定；螺杆头为锥形、半圆或鱼雷头, 搅拌和节制物料、消除 流动时的脉动，增压，降低料层厚度，改善加热，提高塑化。为料筒全长的 20 25 。50讨论螺杆结构的各主要参数对加工能力、混合塑化效果等的影响。螺杆结构的基本参数：直径、长径比、螺距、螺槽深度、螺杆压缩比、螺旋角、螺杆与料筒的间隙等。（1）螺杆直径： 45150mm，D，加工能力 D2；（2）螺杆长径比 : 1825。 L/D， 有利于混合和塑化，减少漏流，适应性较强； L/D 过大，降解；螺杆下垂，功率消耗大； L/D过小，塑化不良。（3）螺杆压缩比：加料段最初一个螺槽容积与均化段最后一 个螺槽容积之比。表示塑料在通过螺杆全长范围内被压缩的倍数。压缩比，塑料受到的挤压作用，有利于压实物料和排除物料中的气体。53标注单螺杆挤出机和圆管挤出机头的各结构名称。（4）螺槽深度（h）：h，剪切速率，传热效率，混合及塑化效率，生产率。热敏塑料，深螺槽，PVC。熔体粘度低，热稳定性好的塑料，浅螺槽， PA（5）螺旋角 ：螺纹与螺杆横断面的夹角。 ， 产量 ，剪切作用和挤压力。通常 =10300；等距螺杆（螺距=直径），17041，（6 ）螺杆的各段结构及其作用： 加（送）料段：将物料输送往压缩段，物料呈固态或部分熔化。螺槽容积可保持不变； 挤出结晶聚合物，加料段较长； 光滑的螺杆可减少物料与螺杆的摩擦；冷却料筒，在料筒内壁面开纵向沟槽，增大物料与料筒摩擦，有利于物料输送。压缩（迁移）段：固体物料转化为熔体，压实物料，排除低分子。螺槽容积逐减。物料压缩率= 制品比重/塑料表观比重，粉料（45）， 粒 料（2.53）。熔温宽的PVC，压缩段长；熔温很窄的PA， 一个螺距。LDPE 105 120 ；HDPE 125 130 ，45 50 ；均化（计量）段 定量定压输送熔体到机头，螺槽容积恒定；螺杆头为锥形、半圆或鱼雷头, 搅拌和节制物料、消除 流动时的脉动，增压，降低料层厚度，改善加热，提高塑化。为料筒全长的 20 25 。 （7） 螺杆间隙： 0.1 0.6 mm 间隙大，生产率降低。 间隙小，剪切较大，塑化好； 间隙过小，强烈剪切使物料热机械降解，螺杆与料筒壁易摩擦； 漏流和逆流减小，影响熔体的混合。51标注单螺杆挤出机各结构名称52挤出成型圆管的定型方法及其原理；3-3 420作用：得到精确的挤出截面形状、尺寸和表面粗糙度。管材定型方法： 内径定径法和外径定径法(1)内径定径法直角机头，口模芯模内通冷却水，定型套有0.6%1%锥度，长80300mm，保证管材内壁粗糙度。(2) 外径定径法A 内压空气定径法：管内施加压缩空气，管外为冷却定型套。B外真空定径法（常用方法）：管外抽真空，管外壁吸附在冷却定型套内壁上管坯内外形成压力差，管的外壁紧贴定径套的内壁，冷却定型，喷淋水箱和冷却水槽。 24段冷却水槽，调节冷却强度。水流方向与管材前移方向相反。硬质塑料（PS、PVC等），冷却过快，易在制品中引起内应力，降低外观质量；软质或结晶性塑料（PE，PP）应较快冷却，否则制品极易变形。53熔化(塑化)物料的热源； 挤出压力是如何建立建立的。热源（料筒传热；物料内摩擦剪切生热）挤出压力的建立挤出成型时，沿料筒轴线方向，在物料内部建立起不同的压力。挤出压力的建立是物料得以经历物理状态变化，获得均匀密实的熔体，并最后成型制品的重要条件之一。挤出压力的建立主要源于：a. 螺杆压缩比的存在（螺杆螺槽深度或螺距的逐渐减小）；b. 滤网和机头（口模）等产生的阻力；54挤出成型原理主要涉及哪三个过程，并简述挤出成型过程。挤出成型原理主要涉及：固体输送、熔化和熔体输送三个过程挤出成型工艺过程（一）原料的准备在成型之前应对塑料原料进行干燥处理，控制原料的水分在0.5%以下，原料的干燥一般在烘箱或烘房中进行。