[精选]过程审核培训教材[1]

1过程审核培训教材过程审核培训教材福田汽车集团北方工程车质量控制部福田汽车集团北方工程车质量控制部2目录 第一部分 基础术语 第二部分 体系审核、过程审核和产品审核的关系及区别 第三部分 过程审核标准 第四部分 评分与定级3第一部分第一部分.基础术语基础术语1、质量：、质量：一组固有特性满足明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望的程度。2、质量管理体系、质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系。3、质量策划：、质量策划：质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。4、质量控制：、质量控制：质量管理的一部分，致力于满足质量要求。5、质量计划：、质量计划：指质量管理体系要素被应用于一个特定情况的规范，是描述与特殊产品或合同相关的具体质量规程、资源和系列活动的文件。当控制计划作为质量计划时，质量计划便成为一种广义的概念。6 6、质量管理、质量管理：在质量方面指挥和控制组织的相互协调的活动。7 7、质量保证、质量保证：质量管理的一部分，致力于提供能满足质量要求会得到满足的信任。8 8、控制计划、控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。9 9、多方论证方法、多方论证方法：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是试图把所有相关知识和技能集中考虑的进行决策的过程。1010、防错：、防错：为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。1111、持续改进：、持续改进：在已达到产品基本质量要求的基础上，有目标、有计划开展的，旨在不断提高产品/服务质量，以减少质量变差，降低成本和改善服务为主要目标，使系统持续不断地得到改进和使顾客更加满意的、持续渐进的、集体性的活动（即：增强满足明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望的能力的循环活动）。512、特殊特性：、特殊特性：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。13、实验室：、实验室：进行检验、试验和校准的设施，其范围包括但不限于化学、金相、尺寸、物理、电性能或可靠性试验。14、纠正措施：、纠正措施：为消除已发现的不合格或其它不希望情况产生的原因以防止再次发生所采取的措施。15、预防措施：、预防措施：为消除潜在不合格或其它潜在不希望情况的原因以防止其发生所采取的措施。16、统计过程控制：、统计过程控制：使用控制图等统计技术来分析过程或其输出，以便采取必要的措施达到且维持统计控制状态，并改进过程能力。17、失效模式及后果分析：、失效模式及后果分析：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。61818、返工：、返工：为使不合格产品符合规定要求，而对其所采取的措施。1919、返修：、返修：虽然不合格产品仍不符合原规定的要求，但为使其满足预期用途而对其所采取的措施。2020、反应计划：、反应计划：指对不合格品或过程不稳定确定后，由控制计划或其它质量体系文件规定的措施。2121、质量记录：、质量记录：指根据供方的质量体系文件（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据）和记录结果，表明供方实施过程的书面证据。2828、校准：、校准：在规定的条件下，把从检验、测量和试验设备得到的数值与已知值进行比较的一系列 操作。2929、测量系统：、测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。73030、审核、审核(AUDIT)(AUDIT)：为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。3131、内部体系审核：、内部体系审核：指一项内部系统化及独立性的审核，审核各项质量活动和相关的结果是否与原先规划一致，以及规划是否付诸实施，并且按规划的节点达到质量目标。也就是说对质量管理体系进行评价。3232、过程审核：、过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有保证能力的活动。