裂解炉施工方案

Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date裂解炉施工方案裂解炉施工方案裂 解 炉 施 工 方 案一、炉体结构施工方案1 概述 1.1 工程概况新浦化学(泰兴)有限公司200KT/Y-VCM-SP项目EDC裂解炉共有钢结构约163.711吨，本体结构由不同规格的“H”型钢，“I”字钢，槽钢和角钢等梁柱构件组成，除了螺栓连接外，其它采用焊接连接。裂解炉本体结构包括辐射段钢结构、屏蔽段钢结构、对流段钢结构、烟囱支架、设备平台梯子等。主要工程量详见表1.1-1。 钢结构工程量一览表 表1.1-1序号项 目单位数 量备 注1对流段钢结构吨34.5742辐射段钢结构(屏蔽段钢结构)吨69.7953烟囱支架吨29.3424设备平台、梯子吨30合 计吨163.711裂解炉钢结构是较重要的，特殊的钢结构，框架内设置有柱间垂直支撑和各层面水平支撑，四周封闭的炉膛板及其加强筋分别与炉架钢柱紧密连结，构成强劲的箱式钢结构体。除了支承结构本体重量外，还承担了辐射炉管，对流段管等大量本体设备及本体管道的重量，应尽量避免材料的拼接，在材料不能满足构件长度要求的情况下，应严格按规范要求处理，各类构件在下料时，应长短料套用，减少料耗，下料后的构件应进行平整度的检查和矫正工作，保证构件预制和组装质量。1.2 编制依据 新浦化学(泰兴)有限公司200KT/Y-VCM-SP项目裂解炉及焚烧单元安装施工招标文件及其答疑文件。GB50205-95 钢结构工程施工及验收规范SH3076-96 石油化学工程建筑结构设计规范JGJ82-91 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ81-91 建筑物钢结构焊接规范SH3507-1999 石油化工钢结构工程施工验收规范HG20544-92 化学工业炉结构安装技术条件SH3505.3-99 石油化工施工安全技术规程2 主要施工顺序钢结构安装工程的主要施工顺序见图2.1。除锈涂漆施工准备图纸会审方案的编制切割下料放样号料结构预制材料检验定位焊接校核组装调直整平焊接施工构件尺寸检验焊缝质量检验编号包装喷砂打磨运输出厂安装结构安装基础螺栓处理基础验收节点焊接整体找正找正、找平局部除锈、喷砂、打磨焊接质量检验涂刷面漆、防火交工验收联合检查 图2.1 钢结构施工程序图3 钢结构预制3.1 钢结构的预制应根据承包合同条件、建设单位的要求和及结构供货状况及下列要求进行。施工图设计、审查材料验收型材矫形号 料下 料制 孔坡口加工组装、焊接除锈防腐编号出厂质量检验检查、矫形钢结构制作工艺流程3.2 材料验收3.2.1 材料验收程序 材料送达仓库后，进入待验收区，由保管员及时对材料的包装、数量和外观进行检查，并填写“到货日记”及“验收通知单”，24小时内由检验员到仓库验收材料责任工程师和检验员审核质量证件，并在质量证件上编号按检验分工，检验员负责外观质量验收和几何尺寸检测，保管员负责数量清点，如有不符，再由检验员复核若厂家提供的质量证件上有漏检项目或对其技术指标有质疑，可按材料标准进行所缺项目或其质疑项目的复验，由检验员制取试样，委托有资质的检验、试验机构检验由检验员和材料责任工程师对检验、试验机构出具的检验、试验报告进行审核，如有不合格，按规范规定处理检验合格的材料应在质量证明文件（包括检试验报告）的编号处标明材料标准、合格数量、验收日期等记载内容，并由检验员和材料责任工程师分别签章确认由检验员按规定对检验合格材料实物作标识，保管员和检验员分别在入库单上签章，办理入库手续对检验不合格的材料，应做好标识且隔离存放，报计划员和材料责任工程师评审，采取退货或降级使用等方法分别处置经评审可降级使用的材料应有详细记录、处置意见和特殊标识，并应在限定范围内使用3.2.1 材料质量证明文件的管理 a、质量证明文件分类供货厂家提供的原始质量证明文件有考证和追踪价值的原始证明文件的复印件b、质量证明文件的要求证明文件必须有发证单位公章，当分供方提供的证明文件为复印件时必须加盖分供方的公章和经办人签章，且字迹清晰证明文件的品名、规格、型号、材质、生产批号、标记数量等要与材料实物或其标记的相应内容相符证明文件所证明材料应符合相应法规的要求c、证明文件审核由检验员在证明文件上作“检验记载”，“检验记载”的内容包括材料计划员所编证明文件的编号、材料验收时所遵循的材料标准代号、证明材料数量及其它说明事项并签章由材料责任工程师审核证明文件，确认无误后签章d、证明文件的管理原始质量证明文件应统一由物资供应部负责，按材料类别归档保管，工程竣工后，统一交技术管理部纳入交工技术文件发料时应随时向领料单位提供查询质量证件的方便，必要时应按领料单位的要求提供材料质量证明文件的副本或复印3.2.3 材料的标识管理 材料经验收合格后，检验员才能用标签、标牌、钢印等方式作标识。当对材料进行分离使其标识只能位于其中一部分上时，应进行标识的移植。3.2.4 仓储管理焊接材料存放在可控温度和湿度的库房内，防腐材料的储存在一般的封闭库房内，钢材存放在露天料场。露天料场应有环形道路，并做好排水沟。存放材料应垫高300mm以上，阴雨天气或长期存放时还应用蓬布等盖严。 