数控机床故障诊断与维修

F11转速控制开环，无实际转速1.编码器电缆未接好；2.编码器接线中断；3.编码器有故障；4.电动机缺项工作；5.电动机处于机械制动状态；61模块有故障转速控制开环，无实际转速；7.触发电中有故障；8.驱动电路模块电源故障；9.中间电路熔丝故障F12过电流1.变频器上存在短路或故障；21模块故障31模块故障4.功率晶体管故障5.转矩设定指过高6.电流检测用互感器故障F14电动机过热1.电动机过或2.电动机电流过大3.电动机上的热敏电阻有故障41模块有故障5.电动机绕组匝间短路(2)辅助诊断除了以代码形式表示故障信息外，在控制模块(N1)和模块(U1)上还有测试插座作为辅助诊断手段。该测试插座用于电流的调试。其中，和，用于测量电动机的R,S,T相电流，用于测量直流回路电流，用于测量电动机总电流，M为参考电位。通过测试，可进一步判断变频器是否有缺相和过电流等故障。子项目三数控铳床进给系统故障诊断与维修数控铳床是通过主轴上安装的刀具与工作台上安装的工件的相对运动来实现对工件加工的。数控铳床的进给运动主要是通过工作台运动实现的。工作台是实现铳床纵横向运动的部件。床鞍装在升降台的水平导轨上，由横向进给伺服电动机驱动，沿升降台水平导轨做横向运动。进给丝杠采用滚珠丝杠，精度好，传动效率高。横向滚珠丝杠装在升降台内，驱动电机安装在升降台里面，靠同步齿形带轮和同步齿形带与丝杠连接。横向床鞍上的纵向导轨安装工作台，纵向滚珠丝杠装在床鞍内部，进给驱动电机装在床鞍右下端。横向导轨和纵向导轨均进行聚四氟乙烯贴塑处理，工作台有T形槽，中间的T形为基准T形槽。任务一数控铳床进给系统机械故障诊断与维修本任务以立式数控铳床为例说明数控铳床的机械结构技能目标(1) 能够读懂数控铳床进给传动系统图和机械装配图(2) 能够拆装滚珠丝杠的支撑轴承和调整滚珠丝杠螺母副的传动间隙能够分析、定位和维修数控铳床进给系统机械故障知识目标(1) 了解数控铳床进给传动的布置形式(2) 理解滚珠丝杠螺母副的支撑方式掌握传动间隙的调整方法引导知识图2-3-1所示为数控铳床的进给传动系统，工作台有纵向(X轴)、横向(Y轴)和垂直(Z轴)3个方向进给传动。数控铳床升降台自动平衡装置如图2-3-2所示。伺服电动机1经过锥环联结带动十字联轴节以及圆锥齿轮2,3,使升降丝杠转动，工作台上升或下降。同时圆锥齿轮3带动圆锥齿轮4,经超越离合器和摩擦离合器相连，这一部分称作升降台自动平衡装置。当升降台上升时，圆锥齿轮4转动通过锥销带动星型体5逆时针转动滚子6逆时针方向转动滚子转向楔形空间大的空间r套筒不随之转动r内摩擦片不转r不产生阻尼作用；当升降台下降时，圆锥齿轮4转动通过锥销带动星型体5顺时针转动滚子6逆时针方向转动滚子转向楔形空间小的空间r套筒随之转动r带动内摩擦片转动(外摩擦片固定不动)内外摩擦片之间产生阻尼作用防止升降台下降时产生冲击。其中，摩擦片之间的摩擦力的大小通过侧边的弹簧调节。一、进给传动齿轮间隙的消除在加工过程中，数控机床的进给系统经常处于自动变向状态，当机床的进给方向改变时，传动齿轮齿侧间隙会造成指令脉冲丢失，并产生反向死区因而影响加工精度，因此必须采取措施消除齿轮传动时的间隙。1. 刚性调整法刚性调整法是调整后齿侧间隙不能自动补偿的调整方法，对齿轮的周节公差及齿厚要求严格控制，否则会影响传动的灵活性。常见的有以下几种方法：(1) 偏心套调整法图2-3-3所示是做简单的偏心套筒消除间隙结构。电动机通过偏心套是电动机中心轴线的位置上下改变，而从动齿轮轴线位置固定不变，所以通过转动偏心套就可以调节两啮合齿轮的中心距，从而消除齿侧间隙。(2) 轴向垫片调整法图2-3-4(a)所示为用轴向垫片消除直齿圆锥齿轮传动间隙。两个啮合着的齿轮的节圆直径沿齿宽方向制成略带锥度的形式，使其齿厚沿轴向方向逐渐变厚。装配时，两齿轮按齿厚相反变化走向啮合，改变调整垫片的厚度，使两齿轮在轴向上相对移动，从而消除齿侧间隙。图2-3-4(b)所示为用轴向垫片消除斜齿圆柱齿轮的传动间隙。斜齿轮3和4的齿形拼装在一起加工，装配式在两薄片齿轮间装入已知厚度的垫片，使它的螺旋线错开，这样两薄片的齿轮分别于宽齿1的左右齿面贴紧，消除了间隙。垫片2的厚度与齿侧间隙的关系为这几种调整方法结构比较简单，具有较好的传动刚度。2. 柔性调整法柔性调整法是指调整之后齿侧间隙仍可自动补偿的调整方法。一般都采用调整压力弹簧的压力来消除齿侧间隙，并在齿轮的齿厚和周节有变化的情况下，也能保持无间隙啮合。(1) 轴压弹簧调整法如图2-3-5所示，两个啮合着的锥齿轮1和2,锥齿轮1在弹簧力3的作用下可稍作轴向移动，从而消除间隙。弹簧力的大小由螺母4调整。(2) 周向弹簧调整法图2-3-6(a)所示为用周向弹簧调整直齿圆柱齿轮的齿侧间隙。两个齿数相等的薄片齿轮1和2与另一宽齿轮啮合，齿轮1空套在齿轮2上，可以相对转动。每个齿轮端面分别装有4个螺纹凸耳3和8,齿轮1的端面有四个通孔，凸耳3可以从穿过，弹簧4分别勾在调节螺钉5和凸耳3上。旋转螺母5和6可以调整弹簧4的拉力，弹簧拉力可以使薄片齿轮错位，即两片薄齿轮的左右齿面分别于宽齿轮轮齿齿槽的左右贴紧，从而消除侧隙。图2-3-6(b)所示为用周向弹簧调整圆锥齿轮的齿侧间隙。将一对啮合的锥齿轮中的一个齿轮做成大小两片1和2,在大片上制有3个圆弧槽，在小片上制有3个凸爪，凸爪6伸入大片的圆弧槽中。弹簧4的一端顶在凸爪6上，另一端顶在镶块3上。为了安装方便，用螺钉5将大小片齿圆相对固定，安装完毕后再将螺钉卸去，利用弹簧力使大小片锥齿轮稍微错开，消除间隙。二、滚动导轨滚动导轨是在导轨面之间放置滚动件，是导轨面之间是滚动摩擦而不是滑动摩擦。因此摩擦因数低(0.00250.005),动静摩擦因数相差小，几乎不受运动速度变化的影响。定位精度和灵敏度高，磨损小，精度保持性好。