即对过程（过程和工序）质量进行评价。3333、产品审核：、产品审核：对过程的结果(产品实物质量）进行的系统的、独立的评价，即对产品实物质量进行的评价。8第二部分第二部分体系审核、过程审核、产品审核的关系及区别体系审核、过程审核、产品审核的关系及区别1.体系审核、过程审核和产品审核的关系审核方式审核方式审核对象审核对象目的目的体系审核质量管理体系对基本要求的完整性及有效性进行评定过程审核产品诞生过程/批量生产服务诞生过程/服务的实施对产品/产品组及其过程的质量保证能力进行评定产品审核产品或服务对产品的质量特性进行评定92.体系审核、过程审核和产品审核的对比对比内容和项目体系审核过程审核产品审核提问文件化的管理体系和标准、方针、目标是否相符过程是否能吧、保障产品的一致性产品是否符合规定的要求关注对象QM（质量体系）要素、业务流程、文件备证设备/机器、生产过程、装配过程、服务过程成品、部件、零件、材料、服务关注特性完整性、有效性实施参数、操作规程、过程一致性尺寸、服务结果资料体系文件、QM手册、作业文件及记录过程描述文件、生产加工计划、设备调整、维护计划产品描述、特征、图纸、评价标准、样件目的/目标分析体系，确定体系符合性及有效性分析过程过程改进确认达到产品属性结果管理回顾、有效性展示、措施清单报告、分析、措施清单、过程质量保证能力符合率产品数据合格、不合格产品符合率10第三部分第三部分 过程审核标准过程审核标准1.VDA6质量体系标准介绍 VDA6是德国汽车工业联合会发布的一套汽车工业质量保证能力体系标准，包括 VDA6.1 质量体系审核 VDA6.2 质量体系审核服务 VDA6.3 过程审核 VDA6.4 质量体系审核生产装备（机床等）VDA6.5 产品审核 VDA6.6 服务（产品）审核112.VDA6.3 介绍 VDA6.3 标准分A部分:产品诞生过程和B部分批量生产两部分,具体划分如下:B部分 批量生产5.供方/原材料6.6.生产生产 6.1 6.1 人员人员/素质素质 6.2 6.2 生产设备生产设备/工装工装 6.3 6.3 运输运输/搬运搬运/贮存贮存/包装包装 6.4 6.4 缺陷分析缺陷分析/纠正措施纠正措施/持续改进持续改进7.服务/顾客满意程度A部分 产品诞生过程1.产品开发的策划2.产品开发的落实3.过程开发的策4.过程开发的落实123.福田公司过程审核实施细则要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.1人员人员/人员素质人员素质 (5(5个要素，个要素，1919个小项）个小项）6.1.1是否对员工委以监督产品、过程质量的职责和权限？是否对员工委以监督产品、过程质量的职责和权限？注意注意：在VDA6.3中主要探讨生产员工。评价的范围当然包括所有员工，也包括生产线的服务人员工人自检操作者对产品质量的自主监控不合格品控制程序、装配通则、生产过程控制程序、作业指导文件点漆、整车装配及检验流转卡过程认可设备、工装点检检测装置校准过程参数监控标准化作业文件、设备/工装TPM单、力矩扳手校验记录、设备操作指导书、工艺装备技术状态管理办法、检测设备管理办法TPM单、TPM问题记录单、TPM点检表、吊索具点检表、工装校检记录台账过程控制班组长、检验员对产品进行抽检检测结果的记录存档标准化作业文件、标准化检验文件、TCS力矩控制表、整车装配及检验流转卡、暗灯管理规定、在线质量响应管理办法封存权限不合格品的控制整车装配及检验流转卡、标识和可追溯性控制程序、不合格品控制程序采购产品不合格品（评审）报告、生产过程不合格品报告、质量问题登记卡改进项目改善提案、小团队活动班组/个人改善提案目视表13要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.1.2是否对员工委以负责生产设备、生产环境的职责和权限？是否对员工委以负责生产设备、生产环境的职责和权限？注意：在VDA6.3中主要探讨生产员工。评价的范围当然也包括所有员工，包括生产线的服务人员。