材料入库验收合格后，保管员应凭“入库单”及时建立“保管员台帐”。材料的收、支、存采用计算机进行库存动态管理。材料的每个存放货位均应挂设标签，标签应注明材料的品名、规格型号、材质、遵循标准号或图号、数量、证件编号等内容，并建立台帐。3.2.5 材料检验内容钢材应具有质量证明书，并符合设计和专业标准的要求。钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负偏差的1/2。焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用。涂装材料，应有出厂质量证明书和检验报告，并符合设计要求和国家现行标准。高强螺栓、螺母、垫片应有质量证明书，按规格分别存放，并防止锈蚀和损伤。钢材的外形尺寸应符合表3.1的规定。钢材的外形尺寸要求（单位：mm）表3.1序号项 目允许偏差图 例1钢板局部平面度t14时 1.5t 14时 1.0t1000LL2型材弯曲矢高L/1000且5.03角钢肢的垂直度b/1004槽钢翼板对腹板的垂直度b/805工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度b/100且2.03.3 钢结构制作工艺 3.3.1 钢材的矫形钢材使用前，进行外形尺寸检查，超差部分进行矫形，矫形后的外形尺寸应符合表要求3-1的要求。3.3.2 放样、号料放样采用钢结构设计软件实现，利用钢结构设计软件对节点图、大样图及构件图等车间制作大样图进行详细设计，保证放样的尺寸精度。根据大样图，在板材或型材上进行1：1号料划线，作为下料依据。大部分零部件采用数控机床号料。放样、号料应根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。放样允许偏差应符合表3.2的要求，号料允许偏差应符合表3.3的要求。 放样的允许偏差 表3.2项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5 mm对角线差1.0 mm宽度、长度0.5 mm孔 距0.5 mm角 度20 号料的允许偏差 表3.3项 目允 许 偏 差零件外形尺寸1.0 mm孔 距0.5 mm3.3.3 下料钢材的切割下料采用机械剪切、火焰切割和带锯切割三种方法。厚度不大于12mm的钢板采用机械剪切，12mm厚度以上的钢板采用火焰切割。H型钢和其他大规格的型钢采用带锯切割，小规格型钢采用火焰切割。火焰切割尽可能使用数控切割机和自动切割机。切割下料后零部件的外形尺寸应符合表3.4和表3.5的规定。火焰切割的允许偏差表3.4项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05且2.0割 纹 深 度0.2局部缺口深度1.0机械切割的允许偏差表3.5项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.0切割后，清理切割表面的熔渣、氧化层和飞边等残余物。切割后的零部件应矫形，其外形尺寸符合表1.3-1的要求。矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。3.3.4 制孔螺栓孔采用三轴钻床、摇臂钻床和磁力钻等机械方法加工。H型钢和大规格型钢采用数控三轴钻床钻孔，次要杆件采用摇臂钻床钻孔。柱头板和重要杆件连接板的螺栓孔，采用数控平面钻床进行加工，次要杆件连接板的螺栓孔可采用摇臂钻床等加工。螺栓孔的允许偏差应符合表3.6的规定。螺栓孔的允许偏差（单位：mm）表3.6螺栓的公称直径1620222427基础螺栓直径d螺栓孔直径17.522242630d+6孔径偏差00.4300.5200.5200.8400.8402圆度1.01.51.51.51.52.0螺栓孔的间距允许偏差应符合表3.7的规定。螺栓孔的间距允许偏差（单位：mm）表3.7螺栓孔的间距5005011200120030003000同一组内任意两孔间距允差1.01.2相邻两组的端孔间距允差1.21.52.03.0制孔后，应清除螺栓孔边缘的毛刺。不合格的螺栓孔不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。3.3.5 坡口加工焊接坡口可采用机械加工或火焰切割加工。H型钢接长焊缝坡口应采用机械加工，与柱连接的梁两端的焊缝坡口必须采用端铣机加工。坡口型式见表3.8。坡口型式厚度（mm）允许偏差（mm）d dpba 616d69916a55o5o55o5ob1121p1+1021dpb60o5o60o5o 1660d1660b21p21火焰切割后的坡口表面必须用砂轮清除坡口表面氧化皮并打磨平整，不得有深度大于1.0mm的凹痕。坡口表面的粗糙度应不大于50 m。坡口表面的水分、油污、熔渣等污物应清理干净。安装现场焊接的坡口表面应涂可焊性的防锈涂料。3.2.6 组装 板材、型材的拼接，应在组装前进行，所有板材、型材的拼接均采用全熔透焊，焊接后必须进行矫正。H型钢、工字钢和槽钢采用45斜接，使其上下翼缘板的拼接焊缝错开。