（二） 挤出成型（三） 塑料的定型与冷却（四） 塑件的牵引、卷取和切割*55简述挤出螺槽中固体物料的熔融过程（书125）；在热源（料筒传热；物料内摩擦剪切生热）作用下（1）料筒附近，物料熔化，形成熔膜；（2）在螺杆与料筒运动作用下，熔料向螺纹推进面汇集，形成旋涡状熔池（液相）；（3）熔池的前面充满由受热软化和半熔融粘结，以及未完全熔结的固体粒子构成的固体床或固相；熔融区固相和液相的界面称为迁移面，大多数熔化发生在此分界面上；（4）随塑料往机头方向输送，熔融过程逐渐进行，液相宽度增加，固相宽度减少，直至螺槽整个宽度内均为熔融物充满。*56交联法制备交联聚乙烯管的工艺过程（ppt 86） 聚乙烯和交联剂（过氧化物或偶氮化合物）均匀混合，首先在较低温度下塑化物料并挤出成型制品，使轻微交联反应在挤出机料筒内进行，然后使用远红外加热或其他快速加热方式对制品加热，进一步交联，提高交联度，获得交联制品。57压延成型；共挤出； 交联挤出压延成型：通过相向旋转的两个辊筒间隙的压力, 将混炼胶在压延设备上承受挤压和延展，制成片材或与骨架材料制成复合片材半成品的工艺过程共挤出：将几种不同的成型物料同时挤出，并将挤出物以适当方式汇集成一体，制得复合塑料制品的成型方法。交联挤出：用挤出机将含有交联剂的聚合物在不会引起交联反应的温度范围内塑化挤出，随后将挤出物加热到高于交联反应所需温度, 完成交联。58判断螺杆转速、螺杆与料筒的间隙、螺槽深度、均化段压力降等对挤出机挤出量的影响；1. 螺杆转速增加，挤出量增大，模具阻力增大（口模尺寸减小），挤出量减小，压力降增加2. 螺槽深浅对物料压力、挤出量和熔体温度的影响。 压力（模具阻力）变化时, 浅螺槽螺杆， 挤出量的波动较小；浅螺槽螺杆，对料温的影响较小。 3. 均化段长度对挤出量的影响口模阻力变化和机头内压较大波动时，均化段长度较长时, 挤出量变化较小59双螺杆挤出机的特点。双螺杆挤出机的特点：1）强制输送物料：螺杆互相啮合，利用啮合空间将物料推向前。 2）对物料的剪切力大、塑化效果好：反向旋转双螺杆，啮合处螺棱、螺槽的速度方向相同，速度差； 同向旋转双螺杆，啮合处螺棱、螺槽的速度方向相反，剪切力大，生热多，3） 螺杆具有自洁作用：两根螺杆的螺棱、螺槽存在速度差，互相剥离或刮去粘附的螺杆上的积料。锥形双螺杆挤出机可直接加工PVC粉料，省去造粒工序，可降低生产费用。60注塑机螺杆螺杆的作用螺杆是注塑机的重要部件。它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。61讨论注塑过程中压力的作用；注射过程中压力的作用：() 预塑时，推动料筒中塑料向前移动，使塑料混合和塑化，克服固体粒子和熔体在料筒和喷嘴中流动时的阻力；()充模阶段应克服浇注系统和型腔对塑料的流动阻力，使塑料获得足够充模速度及流动长度，使塑料在冷却前充满型腔；()保压阶段，压实模腔中的塑料，对冷却收缩的物料进行补料，使塑料熔成一体，使制品保持精确形状，获得所需性能。注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。一般40130MPa62注塑机由哪几部分组成1）注射系统 2）锁模系统 3）模具63注塑系统由哪几部分组成；注塑模具由哪几大部分组成；注射系统 均匀塑化达到流动状态，高压下，螺杆或柱塞的推挤，使熔体快速充模。1 加料装置 锥形加料斗，加热干燥装置。2 料筒 内壁光滑，呈流线型，避免缝隙、死角；决定注塑机最大注射量。螺杆搅拌和推挤，传热效率高，混合塑化较好；分段加热，热电偶控温。3分流梭和柱塞螺杆注射机无分流梭；柱塞式注塑机，料筒前端中心，鱼雷形。流线型凹槽和凸筋（定位和传热）熔体变薄，分流和收敛流动；缩短传热导程，加快传热，减少料筒壁塑料过热分解。熔体流速增加，剪切速率加大，摩擦热，料温升高，粘度下降，加强混合和塑化。 4 注塑机螺杆作用：送料、压实、塑化、传压。预塑（储料）过程：螺杆旋转后退，塑料卷入、物料向前推进，压实、排气、塑化，积存在螺杆顶部与喷嘴之间，螺杆停止转动；注射过程：螺杆迅速向前平动，传递液压或机械力，使熔体注入模具。 5.喷嘴 注射模具：浇注系统：喷嘴到型腔前的部分，主流道、分流道、浇口等。成型零件：构成制品形状的各种零件，动模和定模型腔、型芯、排气孔等。