秩序和清洁5定5S干净整洁的工作场地、检测场地（比如，零件、测量仪器、工具的防尘、防损坏存放）机器、设备处不许有残余零件材料，垃圾、饮食等现场管理制度及考核规定5定（定场地、定位置、定数量、定收容数、定标识）5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）修理和维护专职设备维修人员的修理和维护机器、设备正常运行，调整参数清晰可读，维修保养工作的实施（文件和信息），缺陷的指出和故障的统计 设备管理办法，设备操作、维护保养指导书PM单、PM问题记录单、设备自主保养表、设备修理记录表零件准备和储存零部件防护，合格零部件和不合格零部件的隔离、存放，工位器具的有效标识产品防护控制程序、不合格品控制程序、标识和可追溯性控制程序、工装/工位器具办法料箱、料架、零件的有效标识检验、测量工具的调整和校准测量工具定期校验的证明员工根据相应要求对检测工具的校验检测工具状态完好测量设备控制程序、产品关键力矩(扭矩)操作控制管理方法、检测设备管理办法计量检具管理台账、扳手检查单、校准检定证书、检定合格标签、周期检定管理台账14要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务，其素质是否得到保持员工是否适合于完成所交付的任务，其素质是否得到保持过程上岗指导/培训/资格的证明培训计划、素质培训计划证明，包括日期和经理及员工签字/培训措施证明/新员工培训计划作业系统开发管理办法岗位技能考评表新员工包括新任班长上岗培训转岗培训对产品和发生的缺陷的认知员工了解产品、过程员工知道出现缺陷时该如何处理不合格品控制程序、标识和可追溯性控制程序、制造过程质量响应管理办法、质量门运行管理办法整车装配流程卡质量信息反馈单质量门及时合格率记录表质量问题分层审核状态跟踪表不合格品报告单对劳动安全/环保意识的提示通过培训得到最新状态的证明安全人、月度劳动保护用品检查表安全检查记录单关于如何处理“具有特殊备证要求的零件”的指导对于有安全性、法规、特殊特性要求的零件（有A类特性的零件或S级/A级特性零件）岗位指导书安全、法规要求项资格证明对从事特殊工作岗位人员（计量、内审员、理化试验、特殊工种等），由国家指定部门进行培训，并颁发资格证，持证上岗人力资源管理程序、特种设备控制管理办法（含厂内机动车和起重设备）特种作业岗位及人员清单（如叉车工、焊工、电工、起重设备操作工、电瓶车驾驶员、其它车辆驾驶员、理化试验员等）15要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？是否有包括顶岗规定的人员配置计划？生产班次计划（按任务）人员配置计划（考虑到缺勤因素）各工位安排足够的有资格的员工（包括储备人员）确定顶岗人员现时的素质证明人员发展柔性表、人员发展目标、多能工培训计划、生产计划、人员出勤表、员工流动管理办法、人力资源分析报告签名单、岗位技能考评表、班组人员柔性表、工段、班组成员培训记录表、班组成员轮岗计划、短期工招收计划审批表、调入人员审批表、人员内部流动审批表、实习期学内部流动审批表、员工流动考核表、人员流动手续办理会签单、借调人员审批表、借调人员返回通知单、调出人员审批表、人力资源流动通知单素质证明（素质列表）按工位需求培训；员工素质培训目标（措施、时间）素质培训措施实施的证明（特别是实践的）和与目标实现的对比根据员工培训需求制定的计划（包括借调员工）达到必要的素质要求之前，临时措施的实施。人员发展柔性表、人员发展目标、岗位技能考评表、人员培训记录表、培训结果证明、上岗证（含关键工序）各类人员岗位任职标准工作分析/工时调查员工需求的统计（包括间接人员，如维修、物流）工时定额分析文件、作业平衡分配、生产节拍分析16要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.1.5是否有效地使用了提高员工积极性的方法？是否有效地使用了提高员工积极性的方法？质量信息（目标值/实际值）最新状态的，可供查看的信息展示及和目标的对比，就下列方面：质量状态（报修、返修）市场抱怨奥迪特结果（产品、过程）包括缺陷重点项，改进计划的状态市场整车可靠性质量目标、一次交检合格率、质量问题记录表、整车质量评审记录表、百台缺陷项次、缺陷问题清单、停线时间记录表、奥迪特评审信息及漏检信息联系单、即时考核通报质量指标完成趋势图改进建议志愿活动良好的健康状态自我评价最新状态的，可供查看的信息展示及和目标的对比，就下列方面：设备效率，故障时间改进建议，包括实施状态包含改进计划的重点项，状态提供培训课程班组/个人改善提案目视表、教育车站、质量改善展示、现场日整改单光荣榜、工段及班组目视化管理板要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.2生产设备、工装（生产设备、工装（7 7个要素，个要素，1313个小项）个小项）6.2.1生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？说明：产品的质量要求必须通过投入的生产设备得到满足。所要求的过程能力必须被达到并得到保持。