型钢拼接时，腹板、翼板对接的允许偏差应符合表3.9的规定。型钢腹板、翼板对接的允许偏差表3.9项 目允许偏差（mm）厚度方向错边量0.1且1.0腹 板1.0翼 板2.0构件组焊前，零、部件应经检查合格，沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、油污等污物应清除干净。构件组装顺序应根据结构型式、焊接方法及焊接的顺序等因素确定，尤其要考虑焊接变形的影响，避免出现组焊后产生不可弥补的变形。构件焊接连接组装的允许偏差见表3.10。构件焊接连接组装的允许偏差 表3.10项 目允许偏差（mm）图 例对口错边（D）d/10且3.0abDabDDab间隙（a）1.0搭接长度（a）5.0aDD缝隙（D）5高度（h）2.0ehD b垂直度（D）b/100且2.0hbDbD中心偏差（e）2.0型钢错位连接处0DD其它处2.0箱形截面高度（h）2.0宽度（b）2.0垂直度（D）b/100且3.03.3.7 H型钢柱 a、制作流程见下图。车间大样图放样、号料制 孔接合板切割制孔、切割、坡口加工成 品外观整形焊 接接合板组对H型钢立柱制作流程b、连接板、加强筋板与H型钢立柱组焊时应符合下列要求：检查连接板的定位尺寸，标高允许偏差为2mm，位置偏移允差为2mm；组对时，应使用定位胎、卡具。焊接时，应设置防变形板。梁加工后的长度应比设计值小1mm，以利于现场安装。c、柱底板与立柱组焊时符合下列要求：柱底板中心线对立柱中心线偏移允差为2mm；柱脚螺栓孔中心线对立柱轴线偏移距离允差为3mm；柱底板平整度允许偏差为1mm/m。d、与梁的螺栓连接面，进行喷丸除锈，保证连接面的摩擦系数不小于0.45。并采取保护措施，粘贴胶带，防止二次锈蚀，但不得涂抹影响摩擦系数的油漆、油脂等。3.3.8 焊接结构预制焊接采用手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊工艺方法。a、焊前准备焊前编制焊接工艺规程，并经评定合格。焊工应经考试合格，并取得相应的合格证。焊条使用前按表3.11的规定进行烘干处理，药皮脱落、焊芯生锈的焊条不得使用。焊丝使用前应清除油污和锈蚀。清理焊接区域的铁锈、油污等杂物。焊条烘干要求表3.11焊材种类烘干参数保温温度酸性焊条（150200）x1hr（100150）碱性低氢焊条（300400）x1hr（100150）b、定位焊 定位焊采用的焊接工艺应与正式焊相同。.定位焊可采用手工电弧焊工艺方法。定位焊缝的长度宜为3050mm，间距宜为300400mm，厚度为设计厚度的1/22/3。c、焊接作业焊接采用手工电弧焊，焊接参数见表3.12。焊接工艺参数表3.12焊接方法手工焊焊条型号E4303焊条规格（mm）4.03.2焊接电流（A）130210800130焊接过程中，不得在焊道外的母材上引弧。焊接完毕后清理焊缝表面的熔渣，打磨母材表面的电弧擦伤和熔合性飞溅物。 对接焊缝两端应加设引熄弧板，其长度不小于20mm，焊完后用气焊割除，并修磨平整。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，引弧点和熄弧点距焊缝端部宜大于10mm。多层焊缝应连续施焊，每层焊道施焊完后应及时清理检查，消除缺陷后再进行下到焊缝的施焊，层间接头应错开。母材厚度大于30mm时，施焊前应预热（100150），预热范围为焊缝两侧各100mm。d、焊接检验焊接完毕后，所有焊缝进行100%的目测检查，任何撞击、凹痕以及其它工艺缺陷，如表面气孔，应通过打磨清除。对于通过目测检查发现的其它缺陷，应按设计、规范的要求采用其它无损检测方式进行检验，并对存在问题的部位进行修复。所有重要焊缝，如主要承重构件的对接焊缝应进行射线探伤或超声波探伤，焊缝的质量要求见表3.13。焊缝质量要求表3.13焊接部位梁柱对接缝、全熔透焊缝角焊缝、次要钢材拼接焊缝质量等级一级二级评定等级级级检验等级B级B级探伤比例100%20%未焊满不允许0.2+0.02t，且不大于1.0，长度不大于25mm/100mm焊缝根部收缩不允许0.2+0.02t，且不大于1.0， 长度不限咬边不允许深度0.05t ，且0.5mm，连续长度不大于100mm，两侧累计长度不大于10%焊缝长度裂纹不允许不允许表面针状气孔、夹渣不允许不允许断续焊缝长度不允许不允许3.3.9 矫形构件在组焊过程产生的变形可采用机械矫形和热矫形两种方法。一般构件以机械矫形为主，无法采用机械矫形的大型构件，则采以热矫形方法。H型钢采用热矫形时，对侧弯变形，应在翼板外侧局部以尖形加热方式矫正成直线；对挠度变形，在腹板部以尖形加热，翼板处以圆形加热方式矫正至成直线；见下图。碳素结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900，矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差见表3.1。基准线尖形加热图5.4H型钢热矫形示意图H型钢热矫形示意 3.3.10 除锈、防腐 a、除锈防腐前，钢构件应经质量检验合格。b、除锈采用喷砂除锈方法，除锈等级应达到标准工业喷砂处理的要求。