但滚动导轨结构复杂，制造成本高，抗振性差。数控机床常用的导轨有滚动导轨块和直线运动导轨两种。1. 滚动导轨块这是一种滚动体循环运动的滚动导轨，其结构如图2-3-7所示。在使用时，滚动导轨块安装在运动部件的导轨面上，在每一条导轨上至少用两块或更多块，导轨块的数目与导轨的长度和负载的大小有关。与之相配的导轨多用镶钢淬火导轨。当运动部件移动时，滚柱3在支撑部件的导轨面与本体6之间滚动，同时又绕本体6循环滚动，滚柱3与运动部件的导轨面不接触，因而该导轨面不需要淬硬磨光。滚动导轨块的优点是刚度高，承载能力大，效率高，灵敏性好，润滑简单。2. 单元直线滚动导轨单元直线滚动导轨副由一根长导轨和一个或几个滑块组成，外形如图2-3-8所示，结构如图2-3-9所示。单元直线滚动导轨主要有导轨体1,滑块乙滚珠4,保持器3,端盖6组成。在使用时，导轨体固定在不运动部件上，滑块固定在运动部件上。当滑块沿导轨移动时，滚珠在轨道和滑块之间的圆弧至槽内滚动，并通过端盖内的滚道，从负荷区移动到非负荷区，然后继续滚回到负荷区，不断循环，从而把轨道和滑块之前的移动变成了滚珠的滚动。为防止灰尘和脏物进入导轨滚道，滑块两端和下部均装有塑料密封垫。滑块上还有润滑油注油杯。这种滚动导轨将支承导轨和运动导轨组合在一起，作为独立的标准导轨副部件由专门生产厂家制造，用户只要把导轨单元的轨道和导轨块分别固定在机床的固定导轨和运动导轨上即可，用户使用、安装、维修都很方便。并且对机床固定导轨要求不严，只需精铳或精刨。单元直线滚动导轨副的移动速度可达60,在数控铁床和加工中心上得到广泛应用。案例分析案例一5040数控铁床，给运动指令后，Z轴没有动作。(1) 故障分析导致故障的原因可能有：1 Z轴电动机制动器没有脱开，使Z轴处于制动状态。2 Z轴电动机和中间轴的连接齿轮固定螺钉脱落，丝杠锥齿轮锁紧螺母松动，电动机空转。3 过渡轴上的联结半轴折断，造成动力无法传输。(2) 故障定位检查Z轴制动器已脱开；检查齿轮固定没有松动；抽出过渡轴检查发现其联结半轴折断。(3) 故障排除按照说明书中的图纸重做新轴，装上试车，Z轴工作正常。案例二一台数控铁床进行框架零件强力铳削时，Y轴产生剧烈抖动，向正方向运行时尤为明显，向负方向运行时抖动减小。(1) 故障分析根据故障现象分析可能原因有：1 伺服电动机电刷损坏，编码器进油，伺服电动机内部进油，电动机磁钢脱落。2 丝杠轴承损坏或丝杠螺母松动，间隙过大。3 丝杠丝母间隙过大。(2) 故障定位将电动机和丝杠脱开空运行，电动机运转正常，没抖动；检查轴承完好，重新紧固螺母，故障仍然存在。检查丝母座发现丝母座和结合面的定位销及紧因螺钉松动，造成单方向抖动。(3) 故障排除重新紧固丝母座，故障消失。案例三加工一排等距孔的零件，出现了严重孔距误差(达0.16),加误差(正向误差)，连续多次试验皆同。(1) 故障分析由于这个现象连续多次试验都是同样的结果，初步推断故障发生在机械部件。此误差可能的原因有：1X坐标的伺服电动机和丝杠传动齿轮间隙过大。调整电动机前端的偏心调整盘，使齿轮间隙合适。2固定电动机、机械齿轮的紧固锥环松动，造成齿轮运动时产生间隙。检查并紧固锥环的压紧螺钉。3X坐标导轨镶条的锁紧螺丝脱落或松动，造成工作台在运动中出现间隙。重新调整导轨镶条使工作台在运动中不出现过紧或过松现象。X坐标导轨和镶条出现不均匀磨损，丝杠局部螺距不均匀，丝杠丝母之间间隙增大。检查并修研调整，使导轨的接触面积(斑点)达到60%以上，用0.04塞尺不得塞入；检查丝杠精度应为正常，测量丝母和丝杠的轴向间隙应在0.01以内，否则就重新预紧丝母和丝杠。4 X坐标的位置检测元件脉冲编码器的连轴节磨损及编码器的固定螺钉松动都会造成误差出现；编码器进油后也会造成丢脉冲现象。打开编码器用无水酒清洗，检查电动机和编码器的连轴节要求0.01的塞尺不得塞入其传动键面，紧固编码器螺钉。6滚珠丝杠丝母座和上工作台之间的固定联结松动，或丝母座端面和结合面垂直。检查结合面有无严重磨损并将丝母座和上工作台的紧固螺钉重新紧固一遍。7因丝杠两端控制轴轴向窜动的推力短，圆柱滚动轴承(造成间隙增大，或轴承座上用以消除轴承间隙的法兰压盖松动，调节螺母松动，都造成间隙增大。卸下丝杠两端的四套轴承，研损，轴承已经失效，重换轴承并重配法兰盘压紧垫的尺寸，0.01左右的过盈量，这样才能保证轴承的运转精度和平稳性，9180,p4级)严重研损及调节丝杠轴向间隙的发现轴承内外环已经出现使法兰盘压紧时对轴承有使机床在强力切削时，不应使用不大会产生抖动。装上轴承座并调整锁紧螺母，用扳手转动丝杠使工作台运动，的力量就能使其运动，并且没有忽轻忽重的感觉。这些故障可能的原因，经检查和处理故障仍然存在。(2) 故障定位仔细想想，机械所能带给的误差，在坐标轴上的反应一般都是位移距离偏少，对孔距来说就是减误差，孔距的尺寸是减小的。而现在是坐标的实际位移距0.16,由此判断问题出现在电气方面，从实际位移大于X轴的位置反馈环节上，也就是说，当运动指令值0.16这样就可以肯定是反馈环节中某些部分性能不良所致。离比指令值给出的位移量偏多了指令位移来看，问题可能出在后，反馈脉冲才进入数控系统中，将系统控制单元和X轴速度控制单元换到另一台机床上，控制单元有故障。(3)故障排除将控制单元送厂家检修后，故障排除。案例四一台数控铁床，配置M系统。出现过载报警和机床有爬行现象。(1)故障分析引起过载的原因无非是:经测试出现同样现象，这说明1机床负荷异常，引起电动机过载；2速度控制单元上的印制电路板设定错误；3速度控制单元的印制电路板不良；4电动机故障；5电动机的检测部件故障等。(2) 故障定位经详细检查，最后确认是电动机不良引起的。(3) 故障排除更换电动机后，过载报警和爬行消除。案例五某厂有一台7140立式铳床，加工过程中X轴出现跟踪误差过大报警。