企业精益生产管理研究

中国公司的精益生产管理由于改革开放的时间比较短，中国公司在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的公司。但从另一种角度看，中国公司同步也得益于西方和日本公司先进的管理措施和技术，从而避免了走过多的弯路。 一、目前国内制造型公司生产中存在的问题截止到目前，通过公司改制、战略规划、CIS系统、组织构造梳理与营销体系设计等管理提高工作，诸多中国公司基本解决了发展定位、组织运营机制、市场开拓及公司理念定位等公司发展与组织运营性的问题。但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边沿的逐渐消失，中国公司面对着竞争日益剧烈的市场。对于诸多制造型公司来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益化管理的角度出发，诸多中国制造型公司决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运营过程，提高公司市场反映速度，以整体提高公司的竞争力和赚钱水平。通过我们的研究，中国制造型公司的生产系统存一般在如下方面存在着或轻或重的问题： 基本“5S”管理方面? 整顿、整顿尚有欠缺，现场存在诸多问题点，定置管理混乱。? 几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺少标记，物品寻找挥霍时间。有问题时不能及时发现。? 原则规范化管理做得不够，生产工作缺少原则化，作业原则不完善，原则制定不合理。? 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 生产运营与生产现场? 部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。? 生产记录与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。? 生产模式导致中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。? 色浆配备和样品试制操作不规范，导致挥霍了大量生产时间。? 对交货期不断调节，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，导致系统反映速度缓慢。? 现场缺少作业原则，员工作业不规范，随意性强，导致品质不良。? 现场无原则作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺少原则，导致物流混乱。 品质管理方面品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，导致大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、避免管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 管理氛围及人员能力方面： 基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自解决能力。同步需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语标语、现况板等措施来改善环境，从员工素养提高入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提高。二、实行5S与精益生产可以带来的收益5S与精益生产管理技术作为现代公司生产管理措施的代表，在有效实行和合理运用的前提下，可以给国内制造型公司带来巨大的效益和生产改善。根据我们的经验，如果措施得当、贯彻到位的话，通过5S与精益生产的实行与开展，至少可以给中国制造型公司在如下三个方面达到预期的收益和获利目的：1、 组织文化收益 我们觉得通过5S与精益生产推动工作的开展，至少应当在公司内部将如下三个方面的文化理念予以强化和深化： 强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。诸多公司以自己的质量好为自豪，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。并不是制造过程的有效控制，实现质量提高和废品下降双重目的。 精、细、严，无论5S还是精益生产，都讲求的是细节出效益，这对于中国老式文化中不求甚解的习惯是一种较好的的改善。 真正实现以顾客为关注焦点，诸多公司觉得交货延期是一种可以接受的行为，特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发火时，公司的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。2、 经济效益收益此外，根据我们的研究，对于国内的诸多制造型公司，通过5S与精益生产推动工作的开展，至少应当在如下几种方面得到经济性的收益或改善： 质量损失减少30%。 库存减少30%（不涉及合理原材料和成品）。 生产周期缩短25%。 设备故障停机率减少30%。 3、 员工素质收益我们觉得通过5S与精益生产推动工作的开展，第三个方面的收益是应当在如下几种方面实现员工素质的提高： 选拔出更能推动公司发展与进步的人才。 提高整体员工精益求精的意识。 提高员工发现问题，解决问题的能力。 提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。 养成员工规范做事和良好习惯 固然，这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，核心是要通过培训变化员工观念、用细致和明确的标精拟定对工作的规定、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的鼓励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的注重，缺少以上任何一点，都将使工作的执行和收益大打折扣。三、实行5S与精益生产的某些核心国内制造型公司要想较好的履行精益生产管理，我们觉得有四个核心：1、 目的明确，既要对最后达到的目的明确，也要对中间的过程目的明确，因此要明确制定多种原则，涉及效率改善原则、作业原则、状态原则、考核原则等；2、 变化观念，只有每个员工变化原有看待问题、开展工作的措施才干把工作贯彻到实处；3、 人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；4、 衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免导致基本不牢而下一步工作难以开展，但同步也要避免挥霍过多的时间而使成果最后不了了之。针对以上的结识，为了保证中国制造型公司精益生产项目中夯实的基本和工作推动进度的同步实现，我们觉得5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采用交叉独立式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基本，同步后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。