c、除锈完成且经检验合格后立刻进行底漆涂刷工作。油漆作业必须在表面处理后8小时内完成，否则应重新做表面处理。d、油漆涂刷采用无气喷涂方式施工，补漆部分采用手工涂刷施工。e、油漆喷涂必须均匀，防腐后的漆膜厚度应达到设计要求。f、多组分油漆应使用厂家配套的稀释剂或固化剂，严格按厂家规定的比例进行配比，并搅拌均匀，配比后的油漆在厂家规定的时间内使用。g、涂漆时，钢构件表面必须干燥，工作环境的相对湿度不得大于85%。h、涂漆时，一次涂刷厚度不宜太厚，以避免发生起皱或流挂现象；上道漆膜完全干燥后，才能涂刷下道油漆。漆膜采用自然烘干法干燥。i、在工厂不予油漆部位 工地焊接处在焊接线两侧各100m/m之处；螺栓连接面。油漆干膜厚度检测应使用膜厚测定仪，测定时在指定之范围内或10m2的面积范围内任意测定五个分布点，其五个点之平均值，不得小于规定值，而其中任何一点的膜厚值不得小于规定值的90%。j、补漆 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、裂纹、流挂、粉化等现象时，应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆；油漆涂装后，如发现有起泡、凹陷洞孔、剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，重新补漆。3.3.11 构件的标识 在进行车间大样图设计的同时，作出构件安装编号图。所有构件应依照安装编号图所标示的代号进行编号标识，并标明方向。标识位置、大小及颜色应鲜明，重量超出5吨的构件在编号下方标示重量。3.3.12 构件的储存运输 a、构件的储存构件储存场地应预先规划，预留进出道路。各类构件应依照运输顺序分别放置，底部应加垫木防止变形。小构件如角钢连接板等应以螺栓或铁丝固定于连接部位，以避免遗漏。构件放置时件号应置放于外侧，以利寻找。构件搬运时应防止碰撞，避免损坏防腐层或产生变形。b、构件的运输本工程运输计划的编排应与安装工地密切配合，随时保持联络，预做弹性运输计划。构件装车应根据构件的重量、长宽尺寸做适当之安排。 装、卸车时，构件与吊具间应加衬垫以防止损伤防腐层。 运输时构件应以钢索固定，构件底部和构件之间需加衬垫防止变形及滑落。较易变形的小构件，应与大构件分别装车。小构件应用铁丝捆绑以免散落。气体保护焊使用二氧化碳的纯度应大于99.5%，含水量不应超过0.05%。c、吊装运输的注意事项杆件吊装、运输时，可不必进行加固，但吊点、支点必须设置合理，防止产生变形。长度大于10m的杆件必须设置三点以上的吊、支点。3.3.12 构件预制质量控制计划 控 制 计 划序号项目检验内容检验标准检查工具1.1进料检验核对材质性能GB1591-94、GB700-88、GB709-881.2检查长度、宽度、厚度钢卷尺游标卡尺1.3检查板材平整度1.5mm米尺、直尺1.4H型钢弯曲矢高L/1000且小于5.0mm米尺、直角尺1.5H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100mm且小于2.0mm米尺、直角尺2.1号料外形尺寸1.0mm卷尺2.2孔距0.5 mm卷尺3.1下料外形尺寸3.0mm卷尺3.2切割面平面度0.05t 且2.0mm米尺、直尺3.3切割面垂直度2mm米尺、直角尺3.4割纹深度0.2mm米尺、直尺、焊接用规3.5局部缺口深度1mm米尺、直尺、焊接用规3.6边缘加工直线度Ll/3000且小于2.0mm米尺、直尺4.1制孔孔径0.5mm米尺、直尺4.2孔间距1.5mm米尺、直尺4.3孔位3mm米尺、直尺5.1组对接缝油污、铁锈等杂质清除干净目视5.2接缝间隙1mm焊接用规5.3点焊间距200mm米尺、直尺5.4偏心度2mm直角尺5.5节点板位置5mm焊接用规5.6节点板方向与图纸相同米尺、直角尺序号项目检验内容检验标准检查工具5.7节点板长度3mm米尺、直尺6.1焊接焊角长度0.7t（t为板厚mm）焊接用规6.2咬边深度0.5mm，长度10%焊接用规6.3表面夹渣、气孔、裂纹、焊瘤等无目视6.4焊缝整齐度5mm米尺、直尺6.5焊缝余高2.5mm焊接用规7.1矫正拱高L/1000且小于5.0mm墨线、直尺7.2翼板倾斜度a100/b米尺、直角尺8.1除锈等级要求SPC 6目视8.2表面除尘干净8.3油污、杂质无9.1喷漆漆膜厚度100150m电子膜厚针9.2流痕、针孔、不均匀无目视10.1成品检验成品检验弯度、拱度L/1000且小于5.0mm墨线、直尺10.2结合板方向与图纸相同米尺、直角尺10.3柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔距离L/1500，且12mm米尺、直尺10.4柱底面到牛腿支撑面 距离L1/2000，且8mm米尺、直角尺10.5柱身扭曲牛腿处3mm，其它处8mm米尺、直角尺10.6柱脚底板平面度5mm米尺、直尺10.7柱脚螺栓孔中心线对柱轴线的距离3mm米尺、直尺10.8柱底板扭曲变形3.0 mm米尺、直角尺10.9每节柱长3.0mm米尺、直尺4 炉体结构的安装4.1 基础的处理4.1.1 裂解炉基础施工完毕后，业主代表应组织土建施工单位向安装单位进行基础中间交接，并提供基础实测记录等中间交接资料。