(1)故障分析及定位该机床采用闭环控制系统，伺服电动机与丝杠采用直连的联结方式。在检查系统控制参数无误后，拆开电动机防护罩，在电动机伺服带电的情况下，采用手动拧动丝杠，发现丝杠与电动机有相对位移，可以判断是由电动机与丝杠连接的张紧套松动所致。(2)故障排除紧固螺钉后故障被排除案例六一台数控锤铳床，Z轴在运动过程中出现明显的抖动，发生位置跟随误差报警。(1) 故障分析分析故障可能的原因是机械传动系统存在间隙，可能Z轴滑枕的楔铁存在松动，或者是滚珠丝杠或螺母存在轴向窜动。(2) 故障定位通过对机床各部位的检查，最后确认滚珠丝杠螺母副上调整间隙的锁紧螺母松动是导致传动出现间隙的根本原因。(3) 故障排除重新安装锁紧螺母，并对间隙调整后，故障被排除。案例七某数控龙门铳床，用右面垂直刀架铳削时，发生工作表面粗糙度达不到预订的精度要求。(1) 故障分析及定位检测右面垂直刀架的主轴箱内的各部滚动轴承的安装与精度，发现各部滚动轴承均正常。经过研究分析及检查，发现提供工作台的蜗杆及固定工作台下面的螺母条传动副润滑油管中无油，造成机床润滑不良，引起运动的不稳。(2)故障排除调解控制油管出油量的节流阀，保证润滑油管流量正常，故障排除。案例八某数控铳床，手动操作时，X轴位置显示正常，但实际坐标轴没有运动。(1) 故障分析该铳床进给伺服系统为半闭环系统，对于半闭环系统，当出现位置显示正常，但坐标轴不产生运动的故障时，应首先检查参数。当参数设定无误，系统未处于模拟运动方式的前提下，可再检查伺服电机的实际转动情况，从而确定故障部位在机械传动系统还是电气控制系统。(2) 故障定位检查参数设定，确认系统未处于模拟运动方式，排除了参数设定方面的可能。观察本机床的X轴伺服电机，发生电机可以正常运转，且具有足够的输出转矩，因此，可以确认故障是由于机械传动系统不良引起的。进一步检查发现，该轴的伺服电机与滚珠丝杠间联结的联轴器存在松动。(3) 故障排除经重新安装、固定联轴器后机床恢复正常。案例九某数控铳床，在加工过程中，发现零件的Y方向定位位置产生了整体偏移，导致工件的报废。(1) 故障分析仔细测量加工零件的实际加工尺寸，发生偏移位置正好与Y轴的滚珠丝杠螺距相符，产生此类故障的最大原因是机床参考点的位置产生了整螺距的偏移。机床参考点的位置产生了整螺距偏移的原因，一般是参考点减速挡块固定不良，导致减速挡块位置发生了变化。(2) 故障定位检查机床参考点减速挡块，发现安装位置正确，固定可靠。而且重新进行多次回参考点操作，利用等分表检查丫向的参考点定位位置，发现定位位置均准确，由此判定故障原因与参考点减速挡块的安装无关。经仔细检查，发现该轴行程开关上有较多的铁屑，因此判断参考点减速挡块的误动作可能是由于偶然性铁屑干涉所引起的。(3) 故障排除维修时在参考点减速开关上增加了防护后，机床恢复正常工作，故障被排除。案例十某810D数控铳床，在手动移动时，出现25050报警。(1) 故障分析25050报警的含义是系统出现轮廓监控错误。机床故障时，手动方式移动坐标轴，工作台无任何动作。分析故障原因，不外乎机械部件与控制系统两方面。(2) 故障定位为了尽快确认故障原因，考虑机床为半闭环系统，维修时松开了电机与丝杠间的联轴器，进行单独电气系统运行试验。检查发现，在松开联轴器后，电机可以正常旋转，且有足够的输出转矩，由此判定故障原因在机械传动系统上。检查机械传动系统，发现故障机床的滚珠丝杠螺母副已经损坏，使得滚珠丝杠无法转动，导致出现25050报警。(3) 故障排除更换滚珠丝杠后，机床恢复正常。维修总结在进给传动系统中，误差大，且每次故障现象相同，就有可能是机械部件间隙大导致的。在分析和检查时，有针对轴承间隙、丝杠螺母间隙、齿轮传动间隙、联轴器等部位进行检查。知识拓展静压导轨静压导轨将有一定压力的油液，经节流器输送到导轨面上的油腔中，形成承载油膜，浮起运动部件，使导轨工作表面处于液体摩擦状态。这种导轨磨损小，精度保持性好，摩擦因数极低，机械效率高。油膜厚度几乎不受速度的影响，油膜承载能力大、刚性高、吸振性好，导轨运动平稳，低速时不爬行，高速时不振动。缺点是结构复杂，并需要备置一套专门的供油系统，油的清洁度要求也较高。多用于大型、重型数控机床上。静压导轨可分为开式和闭式两大类。图2-3-10所示为开式静压导轨工作原理图。来自液压泵的压力油，其压力为经节流器压力降为pl,进入导轨的各个油腔内，借油腔内的压力将动导轨浮起，使导轨面间以一层厚度为h0的油膜隔开，油腔中的油不断地穿过各油腔封油间隙流回油箱，压力降为零。当动导轨受外载W作用时，它向下产生一个位移，导轨间隙降为hl,使油腔回油阻力增大，油腔中压力也相应增大，以平衡负载，使导轨始终在纯液体摩擦下工作。图2311所示为闭式液体静压导轨的工作原理，闭式静压导轨各方向导轨面上都开有油腔，所以，闭式导轨具有承受各方面载荷和颠覆力矩的能力，设油腔各处的压强分别为p16，当受颠覆力矩为M时，h13处间隙变小，贝Uh46处间隙变大，贝Up46变小，可形成一个与颠覆力矩成反向的力矩，从而使导轨保持平衡。另外还有以空气为介质的空气静压导轨，亦称气浮导轨。它不仅摩擦力低，而且还有很好的冷却作用，可减少热变形。任务二数控铳床进给伺服系统的故障诊断与维修数控铳床的进给伺服系统要能够控制3个以上伺服轴，而且数控铳床多采用半闭环(多为外置环)或全闭关伺服系统。因而进给伺服系统的故障率高，占总故障的70%以上。数控铳床进给伺服的故障诊断和维修就显得尤为重要。技能目标(1) 能够判断数控铳床伺服系统的类型；(2) 能够读懂数控铳床伺服系统原理图；(3) 能够根据伺服驱动及数控系统的显示信息判断机床的工作状态；(4) 能够分析数控铳床伺服系统常见故障成因；(5) 能够排除数控铳床伺服系统常见故障。知识目标(1) 理解开环、半闭环、闭环伺服系统的工作原理及特点、应用场合；(2) 掌握数控铳床进给伺服系统的机械结构；(3) 掌握数控铳床进给伺服系统常见故障的表现形式。