K527+548.6右幅箱涵首件

首件工程质量认证申请表建设单位：河南德郑高速公路有限公司申请单位：中交一公局第六工程有限公司 合同段：DZ-14申请认证工程 名称、部位K527+548.6右幅明箱型通道项目经理： 年 月 日（盖章）复评办意见驻地监理工程师： 年 月 日（盖章）终评办意见 年 月 日（盖章）本表一式四份，有关单位各一份K527+548.6明箱通右幅首件承认验收08月13日我项目部K527+548.6箱通右幅浇注完毕， 08月21日拆模，于09月09日由连霍高速公路兰考至刘江段DZ-14标首件承认小组验收，检测内容涉及：混凝土强度、底板厚、侧墙厚、底板厚、平整度、钢筋保护层、外观质量等。质量检查原则表9.8.2箱涵浇筑实测项目项次检查项目规定值或容许偏差检查措施和频率1混凝土强度（MPa）C35JTJF80/1-按附录D检查2高度（mm）+5，-10尺量：检查3个断面3宽度（mm）30尺量：检查3个断面4明涵顶板厚（mm）+10，-0尺量：检查3-5处5侧墙和底板厚（mm）不不不小于设计值尺量：检查3-5处6平整度（mm）5每10米检查2处*3尺检测成果如下：项次检查项目规定值或容许偏差检查措施和频率1混凝土强度（MPa）C3540.5、39.8、43.72高度（mm）27002701、2703、26993宽度（mm）40004003、4007、40104明涵顶、底板厚（mm）340340、342、341、3435侧墙厚（mm）320322、323、320、3296平整度（mm）52、1、3、3.5、2、37工后钢筋保护层厚37-47mm83%拆模后可以看出混凝土表面平整、光亮，菱角线顺直，无啃边、掉角。混凝土表面无蜂窝、麻面，但有少量气泡。经检测，混凝土墙身高度满足规范（+5，-10）mm规定，宽度满足规范+30mm规定，顶板厚度满足规范（+10，-0）mm规定，顶板、侧墙和底板厚度满足规范不不不小于设计值的规定，大面积平整度满足规范5mm规定。具体检测成果见箱涵浇筑分项工程质量检查表及后附资料。工程概况K527+548.6明箱型通道与路线交角110，净跨4.0m，净空2.7m，进出口形式为八字墙。顶板、底板厚0.34m，侧墙厚0.32m，箱通基本厚50cm，左侧加长8.51m，右侧加长8.51m。施工工艺1工艺流程 施工放样模板安装钢筋绑扎混凝土浇筑2、定位及放样待涵洞基本养生期到且经监理验收各项指标合格后，对基本表面打扫干净，然后根据监理（测量）工程师审批的控制点复测成果，结合K527+548.6明箱型通道设计施工图进行施工放样。一方面，根据设计文献规定结合对原老箱涵的测量数据，计算出涵洞中线控制坐标，在新加宽基本上放出涵洞中轴线。然后，根据施工设计图纸尺寸，放样出箱涵平面位置，用墨盒弹出箱型通道几何尺寸线。如标高与原通道衔接有出入时，应以原通道为准，进行微调，保证新建通道净空。3、箱体施工（1）钢筋加工、安装. 箱身钢筋在钢筋加工厂集中制作后，用拖车运到施工现场，进行绑扎，重要部位采用焊接。下料前根据设计图、钢筋图编制钢筋下料单，保证钢材品种、规格、尺寸精确。加工成型的钢筋按编号分批寄存，避免使用混淆。钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋与模板间设立垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。由于箱身砼分两次浇筑，钢筋的绑扎应先完毕初次浇筑部分，保证足够的预留长度，在下部混凝土施工完毕，强度达到70后，再绑扎二次浇筑部分的钢筋。钢筋绑扎焊接时应注意将钢筋接头交错分布，保证同一钢筋接头长度区段内接头的截面积占总截面面积的百分率符合规范规定。.