基础上应明显标出标高基准线和纵横中心线，基础混凝土强度达到设计强度的75%以上，基础表面的油污、泥土、积水等均清除干净。4.1.2 审核基础的交接资料，对基础进行全面检查，其质量应符合表3.5-1的要求。4.1.3 垫铁安装采用斜垫铁法，且符合下列规定：垫铁放置前，基础表面应铲出麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内 35个点，放置垫铁处的基础表面周边50mm范围内铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；垫铁应设置在靠近地脚螺栓的柱底板加劲板下，每根地脚螺栓侧应设12组垫铁；每组垫铁不得多于5块，成对斜垫铁的叠合长度不得小于垫铁长度的2/3，偏斜角度不超过3；平垫铁应露出柱底板外缘1020mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入柱底板的长度应超过地脚螺栓；垫铁的水平度偏差不大于2mm/1000mm；二次灌浆前，垫铁组应焊接固定。4.1.4 主框架结构和辐射段炉墙安装完毕、几何尺寸找正合格后，进行垫铁点固焊。然后用水将基础表面冲洗干净，在基础四周支模板，浇注CGM水泥沙浆，养护达到强度后，方可进行安装。基础质量要求序号项 目允许偏差（mm）1基础表面质量不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷;2基础外观尺寸 203基础顶面标高 0- 104相邻基础行列轴线间距 35与非相邻基础中心间距 56基础中心两对角线之差 57地脚螺栓顶端标高0+ 108地脚螺栓垂直度 1%L09相邻两螺栓间距 210螺栓中心位置偏差 211螺栓螺纹长度0+ 1012 两台炉基础轴线间距 34.2 主框架结构、辐射段炉墙的安装在裂解炉现场，用H型钢铺设两个组对平台，在平台上按图纸尺寸进行放样，焊接定位板，节点处用垫铁找平，组成一个片状组装胎具。按钢结构构件编号，依次将立柱、横梁和斜拉撑吊装在胎具架上。然后，进行螺栓连接和几何尺寸调整，框架钢结构组对几何尺寸允许偏差见下表，尺寸调整合格后，进行螺栓紧固。框架钢结构组对几何尺寸允许偏差序号检查项目项目代号允许偏差(mm)备注1立柱间距D32框架总宽度W53立柱高度H34对角线差L1-L255立柱直线度H/100056横梁平行度57承重梁位置3（1）辐射段炉墙的组对将每小片辐射段墙板内侧朝上放置在平台板上，对保温钉、托砖板角钢等衬里锚固件的位置进行放样。然后，组对焊接衬里锚固件。用吊车将小片辐射段墙板翻个。按照墙板编号顺序，依次将小片墙板吊放在组装平台胎具架上，进行螺栓连接，调整好整片墙板几何尺寸后，进行槽钢立柱间密封焊。墙板组对几何尺寸允许偏差见下表，尺寸调整时应考虑焊接收缩量，墙板宽度尺寸偏差应控制在正偏差范围内。焊接时采用分段退焊法对称焊接，焊接线能量不应太大，以减小焊接变形。焊接完毕后，用电动扳手将连接螺栓进行二次紧固。然后进行安装。墙板组对几何尺寸允许偏差序号检查项目项目代号允许偏差(mm)1立柱间距D32侧墙板总宽度W53端墙板总高度H54对角线差L1-L255两侧立柱直线度B106墙板平整度F57柱脚板扭曲量R3（2）辐射段炉体和框架钢结构安装利用两根带平衡滑轮组的平衡梁（下部六个吊点，上部四个吊点），用吊车将在组装平台上的每片框架结构和辐射段墙板缓慢吊起，依次将每片框架钢结构和辐射段侧墙板吊装就位，拧紧地脚螺栓。然后，用拖拉绳临时固定。辐射段侧墙板吊装事示意图按照对应的辐射段端墙板宽度，调整好侧墙板之间的距离。然后，吊装端墙板就位，进行安装螺栓紧固。然后，安装辐射段底部横梁和炉底板就位，进行安装螺栓紧固。对辐射段壳体和框架钢结构进行找正，安装几何尺寸允许偏差见下表。找正合格后，对端墙板角形缝进行焊接。从下往上依次安装两炉辐射段之间的连接横梁，框架与炉体之间的横梁。然后，进行高强螺栓的紧固。炉壳和框架钢结构的安装几何尺寸允许偏差序号 检查项目项目代号允许偏差(mm)1立柱与基础中心偏移32立柱底板标高23辐射室立柱垂直度84侧墙板间距 35辐射室平面对角线差106辐射室空间对角线差107炉底板水平度38承重梁位置39承重梁水平度L/1000310过渡段上口水平度211对流段墙板宽度312对流段立柱垂直度513对流段平面对角线1014辐射段高度1515对流段高度1016炉体总高度2517框架立柱垂直度H/100015（3）屏蔽段(过渡段)炉体的安装用钢丝绳、倒链将屏蔽段处的辐射段侧墙板立柱向外张紧。然后，吊装屏蔽段侧墙组合大梁就位，进行安装螺栓紧固；吊装屏蔽段底板就位，进行找正、点固焊；吊装屏蔽段另一侧的侧墙板就位，用支撑临时固定； 吊装屏蔽段端墙板就位，进行安装螺栓紧固；吊装辐射段顶板就位，安装顶板拉杆，然后，进行安装螺栓紧固。屏蔽段上口水平度是安装对流段质量的一个重要指标，应通过调整过渡段侧墙板标高，在立柱顶部加塞垫铁的方法进行找平。几何尺寸找正合格后，进行高强螺栓二次紧固，需要焊接的部位进行焊接。