引导知识数控铳床3个进给轴的伺服驱动形式都是基本相同的。1. 开环伺服系统如图2-3-12所示。开环伺服系统采用步进电机作为驱动元件，没有位置反馈回路和速度反馈回路，设备投资低，调试维修方便，但精度差，高速扭矩小，用于中低档数控机床及普通机床改造。2. 闭环伺服系统如图2-3-13所示，闭环伺服系统的位置检测装置安装在机床的工作台上，检测装置构成闭环位置控制，大量用在精度要求较高的大型数控机床上。3. 半闭环伺服系统如图2-3-14所示，位置检测元件安装在电动机轴上或丝杠上，用以精确控制电机的角度，为间接测量；坐标运动的传动链有一部分在位置闭环以外，其传动误差没有得到系统的补偿；半闭环伺服系统的精度低于闭环系统，适用于精度要求适中的中小型数控。案例分析案例一配置系统的数控铳床，开机后轴工作正常，但手动移动Z轴，发现在较小的范围内Z轴可以运动，但继续移动Z轴，系统出现伺服报警。故障分析检查机床实际工作状况，发现开机后Z轴可以少量运动，不久温度迅速上升，表面发烫。引起以上故障的原因可能是，机床电气控制系统故障或继续传动系统不良。故障定位为了确定故障部位，考虑到本机采用的是半闭环结构，维修时首先松开伺服与丝杠的联结，并再次开机试验，发现故障现象不变，故确认报警是由电气控制系统不良引起的。由于机床Z轴伺服电机带有制动器，开机后测量制动器的输入电压正常，在系统驱动器关机情况下，对制动器单独加入电源进行试验，手动转动Z轴，发现制动器已松开，手动转动轴平稳轻松，证明制动器工作良好。为了进一步缩小故障部位，确认Z轴伺服电动机的工作情况，维修是利用同规格的X轴伺服电动机在机床侧进行了互换试验，发现换上的伺服电动机同样发现发热现象，且工作时的故障现象不变，从而排除了伺服电动机本身的原因。为了确认驱动器的工作情况，维修时在驱动器侧对轴的驱动器进行了互换试验，即将X轴驱动器与Z轴伺服电动机连接，Z轴驱动器与X轴伺服电动机连接，经试验发现故障转移到了X轴、Z轴工作恢复正常。根据以上试验，可以确认一下几点：1. 机床机械传动系统正常，驱动器工作良好。2. 数控系统工作正常，因为当Z轴驱动器带X轴时，机床无警报。3. Z轴伺服电动机工作正常，因为将它在机床侧与X轴互换后，工作正常。4. Z轴驱动器工作正常，因为通过X轴驱动器(确认无故障的)在电柜侧互换，控制Z轴后，同样发生故障。综合以上判断，可以确认故障是由Z轴伺服电动机的电缆连接引起的。仔细检查伺服的电缆连接端一一对应，相续存在错误。(1) 故障排除用相序表确定好电源相序后重新连接后，故障消失，Z轴可以正常。案例二深圳华亚数控机床有限公司的600A型数控铳床，配华中世纪星21M,Y轴不动，急停报警，报警信息为丫轴跟踪误差较大。(1) 故障分析根据故障现象分析，只有Y轴电机不转，可能是伺服控制信号不到位，或是驱动单兀损坏，或是电机损坏。故障诊定位查看Y轴伺服控制器指示灯状态，发现使能指示灯不亮，检测使能逻辑电平(低电平)正确，初步确认Y轴伺服控制器损坏。调换轴伺服控制器。Y轴正确，X轴不动，确定原Y轴伺服控制器损坏。打开伺服控制器，检查使能信号输入部分电路，初步确认该电路中的光电隔离开关损坏。(2) 故障排除将空位置的光电隔离开关与信号输入端的光电隔离开关互换，重新装机试机，故障排除。案例三深圳华亚数控机床有限公司的600A型数控铳床，配华中世纪星21M，手动状态移动X轴，X轴不动，急停报警，报警信号为X轴跟踪误差过大；手动轴，出现同样的故障现象。(1) 故障分析根据原理分析，3轴出现同样的故障现象，故障应该出现在3个轴的公共电气部分，因为3轴同时损坏几乎不可能。如图2-3-15所示，根据图纸分析，故障可能出现在伺服强电部分，也可能出现在伺服控制信号的公共部分(是能信号Y02为3轴伺服控制器的公共是能信号)。(2) 故障定位检查发现伺服强电的驱动器主电源接触器1没有吸合，测量1线圈两端(330,110B)没有110v交流电压，再测量与之串联的继电器1的常开触点P44两端(110A,330)有交流110V电压，说明继电器1常开触点P44没有闭合，进而检查继电器1线圈两端(341,+24)有直流24V电压，确定继电器1损坏(线圈断路)。(3) 故障排除更换继电器，故障消除。案例四715型工作台升降数控立式铳床，数控系统采用了M数控系统。该铳床自动或手动运行时，发现机床工作台Z轴运行振动，伺服电动机声响异常现象，尤其是回零点快速运行时更为明显。故障特点是，有一个明显的劣化过程，即此故障是逐渐恶化的。故障发生时，系统不报警。故障分析由于系统不报警，且及现行位置显示器显示出的Z轴运行脉冲数字的变化速度还是很均匀的，故可推断系统软件参数及硬件控制电路是正常的。由于振动异响发生在机床工作台的Z轴向(主轴上下运动方向)，故可采用交换法进行故障部位的判断。故障定位经交换法检查，可确定故障部位在Z轴直流伺服电动机与滚珠丝杠传动链一侧。为区别机、电故障部位，可拆除Z轴电动机与滚珠丝杠间的挠性联轴器，单独通电试测Z轴电动机(只能在手动方式操作状态进行)。检查结果表明，振动异响故障部位在Z轴直流伺服电动机内部(进行此项检查时，须将主轴部分定位，以防止平衡锤失调造成主轴箱下滑运动)。经拆机检查发现，电动机内部的电枢电刷与测速发电机转轴电刷磨损严重(换向器表面被电刷粉末严重污染)。(1) 故障排除将磨损电刷更换，并清除粉尘污染影响。通电试机，故障消除。案例五当机床在加工或快速移动时，Z轴、Y轴电动机声音异常，Z轴出现不规则的抖动，而且在主轴起动后此现象更为明显。(1) 故障分析从表面看，此故障属于干扰所致。故障定位分别对各个接地点和机床所带的浪涌吸收器件作了检查，并做了相应处理，起动机床并没有好转，之后又检查了各个轴的伺服电动机和反馈部件，均未发现异常，又检查了各个轴和系统的工作电压，都满足要求。