在此定位前提之下，一方面是进行系统的员工培训、建立完善的作业原则，使各个岗位在改善工作时可以有章可寻。在实现原则作业同步在生产系统实现信息传送的看板方式。看板是精益生产方式的可视部分。一方面需要有一套切合公司自己实际状况的现场管理措施；另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实行。根据中国制造型公司的具体状况，根据目的建立相应辅助系统，完善现场品质管理和TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。因此整个项目的运作必须以最后目的作为拉动。在项目最后目的拉动运作项目的方式下，要按如下工作内容构造完毕项目。如下图：5S与精益生产体系的建立与深化是一项实践性极强的工作,方案中每个部分的分析、设计、实行、检查调节深化必然同步进行，此外必然是公司全体员工共同努力的成果，征询公司不也许代办包办，征询公司的作用在于运用自己的经验、专业知识和特定的工作技术为公司提供经验辅导、知识服务和意见征询：1、调研与分析诊断掌握公司生产运作系统现状，从公司价值流程为出发点，发现须改善的工作措施和工作思路，发掘导致生产运作体系问题点的内在因素；形成公司评估、诊断报告，客观描述公司实现看板管理过程中波及的现场基本管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和重要改善点，完毕产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为后来的有效推动做好充足的准备。2、培训工作的内容生产管理改善目的的完毕与实现很重要的一方面是公司领导人的决心与参与限度分不开；另一方面也与公司全体人员的参与行动分不开。前期公司理念、观念培训是非常必要的。在实行的过程中，要变化人的某些习惯性思维方式和习惯性行为，为精益生产的顺利实行发明一种人文环境；另一方面，也是最重要的，为公司培养一批懂理念会运作的人。根据改善的需要，应设定的培训课程有：1）5S管理与目视化管理 5S基本知识和理念培训 5S推动要领 办公室5S 生产现场5S5S原则设定及考核2）精益生产构筑迅速柔性制造系统 精益生产理念及理论培训 价值流程分析 原则化作业 JIT即时生产 迅速切换失误避免与问题解决3）看板管理与精益物流管理 低效物流给公司带来的巨大损失、公司内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的典型措施、搬运措施的设定和实行 即时采购与供方管理4）TPM全面生产性维护 设备的六大损失、有关设备的稼动率解析、设备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析措施、设备5S实行、TPM的推动措施、TPM实行技巧5）精益质量管理实战 精益质量管理的理念及技术培训 质量管理记录技术的应用QC七工具6）高效现场作业管理措施 工作设计基本原理综述、工作扩展的措施、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作挥霍、原则作业定义、原则作业三要素：节拍时间、作业顺序、原则手持、原则作业对品质条件的规定、原则作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业措施、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业措施。7）工作教导措施教导的重要性、不对的的教导措施、对的教导措施的四个阶段、对的教导措施的实行演习、作业分解的作用及措施、教导措施在实际工作中的应用3、项目实行工作的内容在实行中，为减少项目风险，减少对公司现行模式的冲击，一般采用以点带面的措施，每一种阶段都以试点区域开始，在实验区达到规定后，再大面积推广。一般重要内容如下： 履行5S和目视化管理创立透明的现场。确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与挥霍，特别是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流挥霍，逐渐培养员工遵守既定规则的习惯。 现场寄存的物料辨别，建立寄存原则（位置、时间的原则和现场储藏量）； 根据原则解决不用品； 物料寄存区域的定置标记，工段标记，信道的辨别标记； 脏污源的查找与治理，打扫责任区的确立，打扫规范的建立实行； 5S的点检原则及评价原则建立。 优化设备备件管理，涉及必备品的储藏管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。 确立原则作业和建立完善作业原则建立完善作业指引书，统一制造与检查原则，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除挥霍操作，提高生产能力。 建立作业原则并对员工进行作业训练，完毕多能工培训； 重新进行作业优化，合理分派工作量； 优化作业原则，实现原则化作业 确立搬运路线及搬运原则作业运用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运送，以减少中间在制，提高系统反映的敏捷度，实现柔性制造的目的。 使用定期不定量或定量不定期的搬运措施； 拟定固定搬运人员和搬运频度； 定置合理的最小的中间在库； 实行看板系统在生产系统中建立看板管理系统，运用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。 调查物流现状； 绘制现状物流图；分析物流路线，绘制看板流程图；确立看板枚数。建立设备避免维护体系使设备的故障维修逐渐转化为设备的避免维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐渐减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来；但环绕看板管理的履行，设备的避免维护的重要性将被显现得非常突出。设备评估，拟定核心设备；（核心设备的设定根据一种综合参数） 设备既有故障的排除 实行设备的自主点检； 实行设备筹划保养机制，涉及周、月、点检及停机保养； 设备操作原则的拟定 优化设备备件管理，涉及必备品的储藏管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。 建立精益质量保证体系品质观念转变，明确现场品质管理措施，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性品质问题分析措施； 现场品质可追溯性应用； QC七工具的描述和解决；现场品质管理措施及QCC品管圈活动。 创意提案制度及课题改善通过生产现场品质生产课题改善，创立提案制度，以点带面，逐渐细化优化改善效果，维持和提高改善能力 提案制度确立； 改善课题选择及完善改善成果发布总结评价；四、阶段性评价实行过程中，对于每一阶段，公司内部人员要充足沟通，以保证工作的实效性。同步，根据工作进展，安排针对性措施培训，以加强员工改善技能和意识。每一子项目结束后，公司人员（或者征询顾问）充足沟通后，分别针对实行前的生产状况和实行进程中的效果进行评价，并根据阶段评价对具体的实行方案进行相应调节，以保证项目实行的有效性。