CP与APQP等五大工具

APQP 与 CP、FMEA、PPAP、MSA 和 SPC 的关系：ARQP与CP、 FMEA. PPAF MSA下口SPC白勺关系:PPAPMSADFMEAPFMEASPCSPC(Ppk1.67)(Cpk=1. 33)样件CP试生产CP生产CP1第一阶段笫二阶段笫三阶段第四阶段笫五阶段计划和产品设计过程设计反诜、评定确定项目和幵发和开发过程确-定和纠正措施样件制作试生产批帚生产FMEA与CP和作业指导书之间的关系:DFMEAfPFMEAfCPSOP （标准作业/作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对 顾客的需要和期望明确了解。1. 顾客需求（要求）接收；2. 方案及评审3. 询报价4. 项目确定5. 成立小组6. 进度计划7. 初始设计包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程 流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素； 涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期 和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。1. 产品设计输入及评审-清单2. 产品设计： DFMEA 样件cp DVP&R设计验证计划 新设备、工装、设施、检具/试验设备要求 工艺方案 产品要求（初始）3. 产品设计输出及评审4. 样件制作（包括制作前准备） 2-3件5. 验证、确认6. 确定产品要求7. 制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要 和期望。1. 过程设计输入及评审2. 过程设计： 过程流程图 特性矩阵图 PFMEA 试生产CP 开发工装、设备、检具计划 MSA和Ppk计划（必要时） 工艺草案（作业指导书） 包装规范3. 过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产 前调查和解决所有关注的问题。1. 试生产准备：5M1E，生产计划2. 试生产（记录清单）3. 验证： MSA测量系统分析评价 SPCPpk初始过程能力研究 产品特性（各工序完成情况） 过程参数 过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证 包装评价4. 确认： 内部：全项目检测 外部：PPAP提交5. 总结： 生产CP 正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书） APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性； 对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。 按订单量产，并监测改进1. 产品审核/过程审核（先做D,再做P）2. 顾客满意度测量3. 新产品经验总结一般硬件产品的设计和开发阶段的划分：1）方案确认；2）初步设计；3）详细设计；4）工艺设计；5）样件试制； 6）样件验证（设计定型）；7） 样件确认（生产定型）；8）小批量生产。FMEA 分析和控制计划的对象设计 FMEA 是一种风险分析的方法，是一种设计评审的方法。为产品设计做准备的，是 一种防错DFMEA 的对象及顺序：产品部件 材料PFMEA 的对象及顺序： 进料 各工序 包装CP的对象及顺序（CP可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）： 进料 部件，各加工生产工序 最终检验 包装 全尺寸检验 另外，易损工装、刀具等应列入 CP。2010 年 6 月 3 日第三部分：分析题（写出与审核发现相对应的相关标准条款或要求，并进行判断，10题X1分）审核员发现相关要求符合不符合观察项01夜班的首件检验，在第二天由白班检验员做检验。7513V02返工指导书未到作业现场。832V03夜班没有质量人员，但生产班长有质量责任，其 有权停止生产。5511V04经营计划未有受控。423a)V05产品交付没有达到100%准时，有纠正措施计划。852V06供方（汽车）没有做PPAP。7363V07培训没有包括学徒工。6223V08产品设计分包到外部设计中心，7.3产品设计部分 被删除。12V09组织已通过ISO14000，但使用的危险品没有符合 法规的证明。7411V10所有记录保存期限规定为2年。424V第四部分：简答题（请按要求简要回答以下问题，4题x25分）1 请采用龟图形式描述培训的过程模式？活动（ PDCA ：年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价 输入：顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求 输出：满足岗位能力要求的员工、各种培训记录资源：教室、白板、复印机、电脑投影仪 谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部门 方法/程序：培训控制程序、记录控制程序准则/目标/监测：人均培训 20课时、有效必性90%以上。2 试写出 APQP 过程设计阶段的输入文件资料？产品设计输出的要求（产品图纸、特殊特性等），过程目标（班产量，Ppk,生产成本，过程开发经验）3 请说明，需要什么客观证据以证明符合 7.5.5.1 贮存和库存的过程要求？1）查是否建立仓库管理程序、制度或规定文件？是否受控？查内容是否满足要求？2）查是否定期检查库存产品质量？频次？结果如何？3）查帐、物、卡是否一致；4）查是否能实现先进先出？通过什么方法实现（是否有日期标识，存放位置是否可以确保）？5）库存目标是否建立？是什么？考核频次？结果如何？有无持续改进？4 根据你的体会与理解，简述在审核中收集客观证据的技巧?1）交谈提问的技巧：面对面；内部语言；平等、礼貌和尊重；开启式提问；多听少问2）查阅的技巧：12样；有代表性；抓大放小；相互关联；有潜在问题扩大抽样；没有问题不再抽样3）观察技巧：明确观察对象；具体细致；事先列一观察提纲4）验证技巧：适当时验证，考虑成本、时间；必要时验证；抽样有代表性。第五部分：实际操作题（在以下四项中任选一项作审核准备，按过程化方法列出审核检査要点，5分）A管理评审B采购C内部审核D产品质量策划项目核查内容输入管理评审计划，各部门提供的输入报告责任最高管理层，办公室管理员、内审员资源会议室方法/程序管理评审程序、多方论证输出管理评审报告包括：A）质量管理体系及其过程有效性改进；B）与顾客要求有关产品的 改进；C）资源需求，管理评审记录。测量/目标评审有效率100%活动(PDCA)第六部分：计算题（共10分，第1题 6分，第2题4分）1根据给出的数据，计算Cp、CpK和Pp、PpK。已知零件的规格值（质量特性）为100.6, X =9.9，固有变差。=1/6,总变差s=l/5。Cp=T/6o=1.2/l=1.2CpK=min(Cpu,Cpl)Cpu= (Tu- X )/3。=(10.6-9.9-) X 2=1.4Cpl= (X -Tl)/3o=(9.9-9.4)X 2=1.0 pp=T/6 s =1.2X5/6=1.0PpK=min（Ppu,Ppl）Ppu= （Tu- X ）/3 s =（106-9.9-）X5/3=1.17Ppl= （X -Tl）/3 s =（9.9-9.4）X5/3=0.8332某公司在进行产品审核时，发现的结果如下：B类缺陷2个，C类缺陷1个，D类缺陷4个，无A类 缺陷。请计算其质量特征值（QKZ= （1所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）x100%）。 取样5件，共审核10个项目，其中A类特性2个项目，B类特性2个项目，C类特性4个项目，D类 特性 2 个项目，缺陷加权等级系数分别是： A/B/C/D=100/50/10/1。缺陷分数=2X50+1X 10+4 X 1=114项目总分数=5X（2X 100+2X50+4X10+2X1） =5X342=1710QKZ= （1所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）x100%=1-114/5/342x100%=93.3%