（4）劳动保护的安装 辐射段框架结构找正合格后，应及时安装平台、梯子和栏杆，进行螺栓紧固和栏杆焊接。（5）对流段的安装对流段由管束、墙板和弯头箱组成，可按下列方法进行组装。A、用两根H250200的型钢在对流段墙板外侧进行临时加固。然后，放置在平台上，并找平合格，进行保温钉的焊接和管板托架、滑动支架的安装，再进行衬里施工。B、衬里养护合格后，按照安装图纸确认分组炉管管口方位，用0.6MPa的压缩空气对盘管进行吹扫，重新用管帽将管口进行封闭。C、根据管束的实际位置，在组对平台上焊接定位板，以保证墙板相对盘管的位置符合图样要求。用50t轮胎吊配合塔吊，利用平衡梁索具缓慢将已施衬完毕且已达到衬里养护期的墙板吊起，进行盘管和墙板的组对。D、组对时，墙板上的管板支座上表面标高要低于管束的管板下表面标高510mm，以保证墙板顺利组装到位。调整墙板使其角钢滑道与管板正确对中，缓慢平移墙板至图样要求（即限位板）的位置。然后用斜钢楔塞紧墙板与平台间的间隙进行调整墙板的标高，并进行临时加固。E、组装另一侧墙板，安装两端弯头箱盖板。 4.3 连接和固定 本标段钢结构采用大六角头高强度螺栓连接，连接接头经检查合格后方可紧固。螺栓拧紧采用指针式扭矩扳手或电动定扭矩扳手，用指针式扭矩扳手或带百分表的扭矩扳手检查，检查扳手的扭矩精度要高于施拧扳手的扭矩精度。（1）螺栓连接的摩擦面的加工及摩擦系数值应符合设计要求，摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。安装时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨雪中作业（如无可靠的防护措施）。（2）螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入必要的临时螺栓和冲钉，其数量由安装时可能承担的荷载计算确定，一般不得少于安装总数的1/3,并不得少于两个临时螺栓，冲钉穿入数量不超过临时螺栓的30%。不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。（3）螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入，该孔应用铰刀进行修整，禁止气割扩孔。修孔时，为了防止铁屑落入板叠缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。（4）螺栓的施工扭矩值经计算确定，并应符合设计与建设单位的要求。（5）螺栓的拧紧分初拧、终拧。初拧扭矩为终拧扭矩（施工扭矩）的50%左右。拧紧时，只准在螺母上施加扭矩；连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。（6）高强度螺栓的初拧、终拧应在同一天完成。4.4 防腐 对于露天使用或接触腐蚀性气体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接板缝应及时用腻子封闭。经检查验收合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求涂漆防锈。钢结构安装检查验收合格后，应按设计要求补涂损坏处的底漆，并按要求涂刷面漆或进行防火施工。4.5 安装质量检查与验收4.5.1 安装允许偏差 钢结构及其平台、梯子安装的允许偏差应符合下表规定。 钢结构安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）图 例柱轴线对行列定位轴线的平行位移和扭转位移5.0DD定位线柱基点标高有吊车梁的柱-5.0+3.0基准点标高无吊车梁的柱-8.0+5.0柱垂直度高度H10m高度H10m10H/1000且25.0 DH D梁柱层间对角线之差（L1-L2）5.0L1L2相邻柱间距离（a）5.0aa梁标高（）3.0梁水平度（D）L/1500且5.0；L为梁长LD梁中心位置偏移（D）2.0D相邻梁间距（b）4.0b 平台、钢梯子和防护钢栏杆外形尺寸允许偏差项 目允许偏差（mm）平台长度和宽度5.0平台两对角线差|L1-L2|6.0平台表面平面度（1m范畴内）6.0横梁长度（l）5.0钢梯宽度（b）5.0钢梯安装孔距离（a）3.0横梁纵向挠曲矢高L/1000踏步间距（a1）5.0栏杆高度5.0栏杆立柱间距10.04.5.2 螺栓安装检查 用“小锤（0.3kg）敲击法”对高强度螺栓进行普查，以防漏拧。对每个节点螺栓数的10%，但不少于一个采用“松扣、回扣法”进行扭矩检查。如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧1小时以后、24小时之前完成。4.5.3 交工钢结构交工前，应按照设计、施工规范要求编制交工技术文件，并向建设单位办理移交手续。二、裂解炉管安装施工方案1 概述1.1 工程概况 新浦化学(泰兴)有限公司200KT/Y-VCM-SP项目EDC裂解炉共有二台裂解炉，位号为P081A/B。每台裂解炉为箱形加热器,由上下迭置的矩形炉膛组成。