机器能力证明/过程能力证明对重要特性、过程参数的最新状态的过程、设备能力证明QA工艺管理评价标准、制造工程验证管理办法工位准备状态单、制造工程验证问题处理记录单重要参数的强制控制/调整采取强迫控制或一体的测量、调整设备功能性的报警设备或停线准备校准证明或功能证明仪器的清晰可读性暗灯系统、声音报警系统检测线参数、加注设备、打胶设备、预拧紧设备偏离设定值的报警（如灯、喇叭、断闸设施）上/下料设备上料时保证零件防损坏、正确放置、防尘及在机器中正确定位安全操作规程、吊索具管理办法车架、前后桥、发动机、货厢等天车、驾驶室自行葫芦、轮胎装配机械手工具、设备、机器的保养维修状态（计划内维修）在生产工位有对于维护范围及间隔的规定。实施工作的清楚的证明，设备状态的完好情况。设备操作维护保养指导书、PM表、设备管理办法、作业系统开发管理办法设备状态标识、设备/工装维修PM单、设备/工装维修（保养）项目变更申请单、设备/工装故障报修单、PM问题记录单、停机报告、车间PM计划、车间TPM操作表、TPM问题记录单、车间设备/工装保养（点检）目视化管理板要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.2.2在批量生产中使用的测量、检测设备是否可以有效地监控质量要求？在批量生产中使用的测量、检测设备是否可以有效地监控质量要求？说明：产品的质量要求必须通过使用的测量工具被检测并证明，要求的测量工具的能力必须被满足和保持。指示：见VDA6.1要素功能试验功能有效的检测设备。偏差或设备停台的明确的显示。缺陷零件通过单独的线路输出测量设备处理申请单、测量设备质量追溯反馈单、测量设备报废单、测量设备周期校准台帐、测量设备周期校准通知单检测线设备、理化室使用设备、评审间使用设备测量精确度，检测工具能力有效的测量工具，检测工具及量规。测量工具的能力证明、值清晰可读待检测零件的清楚放置位置足够的测量精度校准样件的证书测量设备控制程序、检测设备管理办法定扭扳手、测量设备清单检测工具的校验证明检测设备的清楚标识。认可状态、有效期必须可识别、可追溯。设备的校验要求及校检证明和校检标准件测量设备控制程序有效期标识、测量设备使用状态标识、测量设备台帐、校验记录、检测合格证、检定周期的确定、评定记录、工具标定规定、扭力扳手借用单、扭力扳手领用单、扭力扳手移交单、预调式定值扳手检查及调整表数据收集及评价挑出的零件收集（如可能通过计数器）测量结果的收集及存档、可疑量具（如超检定周期的、没有标识的、标识不清的量具）需追溯产品数据标识和可追溯性控制程序、测量设备控制程序、总装车间扭力扳手报废单、表盘式检测扳手检查表、可调式定值扳手检查表、定值气扳机检定记录表测量系统分析报告(MSA)统计过程控制（SPC）要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.2.3生产工位、检测工位是否符合要求？生产工位、检测工位是否符合要求？注：环境条件（包括返修工位）必须符合于工作内容和产品，以避免污染、损坏、混淆、缺陷混入。人机工程学照明100%目视检查的检测、测量、控制工位配备标准规定的照明。材料的准备要易于拿取、不会混淆。使用举升设备、运输设备评审间、工艺装备环保胶、废油、废气、废液、塑料包装袋、泡沫、包装纸箱、擦布等的处理应符合环保要求危险废弃物处置作业指导书、生活垃圾分类作业指导书固定的、有标识的容器，危险废弃物管理人员每周检查，危险废弃物处理记录、环境检查记录表、可回收与不可回收隔离存放安全生产劳动保护材料的使用规定。危险区域的标识手持电动工具管理办法、吊具与索具安全管理办法、劳动防护用品管理办法、消防安全管理办法、安全人车架翻转、吊装设备、车流与人流隔离、补漆间、汽油加注、消防安全检查记录表、消防器材、消防器材台帐、消防培训纪录、工段及班组目视化管理板、安全绿十字、安全报告、安全人、安全事故报告登记表、安全检查记录单、动火证的办理秩序、清洁环境、零件处理物流通道与人流通道界限标识清洁的、完好的运输和生产工具；标识清晰的废品箱现场管理制度及考核办法要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.2.4生产文件、检验文件中是否标注出所有的重要技术要求，并坚持执行？生产文件、检验文件中是否标注出所有的重要技术要求，并坚持执行？说明：原则上要为过程参数及检测特性标明工差。生产设备、检测设备文件必须放在生产工位及检测工位。偏差及彩的措施必须记录存档。必须了解先前生产的质量、过程信息。