Molde3D模流分析结果及其含义

分析结果备注充填分析/保压分析-流动波前时间记录充填过程中不同时间的波前边界位置 利用流动波前数据可以：检查充填保压过程的流动情形检查是否发生充填不饱（短射）的问题找出可能的缝合线位置找出可能的包封位置 检视不同浇口对流动的贝献以平衡流道设计 找出较佳之浇口位置以平衡流动并消除缝合线压力以不同颜色显示当下的压力分布情形由压降与压力分布信息辅助使用者进行模具设计之变更： 检视压力传递情形检视流道系统压降检视设计流动是否平衡避免熔胶过度保压或出毛边检视保压程度中心温度中心温度指当下的厚度方向中心层温度 中心温度是热熔胶供应热能的指标 一般而言，中心温度也是充填不饱（短射）的指标）. 若中心温度过低，即有可能因流动迟滞造成短射问题.平均温度平均温度是当下厚度方向上的平均温度 此温度综合了模具冷却及熔胶黏滞加热的效应 因此可视为塑件的特征温度此数据可用以评估模具冷却及熔胶黏滞加热的综合效应. 可检查是否因为热点造成塑件烧焦问题或是因为流动迟滞及模具冷却过快造成的短射问题容积温度容积温度指当下厚度方向上的体积加权平均料温 此数据忽略来自不流动固化层的温度加权 因此可以显示热对流及黏滞加热对温度的效应. 此数据可视为熔胶热对流对温度分布的效应 一般而言此分布应反映出熔胶流动路径.质里流率以不同颜色当下的质量流率分布情形. 此数据显示当下塑料如何流动以及流量大小体积收缩率体积收缩率分布显示当下的高温高压状态下冷却至常温常 压下的体积变化百分比正值代表体积收缩负值代表可能由于过度保压造成的体积膨胀 不均匀的体积收缩率分布会导致塑件翘曲以及脱模变形.剪切应力以不同颜色显示当下的剪切应力分布. 流动剪切应力是成型塑件内应力的来源之一 若分布不均，易造成成型塑件尺寸安定性问题 剪切应力值过咼亦可能导致塑件残留应力问题剪切率以不冋颜色显示当下的剪切率分布情形.剪切率指塑料成型加工过程中的特征形变速率 剪切率分布与速度梯度的变化量及分子链配向性有关 剪切率过咼会破坏咼分子链造成成型塑件局部劣化同时 高剪切率也有可能导致过量黏滞加热造成塑件烧焦.T 一般而言在成型过程中此值应保持在10,000 sec-1以下.密度以不同颜色显示当下的密度分布情形一般而言在固化区会有较咼的密度值而在熔融区域会有较 低值不均匀的密度分布是导致塑件翘曲变形的来源之一.塑料流动波前温度流动波前温度指塑料熔胶波前抵达该点时当下的波前 温度值.此值显示成型过程中热量如何被熔胶所传递以 及散逸的情形.固化层厚度比例显示冷却结束瞬间塑件的固化层厚度占总厚度之百分比 若冷却时间够长，此分布应趋近于100%温度上升（黏滞加热）以不同颜色显示当下的熔胶平均温度与进浇口温度的差异 充填过程中塑料往往因为摩擦导致的黏滞生热造成温度上 升因此此分布是塑料黏滞加热程度的指标. 此值应避免过高而造成塑件烧焦劣化速度向量分布情形显示塑料当下的速度分布情形冷却分析-冷却时间以不同颜色显示将塑件在目前成型条件冷却至顶出温度所 需的冷却时间.此分布根据计算所得模穴表面温度以及将塑件中心温度冷 却至可脱模状态所需时间估算而得可用来检视热点以及导致成型周期时间过长的位置.平均料温显示冷却结束EOC 瞬间塑件厚度方向平均温度 若冷却时间够长，冷却水管效率佳此分布值当等于或低于设定的顶出温度周期平均塑件表面温度（前）塑件前面的周期平均温度塑件的前面定义作面向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面周期平均是将会随时间变化的变量对时间作积分取平均值周期平均塑件表面温度（后）塑件后面的周期平均温度塑件的后面定义作背向视点的面，也就是屏幕中观察者眼 睛可以看到面的对侧面一般而言相当于模仁侧的周期平均温度周期平均模温差指塑件上下两面的周期平均模温温度差一般而言此值应越低越好以降低模温差，避免因冷却不均 造成的热应力与翘曲变形对于精密成形一般模温差值应控制在5 oC之内.周期平均热通量（前）塑件前面的周期平均热通量塑件的前面定义作面向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面代表观察者可以直接看到的面在塑件-模座/水管接触面的 周期平均单位面积散热速率热通量越高代表散热效率越佳.周期平均热通量（后）塑件后面的周期平均热通量塑件的后面定义作背向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面的对侧面代表该面在塑件-模座/水管接触面的周期平均单位面积散 热速率热通量越高代表散热效率越佳.