只好用示波器查看各个点的波形，发现伺服上整流块的交流输入电压波形不对，往前循迹，发现一输入匹配电阻有问题，焊下后测量，阻值变大。(2) 故障排除更换一相应电阻后机床正常。案例六高速数控铳床，开机后，各轴伺服均有抖动现象。(1) 故障分析由于铳床三轴伺服驱动工作都不正常，可以初步确认故障与驱动公共部分有关。故障定位测量驱动器的电源电压及直流母线电压，发现直流母线电压为直流200V左右。对于交流380V输入的驱动器，其直流母线电压正常情况下应为600V左右。该机床进线电压交流380V为正常，伺服系统也已报警，因此故障与直流主回路有关。根据驱动系统的主回路原理图，逐一检查直流母线各元器件，确认放电电阻损坏。(2) 故障排除更换放电电阻后，故障排除，机床恢复正常。案例七一台配置华中21M的数控铳床启动后X轴无法执行系统默认的正向回零操作。按下回零按钮后作负向运动。故障分析通过观察运动状态，判断其负向运动速度约为回参考点定位速度，而且只能通过按下急停按钮才能停止其运动。初步分析为系统参数中回参考点方式、方向设置错误，或者是回零电路出现断路。首先了解下华中系统坐标轴的回零过程：如果机床不执行回零指令，回参考点电路应始终为通路，监测状态显示，X回零输入信号X04应为高电平状态，只有在回零时，坐标轴先以回参考点快移速度逼近参考点，直到该常闭的行程开关被压下，通路断开，坐标轴会按照系统默认的方式以回参考点定位速度再向负向运动直到行程开关被释放，再向正向移动到第二次压下开关，最后找到Z脉冲的正确位置，机床坐标系清零，回零结束。故障定位在确认这一过程之后，检查系统参数中回零方式、方向为正常，用万用表检查回零回路，发现由行程开关至机床电柜端子排的部分为断路，是信号线路老化、破损导致断路所致。(1) 故障排除由于线路采用密封结构，要更换电缆必须作大量拆卸工作，会破坏机床的密闭性，因此考虑临时用X轴负向超程报警信号的一对电缆替代，这样做系统将在X轴负向超程时无报警，但不影响机床使用，随后再联系厂家前来更换。案例八某数控铳床，伺服驱动采用技术的直流伺服系统，使用磁尺构成半封闭环系统。起动完成，伺服一进入准备状态，Y轴即快速向负方向运动，直到撞上极限开关，快速移动过程伴有较强烈的振动。(1) 故障分析这种故障有很大的破坏性，不允许做更进一步的观察试验。为安全起见，没有压急停，而是迅速切断了整机电源。因而无法得知是否提供了报警信息。从没给运动指令Y轴即产生运动来看，问题可能出在：1. 故障。通电后送出了不正常的速度指令。2. 伺服放大器故障。从伴有较强烈的振动来看，伺服单元处问题的可能性最大。故障定位用新的备件驱动器直接替换了Y轴伺服驱动器。起动系统，Y轴恢复正常，说明判断是正确的。为了进一步缩小检查的范围，将Y轴移至正方向靠近极限的位置，将已确定损坏的伺服放大器上的控制板换到新的伺服驱动器上。给通电后，故障再次出现，问题定位在控制板上。使用4040在线测试仪，重点对板上与驱动模块有关的节点进行检查、比较，很快就发现有一个厚膜驱动块(型号421B)损坏。(2) 故障排除更换之后，伺服放大器恢复正常。案例九数控铳床在工作过程中，当X轴以G00的速度运动时，机床抖动得厉害，而且加工过程中，随着进给倍率增加，机床也有抖动感，但是没有任何报警信息。故障分析初步推断该故障的原因可能是传动系统机械故障；或者是由于X轴运动阻力增大，电机转速降低，位置反馈跟踪慢，造成数字调节器净输入信号过大引起系统振荡。故障定位首先确认伺服电机驱动单元并没有任何报警，初步怀疑反馈环节有问题，造成系统超调、振荡。在状态下，给控制器输入指令G1X100F200,此时观察X轴移动时动态跟随误差115,增益K约为1.7,原设定值1.5,偏高14%,有轻微抖动，连续按下屏幕上“增益-”使动态增益降至1.5,此时显示动态跟随误差为133左右，抖动消失，观察X轴静止状态时，静态跟随误差01,属正常范围，再以G00速度移动X轴，抖动已无明显感觉。任务二数控铳床液压、气动、排屑等辅助装置常见技能目标(1) 能够读懂数控铳床液压气动原理图；(2) 能够进型数控铳床的润滑；(3) 能够分析定位和维修数控洗床辅助装置故障。知识目标(1) 了解数控洗床液压和气动装置的工作原理；(2) 理解液压和气动装置的维护要点；(3) 掌握数控洗床辅助装置的常见故障表现。1. 引导知识液压系统液压传动系统在数控机床的机械控制与系统调整中占有重要的位置，它所担任的控制调整任务仅次于电气系统，广泛应用到主轴的自动装夹、主轴箱齿轮的变档和主轴轴承的润滑、自动换刀装置、静压导轨、回转工作台及尾座等结构中。数控机床的液压系统驱动控制的对象有液压卡盘、主轴的松刀液压缸、液压拨叉变速液压缸、液压驱动机械手、静压导轨、主轴箱的液压平衡液压缸等。(1) 液压系统的维护液压系统的维护及其工作正常与否对数控机床的正常工作十分重要。液压系统的维护要点有： 控制油液污染，保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。据统计，液压系统的故障有80%是由于油液污染引起的，油液污染还加速液压缸元件的磨损。控制油压系统中油液的温升是减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节。一台机床的液压系统，若油温变化范围大，其后果是：影响液压泵的吸油能力及容积效率；系统工作不正常，压力速度不稳定，动作不可靠；液压元件内外泄漏增加；加速油液得氧化变质。控制液压系统漏油极为重要，因为泄露和吸空是液压系统常见的故障。要控制泄漏，首先是提高液压元件零部件的加工精度和元件的配置质量以及管道系统的安装质量，其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换，最后是加强日常维护。 