过程参数比如节拍、压力、时间、温度、湿度、速度、转速、电流、电压压力表、生产线节拍相关管理规定喷蜡、淋雨、加注、压缩空气、密封条加热、生产线链速操作指导工作指导书设备、工具模具、辅助装置的数据检测指导书检测规程对所有工作内容的概括的、容易理解的、最新状态的生产指导书、检测指导书装配工具重要特性参数，检测工具，方法，检测频次等特性参数的最新状态的能力证明各控制点及市场反馈的抱怨的信息处理品过程参数标明公差生产过程控制程序、作业系统开发管理办法标准化作业文件、标准化作业检验指导书、设备操作维护保养指导书、关键工序明细表极限标准图片、工厂/事业部作业系统评审标准设备能力、过程能力证明过程控制卡中的控制线、警戒线工艺通知、工艺更改单、工艺技术单、断点通知单、TCS力矩控制表、工艺验证记录最新的缺陷发生信息质量门、奥迪特、返修、调整，市场质量信息关键问题跟踪板、单一问题记录表、断点管理办法缺陷信息统计工艺更改单要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.2.5调整所需的辅助工具器具是否配备？调整所需的辅助工具器具是否配备？调整计划每个工位应准备调试计划，清单、工作资料并且专业人员能在短期内提供专业人员的培训措施证明调整辅助/比较辅助发动机支撑、车架支撑、加注枪端、标准灯、色板、样板、撬棍、间隙、阶差辅助工具灵活的模具、刀具更换设备极限样件在需要的生产现场及检测场地配备最新的明显清晰的极限样件对比照片或实物样件要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.2.6是否对生产启动进行认可，是否收集记录调整数据及偏差情况？（是否对生产启动进行认可，是否收集记录调整数据及偏差情况？（VDA6.1条款条款13.7）说明：认可是根据委托单，在生产启动时由授权人员根据验收条目进行书面认可设备停台、过程中断新更改产品维修、刀具更换材料更换（比如，批次更改）停机后，对批量生产启动进行认可（设备工装点检）。由指定人员进行认可（如工人自检，则需要资格证明）。针对特性对调整参数及其他更改进行记录和存档。负责人对认可条件的遵守情况进行定期检查。工艺验证管理办法、设备/工装维修PM单、设备/工装维修（保养）项目变更申请单、设备/工装故障报修单、PM问题记录单、停机报告、车间PM计划、车间TPM操作表、TPM问题记录单、车间设备/工装保养（点检）目视化管理板首件检测并存档对根据认可标准进行的检测结果清晰明了的记录存档力矩首件检验，加注参数的现时性关注参数的现时性。特殊情况（比如偏差许可）必须清晰可识别不合格品控制程序、不合格品评审（申请）报告产品让步申请单、工艺更改通知单、生产过程不合格品报告、质量问题登记卡生产工位的秩序和清洁包装刀具及检验检测工具的认可状态，更改状态在许可的范围内作为认可清单里的一条进行记录存档工位准备状态单、工位状态对策单要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.2.7要求的纠正措施是否被按时实施并检查其有效性？要求的纠正措施是否被按时实施并检查其有效性？说明：纠正措施是针对整个过程链的。纠正措施实施后必须考核期有效性并证明。内部抱怨对产品、过程中出现的不协调因素的认知。所有阶段的质量控制环实施情况要具有可追溯性。分析工具的应用。改进措施的制定，包括期限和责任人。生产现场实施的改进措施的有效性证明/证明。设备管理办法、测量设备管理办法、工位器具管理办法、夹具管理办法、夹具维修PM单、工艺装备停用（恢复使用）申请表主要指设备工装、工位器具、辅助器具、量检具等硬件设施问题的纠正措施以及纠正措施验证回执证明客户抱怨客户调查风险分析、缺陷分析内部、外部接口会议消息给责任者来自审核的改进建议246.3运输、搬运、贮存、包装运输、搬运、贮存、包装（5个要素，个要素，17个小项）个小项）6.3.1产品数量及生产批次的大小是否根据需求确定，是否有目的的运往下道工序？产品数量及生产批次的大小是否根据需求确定，是否有目的的运往下道工序？足够的、合适的运输工具及包装所有提供的材料的运输工具、包装的可利用性污染和损坏保护：替代包装应该具有和包装同样效果物流管理程序、物流器具标准管理办法、标识和可追溯性控制程序、产品防护控制程序、直送工位管理办法、零部件分类及库存当量控制管理办法、断点管理办法比如特殊要求的产品通知、标识提示规定的存放区域，最低库存、无中间库存，库存管理规定的生产材料存放地，并带有明显标识；按需求筹措材料；遵守生产计划，和产量匹配的库存量；注意保持期（如有必要）看板管理员工培训（生产员工和物流员工）看板体系的建立；规定的存放场地JIT准时化先进先出零件的按序供货，（根据车身标识号KNR或型号）更改状态更改状态及认可状态的清晰的标识（比如批次更改）认可证明数量记录、分析准备的数量的统计和评价；剩余量、返回数量的统计信息流员工对特殊框架条件的认知（比如特殊生产，特殊批次的处理等）要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.3.2 产品、零件是否按照要求储存，运输器材、包装设施是否按照产品特性、零件特征而定？