炉体框架宽3110mm，长12300mm， 高48500 mm。炉管分为三段：对流段、屏蔽段、辐射段。对流段包括气相EDC过热段、高压蒸汽再生段、热能回收段。气相EDC过热段炉管材质为TP321H,规格为168.3*7.11,上端炉管为翅片管,五排二旬,合十根,下端炉管为光管,二排二列,合四根,共重19.482T; 高压蒸汽再生段炉管材质为ASTM A106 Gr.B, 规格为88.9*5.49,炉管为翅片管,五排四列,合二十根,重4.628T;热能回收段炉管材质为ASTM A106 Gr.B, 规格为88.9*5.49,炉管为翅片管,九排四列,合三十六根,重8.095T;屏蔽段炉管材质为TP321H,规格为168.3*7.11,炉管为光管,二排四列,合八根,共重4T; 辐射段炉管材质为TP321H,规格为168.3*7.11,炉管为光管,十五排二列,合三十根,共重15T。进料EDC先进入对流段的气相EDC过热段,以便从烟道气中回收热量, 辐射段炉的两璧有四十二组燃烧天然气的烧嘴，加热炉膛，辐射热量给蛇形物料管，使进入辐射段物料管进行热裂解，裂解温度为500，裂解转化率为57%。为了更好地回收利用烟道气的热量，在对流段再增加两段炉管，分别通入高压和中压锅炉给水。主要安装工程量见下表。序号名 称规 格数量单重重量1对流段炉管168.3*7.11 TP321H2台19.482 T38.964 T2对流段炉管88.9*5.94 ASTM A106 Gr.B2台12.723 T25.446 T3屏蔽段炉管168.3*7.11 TP321H2台4 T8 T4辐射段炉管168.3*7.11 TP321H2台15 T30 T5烧嘴2台42组84组6人孔炉门2台2个4个7防爆门2台6个12个8看火孔2台12个24个9烟囱2台42.74T85.48T1.2 工程特点裂解炉炉管系统布局紧凑,施工空间有限, 焊接难度大,但炉管实际操作温度高，安装质量直接影响其工作寿命。因此对炉管的安装必须引起高度重视,严格按照图纸及规范要求进行合理化施工,尽量减少焊道数量，保证炉管的安装及焊接质量。2 编制依据2.1 新浦化学(泰兴)有限公司200KT/Y-VCM-SP项目EDC裂解炉招标文件及答疑文件2.2 乙烯装置裂解炉施工技术规程SH/T3511-2000；2.3 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.5 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-19972.6 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T3523-19992.7 石油化工异种钢焊接规程SH3526-922.8 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程SH3520-913 施工前准备3.1 施工前技术准备3.1.1 施工前由业主组织设计单位、监理单位、生产车间和施工单位进行设计交底，明确设计意图，了解施工注意事项。3.1.2 施工前由业主组织设计单位、监理单位、生产车间和施工单位进行图纸会审。施工单位主要考虑工程施工特点、重点、难点，各专业有无冲突，不明确或矛盾的设计问题，材料、设备供货深度和到货日期。生产单位主要考虑生产工艺流程、工艺操作条件和有无设计漏项。将设计存在的问题消除在施工之前。3.1.3 编制各专业施工技术方案，对参加施工的人员进行详细的技术交底。编制焊接工艺评定,对施焊人员进行技术培训，并进行技能鉴定。3.2 施工前现场准备3.2.1 施工现场“三通一平”,具备施工条件。3.2.2 施工现场工机具、电源已经落实到位，并符合安全及规范要求。3.2.3 施工场地用地手续已经办妥，具备施工条件。3.3.4 施工人员已经安排到位，出入证、特殊人员操作证等相关证件已经准备就绪，具备施工条件。4 管道安装4.1 炉管验收、保管及发放4.1.1 炉管到货后，必须与业主、监理单位一起进行验收，炉管必须具有制造厂家的质保证书，管道规格尺寸应符合相应标准的偏差及设计规范要求。4.1.2 炉管为进口管道如要求进一步确定管道材质、化学成份，可进行光谱分析。 4.1.3 管道应按材质、规格分类放置，并挂牌作出明显标记。4.1.4 施工人员必须按照管段表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。4.1.5 材料员必须按照管道材料控制的各材料等级中提供的管子、管件的型号材质进行发放材料，数量按施工员核定的领料卡执行，并作好发料记录。4.2 管件检验4.2.1 检查弯头、三通、法兰及紧固螺栓尺寸偏差和材质，应符合设计要求。4.2.2 高压管件，应有制造厂的合格证，合格证应至少包括下列内容： A、化学成分 B、热处理后的机械性能4.2.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。4.3 管道加工预制4.3.1 材料检查 管材划线切割之前，要检查其材质规格等和与之相应的管线图和管道技术要求是否相符合。