防止液压系统振动与噪音。振动影响液压件的性能，使螺钉松动、管接头松脱，引起漏油。严格执行日常点检制度。液压系统古杂很难过存在着隐蔽性可变性和难于判断性，因此，应对液压系统的工作状态进行点检，把可能产生故障现象记录在日检维修卡上，并把故障排除在萌芽状态，减少故障发生。 严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。液压设备在工作过程中，由于冲击振动、磨损和污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液密封件执行定期更换制度。(2) 液压系统的点检点检包括： 各液压阀液压缸及管子接头是否有外漏。 液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象。 液压缸移动是工作是否正常平稳。 液压系统的个测压点压力是否在规定的范围内 油液温度是否在允许的范围内。 油液系统工作时有无高频振动，压力是否稳定。 电气控制或撞块(凸轮)控制的换向阀工作是否灵敏可靠。 油箱内油量是否在油标刻度线范围内。 行程开关或限位挡块的位置是否有变动。 液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象。?定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量。?定期检查蓄能器工作性能。?定期检查冷却器和加热器的工作性能。?定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺母、接头和法兰螺钉。?定期检查更换密封件。?定期检查清洗或更换液压件。?定期检查清洗或更换滤芯。?定期检查清洗油箱和管道。2. 气动系统数控机床上的气动系统用于主轴锥孔吹气和开关防护门。(1) 气动系统维护的要点：1. 保证供给洁净的压缩空气。压缩空气中通常都含有水分、油分和粉尘等杂质。水分会使管道、阀和气缸腐蚀；油分会使橡胶、塑料盒密封材料变质；粉尘造成阀体动作不灵。选用合适的过滤器，可以消除压缩空气中的杂质。使用过滤器时应及时排除积存的液体，否贝U,当积存液体接近挡水板时，气流仍可将积存物卷起。2. 保证空气中含有适量的润滑油。大多数气动执行元件和控制元件都要求适度的润滑。如果润滑不良将会出现以下故障：-由于摩擦阻力增大而造成气缸推力不足，阀芯动作不灵；-由于密封材料磨损而造成空气泄露；-由于生锈造成元件的损伤及动作失灵。润滑的方法一般采用油雾器进行喷雾润滑，油雾器一般安装在过滤减压阀之后，油雾器的供油量不宜过多，通常每10mA3的自由空气供1的油量(即4050滴油)。检查润滑是否良好的一个方法是：找一张清洁的白纸放在换向阀的排气口附近，如果阀在工作34个循环后，白纸上只有很轻的斑点时，表明润滑良好。3. 保持气动系统的密封性。漏气不仅增加了能量的消耗，也会导致供气压力的下降，甚至造成气动元件工作失常。严重的漏气在气动系统停止运动时，有漏气引起的响声很容易发现；轻微的漏气则利用仪表，或涂抹肥皂水的方法进行检查。保证气动元件中运动零件的灵敏性。从空气压缩机排出的压缩空气，包含粒度为0.010.08的压缩机油微粒，在排气温度为120220C的高温下，这些油粒会迅速氧化，氧化后油粒颜色变深，粘性增大，并逐步由液态固化成油泥。这种微米及以下颗粒，一般过滤器无法滤除。当它们进入到换向阀后便附着在阀芯上，使阀的灵敏度逐渐降低，甚至出现动作失灵。为了消除油泥，保证灵敏度，可在气动系统的过滤器之后，安装油雾分离器，将油泥分离出来。此外定期清洗阀也可以保证罚的灵敏度。4. 保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度。调节工作压力时，压力表应当工作可靠，读数准确。减压阀和节流阀调节好后，必须紧固调压阀或锁紧螺母，防止松动。(2) 启动系统的点检与定检主要包括：管路系统点检。主要内容是对冷凝水和润滑油的管理。冷凝水的排放，一般应当在启动装置运行之前进行。但是当夜间温度低于0C时，为防止冷凝水冻结，气动装置运行结束后，就应开启放水阀门将冷凝水排放。补充润滑油时，要检查油雾器中油的质量和滴油量是否符合要求。此外，点检还应包括检查供气压力是否正常，有无漏气现象等。气动元件的定检。主要内容是彻底处理系统漏气现象。例如更换密封元件，处理管接头或连接螺钉松动，定期检验测量仪表、安全阀和压力继电器等。气动元件的定检见表2-4-1气缸1.活塞杆与端盖之间是否漏气2.活塞杆是否划伤3.管接头配管是否松动损伤4.气缸动作时有无异常声首5.缓冲效果是否符合要求电磁阀1.电磁阀外壳温度是否过高2.电磁阀动作时阀芯工作是古止常3.气缸行程到末端时，通过检查阀的排气口是否有漏气来确诊电磁阀是否漏气4.紧固螺栓及管接头是否松动5.电压是否止常，电线是否损伤6.通过检查排气口是否被油润湿或排气是否会在白纸上留下油污斑点来判断润滑是否正常油雾器1.油杯油量是否足够，润滑油是否变色，浑浊，油杯底部是否沉积有灰尘和水2.滴油量是否足够，润滑油是否变色，浑浊减压阀1.压力表读数是否在规定范围内2.调压阀盖火锁紧螺母是否锁紧3.有无漏气过滤器1.储水杯中是否积存冷凝水2.滤芯是否应该清洗或更换3.冷凝水排放阀是否出靠溢流阀及压电继电器1.在调定压力下动作是否町靠3. 校验合格后是否有铅封或锁紧电线是否损伤，绝缘是否合格自动排屑装置自动排屑装置在数控机床上的作用数控铳床的工件安装在工作台上，切屑不能直接落入排屑装置，故往往需要大量切削液冲刷，或压缩空气吹扫等方法使切屑进入排屑槽，然后再回收切削液并排出切屑。自动排屑装置是一种具有独立功能的附件，随着数控机床技术的发展，它的工作可靠性和自动化程度不断提高，并逐步趋向标准化和系列化。