产品、零件是否按照要求储存，运输器材、包装设施是否按照产品特性、零件特征而定？库存量防损坏零件筹措环境影响、空调库存时间的监控根据零件的损坏危险性确定库存量。避免料箱的溢装考虑到人机工程针对产品和客户共同确定整个过程链的储存工具和运输工具遵守辅助材料的材料标识（如保持期）包装材料的处理清理计划，包括清理频次及员工记录产品防护控制程序、不合格品控制程序、标识和可追溯性控制程序、工装/工位器具管理办法、产品仓储管理办法专用器具秩序、清洁、无溢装（存放场地，料箱）要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.3.3废品、返修品和调整件以及公司内剩余料是否坚持被单独储存并标识？废品、返修品和调整件以及公司内剩余料是否坚持被单独储存并标识？隔离率、隔离区报废品、返修品及调整件容器标识妥当标识用于缺陷零件、缺陷产品的规定的带有明显标识的存放区对隔离区封闭或采取措施以避免越权取用针对抱怨件（缺陷等）以其他决定的库房管理规定的并带明显标识的容器报废，返修（带返修内容说明），调整件，零件状态（生产状态、检测状态）现场管理制度及考核办法、标识和可追溯性控制程序、不合格品控制办法“生产过程不合格品报告”缺陷产品及缺陷特征员工进行分离并且立即的标识缺陷的标识与统计，数量，其它用途不合格品控制办法，“质量问题登记卡”，生产中分离区、返修区的规定定期检查分离区及返修区的功能是否有效，实施的记录要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.3.4材料物流、零件物流是否确保不会发生混批、混料？是否保证了其可追溯性？材料物流、零件物流是否确保不会发生混批、混料？是否保证了其可追溯性？比如零件的标识加工状态，检测状态及使用状态的标识无效标识的去除有效期关于零件数据、生产数据的工作文件材料、零件具有清晰标识零件、半成品、成品带有关于下列项目的说明：处理、检测、使用状态（比如颜色码，条型码，标签和盖章）产地、类型、日期、时间保质期安全提示标识的可读性标识与可追溯性控制程序、物流管理程序物料先入先出批次标识批次特有标识加工（比如经过热处理的零件，毛坏件批次标识）要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.3.5工具、模具，设备、设施及检验、检测工具是否正确存放？工具、模具，设备、设施及检验、检测工具是否正确存放？（VDA6.1；13.4：生产工具、检验检测工具在不使用时是否正确的存放？防损存放环境影响秩序和清洁生产工具及检测工具在不使用时、停产时的防损存放（料格、支架）不使用的工具和检测工具要单独存放存放的材料要避免受到环境、污染的影响零件的防腐处理检测工具要定期清理（清理计划）工装管理办法定置存放有管理的发放规定的带标识的存放场地5S现场管理办法生产线在用工具的定置存放标识明确的认可和更改状态清晰的，不会遗失的标识；更改状态；状态清晰可识别认可状态、更改状态的证明测量设备管理办法、设备管理办法要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.4缺陷分析、纠正、纠正措施、预防措施、持续改进（缺陷分析、纠正、纠正措施、预防措施、持续改进（6 6个要素，个要素，3535个小项）个小项）6.4.1是否完整地收集记录质量数据、过程数据并具有可评价性？是否完整地收集记录质量数据、过程数据并具有可评价性？数据收集过程参数记录设备（比如温度、时间，压力等）托运或自动的检测结果（比如多点测量设备）及过程参数数据收集完整的、无漏洞的、可追溯的偏差的收集统计和保障遵守质量控制环的措施（QRK）统计评价的可能性最近的、最新的Cp/Cpk-值随车流转卡、质量问题数量记录表、发动机机油加注量抽查表、力矩控制表、停线时间记录表、缺陷问题清单、百台缺陷项次、工艺更改单、工艺通知单、奥迪特问题记录表、TPM问题记录单、质量信息管理办法、质量记录控制程序突发质量信息快报表、市场三包质量信息旬报表、质量信息联系单、纠正（预防）措施通知单、质量信息处理台帐（管理表）、质量信息报表（出口车辆）、班组质量问题记录单、班组缺陷问题清单工段、班组质量检查单、工位信息板标准化检验单原始记录卡，缺陷收集卡控制卡、图每个工位统一使用卡、图或者自动设备对控制界限及偏差界限的规定参数更改过程参数更改证明，新-旧；（也要关注工具，刀具的更换）；由负责人签字认可通知规划设备停台能源中断特殊情况的统计（比如交班记录表）故障及中断时间的统计要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.4.2是否应用统计方法分析质量及过程数据，并据此制定改进计划、措施？