检查应包括以下内容： A、材质与管线图纸材料等级相对应； B、规格尺寸与管线图要求一致； C、壁厚与管线图要求一致； D、法兰类型与管线图和管段表一致； 4.3.2 管子切割 A、管径大于等于2寸的碳钢管(炉管A106 Gr.B)用氧乙炔焰切割时，必须将切割表面的热影响区飞溅物除去，其厚度应不小于0.5毫米; C、不锈钢管(TP321H)应用机械或等离子方法切割，用砂轮机切割或修磨时，应用专用不锈钢砂轮片。 D、管子切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等缺陷，熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。 E、切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不得超过1毫米。4.3.3 炉管支架制作 A、管道支架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。 B、管道支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，不得有焊接变形。 C、制作合格的支架，应进行除锈刷漆。4.3.4 管段预制 A、炉管加工为定型尺寸,应尽量减少焊口数量，预制管道时应留有合适的水平、垂直调整活口； B、法兰对口间隙应为2-3毫米，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。 C、预制完的管段应用拉布或压缩空气对其内部进行清理，确认干净后用塑料布和密封胶带封闭各管口，并标注管段号存放。 D、预制的管道组件质量要求如下：a. 除调整活口外，所有焊口已焊完，并经RT合格。b. 组件的各部尺寸允许偏差：组件总长度3毫米，组件弯管部分角度3毫米/米，各分支管位置（中心）偏差3毫米，法兰中心偏差1毫米，法兰面倾斜1毫米（DN12寸），2毫米（DN12寸），法兰螺孔跨中偏差1毫米。4.4 管道焊接4.4.1 管道焊接总则 A、焊接材料应具备出厂质量合格证书。 B、明确母材、焊接材料、焊缝级别及接头坡口型式、结构型式。 C、焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设备，并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。 D、焊接工艺必须按照经评定合格的焊接工艺执行。 E、焊工必须具有相应材料焊接合格项目的合格证书才能上岗。4.4.2 焊接准备 A、级焊缝的坡口加工，应采用机械方法，必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。B、坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10毫米范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹，夹层等缺陷。C、除特殊要求外管道焊口，加工成“V”型坡口。D、焊缝接头组对定位焊口组对根部间隙，应符合下图要求，管口组对要尽可能保证内口平齐，错边量不超过壁厚10%，且不大于2毫米，点焊工艺应与正式焊接工艺相同。管道焊接接头形式尺寸及组对要求项次厚度坡口名称坡口形式坡口尺寸 备注间隙mmmmm钝边mm坡口角度/（）113I-形坡口CT01.53602.5239V形坡口PCT020265759260303556536946 d2040dPCT35024555926460241260X形坡口PTC030355654.4.3 焊接施工要求 A、参加现场管道焊接工作的焊工，必须经现场考试合格，并具备与从事的焊接工作相应的合格项目。 B、现场必须具备性能良好的焊接设备，焊接、级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。 C、焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。 D、每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备，焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。 E、管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100毫米以上。焊接接头不允许有十字焊缝出现。 F、焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。 G、焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。 H、奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。 I、奥氏体不锈钢根部TIG打底焊当使用的焊丝直径小于2.4毫米时，打底焊焊接至少两层，并在第二层焊接时管内也充氩气保护。 J、对于奥氏体不锈钢，焊接角焊缝或在