总散热量（前）塑件前面的总散热量塑件的前面定义作面向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面代表观察者可以直接看到的面在塑件-模座/水管接触面的 总散热量总散热量（后）塑件后面的总散热量塑件的后面定义作背向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面的里侧面代表该面在塑件-模座/水管接触面的总散热量加热效率冷却水管的加热效率若Q1是透过水管放热量Qp是塑料在成形过程总散热量加热效率定义作Q1/Qp*100%.此数据代表成形周其中透过各水管释放热量的百分比（效 率）冷却效率冷却水管的散热效率若Q2是透过水管放热量Qp是塑料在成形过程总散热量加热效率定义作Q2/Qp*100%.此数据代表成形周其中透过各水管吸收热量的百分比（效 率）中心温度显示冷却结束瞬间塑件厚度方向中心层温度分布最高温度显示冷却结束瞬间塑件厚度方向最高温度值的分布情形固化层厚度（前）显示冷却结束瞬间塑件前面的固化层厚度塑件的前面定义作面向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面固化层定义作温度低于顶出温度的区域固化层厚度（后）显示冷却结束瞬间塑件后面的固化层厚度塑件的后面定义作背向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到面的反侧面固化层定义作温度低于顶出温度的区域固化层厚度差显示冷却结束瞬间塑件前后面的固化层厚度差 若均匀冷却或冷却时间够长，此分布应趋近于零固化层厚度比例显示冷却结束瞬间塑件的固化层厚度占总厚度之百分比 若冷却时间够长，此分布应趋近于100%脱模塑件表面温度（前）显示冷却结束瞬间塑件前面温度塑件的前面定义作面向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面脱模塑件表面温度（后）显示冷却结束瞬间塑件后面温度塑件的后面定义作背向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面之反侧面脱模模穴表面温度（前）显示冷却结束瞬间与塑件前面接触面之模温 塑件的前面定义作面向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面脱模模穴表面温度（后）显示冷却结束瞬间与塑件后面接触面之模温塑件的后面定义作背向视点的面，也就是观察者眼睛可以 看到的面之反侧面体积收缩率体积收缩率分布显示当下的高温高压状态下冷却至常温常 压下的体积变化百分比正值代表体积收缩负值代表可能由于过度保压造成的体积膨胀 不均匀的体积收缩率分布会导致塑件翘曲以及脱模变形.平坦度平坦度指变形模型各点相对于设定平面的高度差值变形后肉厚变形后肉厚指塑件由熔融态冷却至固态后，含收缩后之最 终厚度.由于成型过程造成收缩量的变异将使最终厚度与原始厚度 的有所差异.凹痕指针凹痕指针系一归一化的无因次指针，用来判断成型塑件 发生凹痕的程度.一般而言若此值小于0.01则凹痕不明显可见.凹痕值凹痕值是成型塑件产生凹痕大小的度量. 此值越大凹痕越明显.翘曲变形-X（Y、Z）方向位移代表总位移在X（Y、Z）方向的位移分量分布 此分布综合了成形过程中的所有效应 此分布值乃相对于网格模型原点总位移代表总位移的分布情形此分布综合了成形过程中的所有效应 此分布值乃相对于网格模型原点X（Y、Z）-总热位移分量代表热位移在X（Y、Z）方向的位移分量分布此分布只考虑模具的冷却效应，因此可以用来判别冷却是 否均匀，冷却系统设计是否良好的指针此分布值乃相对于网格模型原点总热位移代表热位移的分布情形此分布只考虑模具的冷却效应，因此可以用来判别冷却是 否均匀，冷却系统设计是否良好的指针此分布值乃相对于网格模型原点X（Y、Z）-模内收缩效应位移此值代表塑件在顶出自由变形前在模穴内的变形在该方 向的分量.此值代表模具拘束对塑件变形的效应. 此分布值乃相对于网格模型原点.总模内收缩效应位移此值为模内收缩效应位移向量的长度值X（Y、Z）-区域收缩率差异位移（PVT效应）由PVT位移的X（Y、Z）方向分量。此分布值检验壳面上的体 积收缩率分布对翘曲变型之影响。此分布值乃相对于原本 网格模型之坐标。总PVT效应位移分量PVT位移之向量长度。