是否应用统计方法分析质量及过程数据，并据此制定改进计划、措施？过程参数对重要特性、过程参数的最新的过程能力的设备能力证明能力不足情况下的临时措施及改进计划TCS力矩控制表、关键工序分析表、关键工序记录表、制动液加注关键工序记录表、关键工序明细表注：本条款中的改进计划、措施针对的是发生频次较高的小问题与封样对比评审报告、整车Audit评审缺陷改进计划、改进项目和改进项目确认结果、质量问题整改通知单过程能力缺陷种类及频次重点缺陷整理（比如，通过缺陷排列图）问题项目归类（缺陷根源原则）缺陷分析中的原因、影响分析（因果图）在工位展示针对重点缺陷的改进计划对员工质量分析方法的使用进行培训百台缺陷项次，停线、停机统计分析，外来件质量问题统计分析，市场反馈问题的统计分析，调整、返修信息统计分析，质量门信息统计分析，一次交检合格率统计分析，一次下线合格率分析、整车Audit监督及与标杆对比评审管理办法报废、返修可靠性、故障特征封存通知及挑拣活动节拍、通过（流转）时间缺陷成本（不符合性）要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.4.3产品及过程出现偏差时，是否分析了原因并检查纠正措施的有效性？产品及过程出现偏差时，是否分析了原因并检查纠正措施的有效性？补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验制定和实施补充检测项目，包括风险评价结果记录及措施状态实验结果，包括材料检测、尺寸检测及可靠性检测，用于缺陷分析和缺陷界定原因、影响分析(因果图)纠正措施的制定与实施（短期、中期、长期）缺陷产生及溜过原因分析系统地应用适当的分析与评价工具和方法措施结果和状态的记录及管理监督措施有效性证明田口、夏宁方法FEMA/缺陷分析过程能力分析8D方法Q-Zinkel质量俱乐部、质量专项小组要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.4.4对过程和产品定期进行审核？对过程和产品定期进行审核？对于产品及过程必须有审核计划。偏差报告要传达给责任人，并跟踪改进措施。新项目、新过程、新产品新项目框架内的启动支持（目的：预防；过程安排优化）批量产品零件改进、改进产品质量要求未满足（外部、内部）定期进行审核（过程和产品），由认可的审核员进行；弱点的记录（以审核报告形式），制定和跟踪改进措施。市场质量分析及根据需要进行专项审核审核员资格认可制定和更新审核计划制定和管理审核报告改进措施制定措施超限完成情况跟踪整车Audit监督及与标杆对比评审管理办法、内部审核员管理办法、评审指导书、内部审核程序、过程审核程序过程审核、产品审核质量要求被满足的证明指出改进潜力要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？（对比对产品和过程是否进行持续改进？（对比6.2.7）说明：通过对现有质量、成本、服务的认知来了解改进潜力。成本优化小团队活动、改善提案TPS推进、年度工废统计表、班组工废（料费）跟踪单、班组各工位节拍时间记录单、班组各工位停线时间记录表、班组停线问题跟踪单减少浪费（比如废品和返修）按设备（如可能）或按成本中心统计废品和返修，根据缺陷种类和频次细化。评价和应用改进措施。提高过程安全性（比如过程分析）对比，如优化装配更换时间，提高设备利用率设备故障时间统计，分析及措施应用降低通过（流转）时间分析流转时间减少库存量坚持执行先进先出要求要求/说明说明具体要求具体要求相关资料相关资料补充补充6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？说明：目标必须是经过确认的并可实现的。保障其现时性。必要时必须制定特殊措施计划。