结构零件：导向、脱模、抽芯、分型等各种动作的各种零件。64注射系统的总压力降构成.模具型腔中的压力降构成.3-3 5021.向前移动的粒子区域前端压力Pd=Pre-4fL0/D2.固体粒子区域的压力损失Pr -Pd=Pd=(1-e-4fL0/D)Pr粒子区域加长和摩擦系数变大，压力损失增加；料筒直径增大,压力损失减小。3. 料筒中熔融区域压力降PL=(2L/R)(3+1/n)Q/R3)n4.料筒（固体粒子和熔体）总压力降P1=Pd+PL4. 注塑机（料筒和喷嘴）的总压力降Pc=P1+P2模具型腔中的压力降：PM=P3+P4+P5其中P3，P4，P5分别表示模具流到，浇口的模具的压力降65简述加热效率的定义，判断影响加热效率的因素（ppt 480） 加热效率 = 实际温升/最大温升影响因素：1.增加料筒长度、传热面积、受热时间和热扩散速率，获得较多热量，提高T，E增大，有利于塑化。料层厚度增大, 料筒塑料间温差减小，料筒加热效率降低。2. 随温度分布加宽，Ta降低，(Ta To)较小，加热效率较低；延长受热时间、增大热扩散速率、减少料层厚度、提高料筒壁温，加热效率增大。3. 注射速度或注射量增大，降低4. 1n2,n 增大， E提高66注塑周期的的组成。注塑周期：完成一次注射成型的时间注射、保压、冷却和加料以及开模、辅助作业和闭模时间组成67模具及其作用利用本身特定形状，使聚合物成型为具有一定形状和尺寸的制品的工具。赋予塑料以形状、强度和性能，使其成为有用制品68简述发泡注射成型工艺过程及其工序组成；工艺过程：（1）将发泡剂与塑料在料筒中混合和塑化，发泡剂均匀分散在塑料熔体中；（2）温度作用下，发泡剂分解释放出气体，渗入塑料熔体中，渗入量取决于气体在熔体中的溶解度；（3）熔体与气体的混合物被注射喷嘴封闭在料筒前端，并保持较大内压；（4）注射压力下，熔体注入模腔，体系外压迅速降低，气体立即膨胀，物料迅速充满模腔，冷却固化成型。工序组成：（1）塑化计量；（2）注射充模；（3）模腔内发泡；4）定型冷却；（5）脱模顶出69简述反应注射模塑 (RIM)；将两种有高化学活性的分子量较低的液体原料，高压(1420MPa)下经撞击混合后，注入密闭模具内，完成聚合、交联和固化等化学反应，形成制品的工艺过程70一步法注拉吹成型工艺的工序组成；注射型坯-型坯加热-拉伸-吹塑-脱模71简述共注射成型工艺过程。用两个或多个注射料筒，将不同颜色或不同材质的塑料分别在不同的料筒内塑化，然后同时或先后汇集于一个注射喷嘴注射入模具内，使制品具有各种色彩的花纹，或成型出多种材质的复合制品。72画出注塑过程中的模腔压力温度变化曲线，就不同注塑工艺条件分别加以说明，并分析对产品性能的影响;（1）型腔中的典型压力温度关系A点:刚充满型腔；AB段:保压阶段，熔温降低，物料冷却收缩，柱塞施压补料，模腔压力不变；BC段:B点柱塞后退，熔体倒流入浇注系统，模腔压力降低，C点浇口凝封；CL：模腔物料容积不变化，温度和压力沿CL线下降。（2）低压注射DE：柱塞后退前，浇口凝封，熔体不倒流；EK ：沿直线EK冷却，注塑压力低，制品重量较轻。制品的重量决定于凝封时模腔中的压力和温度。随注射压力(模腔实际成型压力)增大，制品重量增加。(3)保压时间延长，到F点，模腔压力降减少FG，G点凝封后，型腔压力温度沿GM下降。制品密度大，内应力高，尺寸收缩小，脱模困难。（4）控制凝封压力，改善制品性能,保压时间短或凝封压力低，制品有凹陷、气泡和收缩，内在性能较差；延长保压时间或凝封压力增加，制品外观和内在质量提高，保压时间过长或过高凝封压力，内应力增加，收缩小，脱模难。厚壁制件用较长保压时间或较高凝封压力。成型大尺寸、形状复杂和薄壁制品；或熔体粘度大，玻璃化温度高塑料(PC、聚砜等) 采用较高注射压力（5） 注塑压力对塑料性能的影响 注射压力与料温相互制约.料温高时，可减小注射压力。73比较注塑机和挤出机螺杆在结构、运动和作用等方面的不同。
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