数控机床自动排屑装置的结构和工作形式应根据机床的种类、规格、加工工艺特点、工件的材料和使用的切削液种类等来选择。(1) 典型自动排屑装置自动排屑装置的种类繁多，下面是几种常见自动排屑装置：平板链式自动排屑装置平板链式自动排屑装置以滚动链轮牵引钢制平板链带在封闭箱中运转，加工中的切屑落在连带上被带出机床。这种装置能排除各种形状的切屑，适应性强，各类机床都能采用。在车床上使用时，多余机床切削液箱合为一体，以简化机床结构。刮板式自动排屑装置刮板式自动排屑装置的传动原理与平板链式基本相同，只是链板不同，它带有刮板链板。这种装置常用于传送各种材料的短小切屑，排屑能力强。因负载大故需采用较大功率的电机。螺旋式自动排屑装置螺旋式自动排屑装置是利用电动机经减速装置，驱动安装在沟槽中的一根长螺旋杆进行工作的。螺旋杆转动时，沟槽中的切屑既有螺旋杆推动连续向前运动，最终排入切屑收集箱。螺旋杆有两种结构型式，一种使用扁钢条卷成螺旋弹簧状；另一种是在轴上含有螺旋型钢板。这种装置占据空间小，适于安装在机床与立柱间空隙狭小的位置上。螺旋式自动排屑装置结构简单，排屑性能良好，但只适合沿水平或小角度倾斜的直线方向排屑，不能大角度倾斜，提升或转向排屑。倾斜式床身及切屑传送带自动排屑装置为防止切屑滞留在滑动面上，床体上的床身倾斜布置，加工中的切屑落到传送带上被带出机床。倾斜式床身及切屑传送带自动排屑装置广泛应用于中小型数控车床。旋转式交换工作台自动排屑装置旋转式交换工作台自动排屑装置是一种包含切屑清理、清扫工作台、工作台自动交换功能的旋转式交换工作台自动排屑系统。案例分析案例一数控铳床排屑困难，电动机过载报警。(1) 故障分析该数控铳床采用螺旋式排屑器，加工中的切屑沿着床身的斜面落到螺旋式排屑器所在的沟槽中，螺旋杆转动时，沟槽中的切屑既有螺旋杆推动连续向前运动，最终排入切屑收集箱。机床设计时为了在提升过程中将废屑中的切削液分离出来，在排屑器排口处安装一直径160长350的圆筒形排屑口，排屑口向上倾斜30。机床是运行时，大量切屑阻塞在排屑口，电动机过载报警。(2) 故障定位故障原因是切屑在提升过程中，受到圆筒形排屑口内壁的摩擦，相互挤压，集结在圆筒形排屑口内。(3) 故障排除将圆筒形排屑口改为喇叭形排屑口后，锥角大于摩擦角，故障排除。案例二某数控龙门铳床，用右面垂直刀架铳产品时，发现工件表面粗糙达不到预定的精度要求。(1) 故障分析及定位把查找故障的注意力集中在检查右垂直刀架主轴箱内各部滚动轴承(尤其是主轴的前后轴承)的精度上，但出乎意料的是各部滚动轴承均正常；后来经过研究分析及细致的检查发现，是工作台螺杆及固定在工作台下部的螺母条这一传动副提供润滑油的4根管基本上不供油。(2) 故障排除经调解布置在床身上的控制这四根油管出油量的4个针型节流阀，使润滑油管流量正常后，故障消除。案例三5040数控铳床Z轴液压转矩放大器伺服阀经拆卸检查再装上后控制失灵，不是直接给油快速运动，就是打不开油路，没有进给。(1)故障分析及定位5040数控铳床是北京第一机械厂20世纪70年代的产品。1988年由西安庆安公司用80改造了原数字控制柜，保留了功效部分及步进液压转矩放大器。此步进液压转矩放大器经过近20年的使用，特别是Z轴，负载最大，出现了随动超差及带不动现象，交由机修车间进行机械修理。当把伺服阀杆装在前端接通油路时，液动机在气动液压马达后，就直接带动丝杠快速前进。拆下重装，将伺服阀杆装在关闭油路的位置后再装上，液动机又不能开启了，步进电动机的旋转打不开伺服阀口。机修人员要求电修人员帮助解释这样一个问题，既然阀口的开启、开启时间、开启量由步进电动机控制，那么丝杠控制的伺服阀的关闭运动伺服也应有步进电动机的反转来关闭。电修人员从电的知识认为，步进电动机只在需要正转的时候发正转脉冲序列，需要反转的时候发反转脉冲序列，不发脉冲的时候就停止，不存在停止运动时关闭阀口的反向运动。从机械装配图上也很难看清这种关系。5040数控铳床的Y轴X轴是与Z轴同样结构的不仅液压转矩放大器，可以通过观察处在正常状态的液压伺服阀干来找到问题的答案。这次特别小心，记住了原始位置，做好了必要的记号，拆下X轴伺服阀后首先发现伺服阀杆既不在前端，也不是在后端而是在中间位置。再用烟吹油路进口，发现它现在与哪一个孔都不通，但只要轻轻的一旋阀杆，向前，接通的是正向油路；向后，接通的是反向油路，灵敏度极高，但是关闭靠什么？在确定了程序中不会关闭脉冲后，仔细观察伺服阀杆与液动机的链接，发现二者之间是靠十字头相接的。那么步进电动机一旦停止运动，液动机内油的反压力就能通过十字头给伺服阀杆一个反转矩。由于步进电动机不动，是伺服阀杆产生一个反运动，加上伺服阀杆的高灵敏度，马上就关闭了这开启的阀口。正常运动的时候，步进电动机产生的转矩就一直是在克服油的这个反压力，使阀口保持开启。当步进电动机速度极高时，就能使阀口开启的大些，丝杠运动就快些。反之，则小，贝U慢，步进电动机运动时间就是通断时间，只是存在一定的随动误差。Z轴伺服阀也进行了使之良好连接，注意装上步进电动机，恢复X轴的步进液压Z轴随动误差达到要求范围，失灵现象消除，故障故障排除在仔细观察X轴伺服阀，并掌握了调整方法以后，对仔细的调整，在其关闭向上向下两个阀口的中间位置状态装入十字头，不影响刚调好的阀杆状态，并更换损坏了的油封后，转矩放大器，试车。经过清洗更换油封的排除。1. 知识拓展数控铳床维护和保养数控铳床是一种精密的设备，所以对数控铳床的操作必须做到三定(定人、定机定岗)；操作者必须经过专业培训并且能熟练操作，非专业人员无动；在操作前必须确认一切正常狗，再装夹工件。安全操作(2)(3)(1) (1)2.日常维护和保养操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于工作台、导轨处的切屑、油垢；在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机。