员工出勤、缺勤出勤、缺勤记录；缺勤率指标签到表、出勤率目标、员工流失率人力资源分析报告已生产数量制定生产数量目标并控制暗灯板/目视管理板/生产指示板订单报表等质量状态（比如，缺陷率，审核结果）了解缺陷率及缺陷种类和频次，比较6.4.1审核结果必须被生产线了解比如张贴、悬挂）改进措施被跟踪质量目标管理程序、质量目标激励办法、月度/周度质量指标完成情况统计分析报告一次交检合格率、百台缺陷项次、实物质量指标（重大批量质量问题、整车售后千台故障项次、Audit评审扣分值与目标差异率、Audit评审优先级缺陷项数、PDI检查优先级缺陷项数、零部件售后千台故障项次、Audit评审扣分值）质量管理指标（批量产品改进项目项目完成情况/关闭率、质量管理指标通过（流转）时间了解通过时间日生产信息报告单、订单推进管理办法劳动生产率、UPH值不符合状态了解零件的不符合状态；了解客户抱怨（持续更新）月度/周度市场/过程质量指标统计分析报告、问联书、PCR（问题交流报告）问联书发出时间，收到时间，问题解决时间过程状态值（比如，过程能力指数）对过程能力分析的认知 1.福田公司过程审核评分依据分数分数产品风险产品风险过程风险过程风险质量体系实施质量体系实施10产品无缺陷符合产品和过程的规定/规范质量体系在经营实践中得到实施达到规定的目标8产品存在缺陷(对功能无影响，只有挑剔的顾客才能发觉)要求改进加工流程存在较小故障过程存在弱点，但能迅速发现并排除规定/结果存档在个别点上存在漏洞要求对加工参数/检验规定作个别纠正在个别情况下未达到规定的目标6产品存在缺陷（对功能无影响，一般的顾客都能发觉；缺陷导致过程故障）缺陷在后续过程中被返工，或者在检验时被发现并要求单独返工特性不能由过程可靠地产生特性未被系统地监控要求分选 要求返工零件存在受损的风险由于物流不畅导致过程故障用于发现缺陷的检验和测量设备不符合要求质量体系未持续地按规定实施过程规章未持续地实施措施的效果未被监控管理信息数据未充分处理核心目标已完成；内部目标则有重大偏差第四部分第四部分 评分与定级评分与定级4产品存在缺陷（对功能和/或过程很重要的特性）缺陷导致严重的过程故障缺陷在后续过程中被返工，或者在检验时被发现并要求单独返工重要特性不能由过程可靠地产生重要特性未被系统地监控要求分选要求返工重要特性存在受损的危险混批混料/错误加工导致过程故障用于发现重要特性的缺陷的检验和测量设备不符合要求。加工参数/过程规定未加以定义未导致改进计划改进计划的效果未被证明核心目标和内部目标的实现存在重大偏差未充分符合对重要特性的规定0产品存在缺陷（导致功能缺陷达到顾客处）缺陷在后续过程中/检验时未被发现或返工审核时发现缺陷审核时要求立即采取纠正措施缺少机器/设备/装置包括对顾客很重要的特性不能由过程可靠地产生缺少用于监控对顾客很重要的特性/重要特性的检验、测量设备由于零件传递导致对顾客很重要的特性受损发货时混批混料员工资格的规定未得到遵守未充分符合规定导致功能缺陷达到顾客处备注：备注：1、现象重复发生判分降一档、现象重复发生判分降一档 2、现象普遍存在的判分降一档（发生比例占样本量的、现象普遍存在的判分降一档（发生比例占样本量的50%以上为普遍存在）以上为普遍存在）3、涉及人身安全项参照质量体系风险中、涉及人身安全项参照质量体系风险中“过程规章未持续地实施过程规章未持续地实施”条款条款分数分数产品风险产品风险过程风险过程风险质量体系实施质量体系实施2.过程审核结果评分方法EU1 人员/素质 （5个要素，每个要素10分，满分为50分）EU2 生产设备/工装 （6个要素，每个要素10分，满分为60分）EU3 运输/搬运/贮存/包装（5个要素，每个要素10分，满分为50分）EU4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（6个要素，每个要素10分，满分为60分）每个工序的符合率为%2204EU1EU41%1分）各要素总分（各要素实得分之和EUEUE各道工序的平均值（即工序符合率）为%21被評定工序的數量nPGEEEE产品产品开发EDE过程开发EPE原材料/外购件EZ各道工序的平均值EPG服务/顾客滿意程度EK 整个过程的总符合率計算如下：此外，作为对整个过程评定的补充，也可以另外对“生产”要素中的各分要素进行评定，来反映质量体系的情況。%被評定過程要素的數量KPGZPEDEPEEEEEE3.过程审核结果定级方法总符合率（%）对过程的评定级别名称92至100符合A82至91有条件符合B小于82不符合C注*：1.若被审核企业的符合率超过92%或82%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到B级或从B级降到C级。2.若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核方从A级降到B级或从B级降到C级。3.必须在说明页中说明降级的原因。