(2) 检查确认各润滑油箱是否符合要求。各手动加油点按规定加油；(3) 注意观察机器导轨与丝杠表面有无润滑油，使之保持润滑良好；(4) 检查确认液压夹具运转情况，主轴运转情况；(5) 工作中随时观察积屑情况，切削液系统是否工作正常，有积屑严重应停机清理；(6) 如果离开机器时间较长要关闭电源，以防非专业者操作。3. 每周的维护和保养(1) 每周要对机器进行全面的清理。各导轨面和滑动面及各丝杠加注润滑油；(2) 检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜；(3) 检查并扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、顶丝；(4) 检查滤油器是否干净，若较脏必须清洗；(5) 检查各电器柜过滤网，清洗粘附的尘土。4. 月与季度的维修保养(1) 检查各润滑油管畅通无阻、油窗明亮，并检查邮箱内有无沉淀物；(2) 清扫机床内部切屑油垢；(3) 各润滑点加油；(4) 检查所有传动部分有无松动，检查齿轮与齿轮条啮合情况，必要时作以调整或更换；(5) 检查强电柜及操作平台，各紧固螺钉是否松动，用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘，检查接线头是否松动(详见电器说明书)；(6) 检查所有按钮和选择开关的性能，各接触点良好，不漏电，损坏的更换。5. 每年的维修保养(1) 检查滚珠丝杠，洗丝杠上的旧润滑脂，换新润滑脂；(2) 更换轴进给部分的轴承润滑脂，更换时，一定要把轴承清洗干净；(3) 清洗各类阀过滤器，清洗油箱底，按规定换油；(4) 主轴润滑箱清洗，更换润滑油；(5) 检查电机换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多碳刷及时更换；(6) 调整电动机传动带松紧；(7) 清洗离合器片，清洗冷却箱并更换冷却液，更换冷却油泵过滤器。子项目五数控铳床的安装调试预验收在实际数控洗床检验工作中，往往有很多的用户在新机验收时忽视了对机床精度的检验，他们以为新机在出厂时已做过检验，在使用现场安装只需调一下机床的水平，只要是加工零件经检验合格就认为机床通过检验，这样的做法会忽视一些非人为因素对机床精度及性能的影响，如机床在运输过程中产生的振动和变形，其水平基准与出厂检验时的状态已完全两样，此时机床的几何精度与其在出厂检验时的进度产生偏差；气压温度湿度等条件发生改变，也会对位置精度产生影响。本项目以715型数控铳床为例介绍数控铳床的安装、调试和验收方法。任务一数控铳床的安装技能目标(1) 能够正确选择和使用安装数控铳床的工具；(2) 能够正确安装数控铳床。知识目标(1) 了解数控铳床安装工具的使用方法；(2) 掌握数控铳床的安装方法及注意事项。引导知识机床安装前的检查数控铳床由生产厂家运到用户落地后，要完成以下工作： 检查机床包装箱正面的设备品名及件数与运货单是否一致，并核对所送货物与购买合同是否相同。 检查包装箱外观是否完好或是否有明显的修补，目的是要检查机床在运输过程中是否有碰撞和严重振动。 开箱检查，观察机床邮箱是否有机油流出，床身表面是否有碰撞痕迹。 以上3点检查完确认没有问题后，在送货单上签字。机床的安装与就位715型数控铳床是整机包装，除冷却液箱没有与机床连接外，其他部件在出厂前都已安装好，不需要再进行装配。 将机床床身预包装底座间的连接螺丝旋开，把吊车的钢绳挂在机床的吊装环上，将机床调离包装底座，并移向机床的就位位置。 将可调底脚对准机床地脚孔(共8个)，缓慢落下机床，并将可调螺丝调到最小。 将机床置正。 检查每个地脚的松紧情况，将松地脚旋紧。任务二数控铳床调试技能目标(1) 能够正确选择和使用调试数控铳床的工具；(2) 能够正确调试数控铳床。知识目标：(1) 了解数控铳床调试前的准备工作；(2) 掌握数控铳床调试的方法。引导知识：1、调试前的准备工作机床落地就位后由机床的生产厂来校正并完成调试，在调试前进行的准备工作如下：(1) 将机床周围清理干净。(2) 将三相380v电源接到机床电器控制框里，但不要给机床送电。(3) 按机床说明要求准备40L液压油、20L润滑油、60L冷却液及2L煤油。(4) 准备杠杆百分表、表架及磁力表座，千分表、表架及磁力表座，水平仪，300标准验棒。(5) 试切刀具、夹具、试切材料。2、机床的调试(1) 用棉布沾煤油将数控铳床的工作台和主轴导轨面及防护板面的防锈油擦净。机床床身水平的调试粗调：把精度为0.02:1000的框式水平仪放在工作台上，长边与X轴平行，观察气泡的位置，调整机床可调地脚的螺丝，是气泡处于刻度的中间；X轴调好后将水平仪长边与Y轴平行，用同样的方法调整工作台方向的水平。此时调整误差要控制在3小格。精调：检查每个地脚是否都已着力，如有松动的要使其着力。再重复粗调的过程进行精调。应注意的是地脚要尽量着力均匀，并控制水平调整误差在1小格(0.02)以内。机床注油及注入冷却液在机床液压站油箱内注入冷却液，在机床液压站邮箱内注入20号液压油，注油时要用滤网仔细过滤；向自动润滑系统邮箱注入40号机油；向冷却液箱内注入冷却液，并将冷却液管及水泵电源与机床可靠连接。(2) 机床通电并调整正反相，机床通电前要检查接电位置是否正确可靠，接地是否良好,如没有问题方可送电。打开机床总电源，送电。注意：过几分钟再操作机床。目的是液压站和润滑系统充分工作。将主轴低速旋转，检查主轴电机的正反相，如反相需及时调整。检查手轮的正反相。检查水泵电机的正反相。(3) 检查操作面板各按键是否完好灵敏，数据传输接口是否完好。调试计算机与机床之间的数据传输功能，使用软件来进行数