钢筋的焊接和搭接长度满足设计规范规定，采用双面焊接，长度不不不小于5d，焊缝宽度不不不小于0.8d，焊缝厚度不不不小于0.3d（d为钢筋直径）。.焊接时规定轴心一致，焊缝饱满，表面均匀无空隙，钢筋无烧伤。焊接后的试拉强度满足设计规范规定。（2）模板安装模板采用组合钢模板，模板规定优先使用业主单位验收合格的钢模板，模板要有足够的钢度，表面平整，整体无破损无变形。模板安装时先将表面打磨干净，模板打磨完毕后，在模板表面使用万能胶粘贴耐力板。耐力板粘贴要平整，不得浮现鼓包，脱落现象。耐力板接缝处粘贴木质半圆形装饰条。大型钢模板采用吊车拼装，砼外露表面的板缝设计横平竖直，以利外观美，箱身上部模板加固用钢管、方木，模板内支撑采用钢筋支撑，用对拉丝杆固定模板间距，保证断面几何尺寸，以避免模板在浇筑砼时胀模、变形，并起到控制钢筋保护层的作用。为了保证通道墙身的平整度，模板安装时采用钢管与10mm*4mm槽钢交错加固。 （3）混凝土浇筑箱型通道所用的混凝土采用拌和站集中拌和，砼输送车运送，待混凝土到场检查塌落度、和易性后用吊车配料斗进行浇筑。箱体采用就地浇筑工艺，全箱可分两次浇筑，第一次浇筑至底板顶面，第二次浇筑墙身及顶板。两次浇筑的接缝处应保证良好的衔接面（凿毛并冲洗干净）。底板砼强度上来后及时凿毛并冲洗干净，保证两次浇筑的接缝处有良好的衔接面。放样定出腹板内边线，然后在底板上搭设碗口支架支内侧模及顶模，底部采用顶托，横向采用短钢管及扣件固定腹板内侧模。顶托顶面放置钢管，在上面铺设钢模板，调节顶托使模板顶面平齐并保证板缝严密。腹板内侧模及顶模支撑牢固后，开始焊接顶腹板与底腹板钢筋。模板钢筋报验合格后，采用吊车配吊斗的方式浇筑混凝土。混凝土应分层浇筑，每层厚度控制在30cm如下。振捣采用插入振动棒进行振实。插入式振动棒振捣时，其移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50100mm的距离；插入下层砼50100mm；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。（4）拆模及养生当混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏且达到2.5MPa以上时，开始拆除侧模。顶板拆模与顶板同条件养生试件的强度达到设计强度85%即29Mpa以上即可拆模。待混凝土初凝后洒水养生保持湿润。模板拆除后以白色土工布覆盖进行保水养生，养生时间不少于7天或监理工程师批示的天数，洒水次数应能保证混凝土表面处在湿润状态。4、混凝土施工检测 实验室安排专人负责现场混凝土检测、试件工作。 在混凝土施工时，实行全过程监测。 量测混凝土坍落度，每车不不不小于2次；检查混凝土在运送过程中与否离析，如发生离析现象应重新拌制；记录运送时间，并避免使用超过终凝时间的混凝土。按规定在现场制作试块，试块组数不少于2组试块。5、混凝土施工注意事项在浇筑砼期间，设专人检查支架、模板，发现模板松动、变形、移位时，及时针对常用砼通病制定相应的避免措施。a蜂窝：因素是混凝土一次下料过厚，振捣不密实，模板有缝隙水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，施工时严格按配比拌合，现场把好质量关，不合格的砼严禁使用。b露筋：钢筋垫块移位，间距过大，漏放导致钢筋贴模板。施工时间距要均匀，垫块要绑牢，浇筑前要进行检查，避免漏放。c麻面：拆模过早或模板表面不清洁或漏刷脱模剂或模板湿润局限性或气泡过多，振捣局限性。拆模不适宜过早，浇筑时严格按规范规定进行振捣，振捣要到位，但是振、漏振。施工工艺总结通过K527+548.6明箱型通道右幅涵身的浇筑我项目总结如下成功经验与局限性：一）成功经验：1. 在模板安装方面，采用国标6mm组合钢模板，倒角和牛腿采用定型模板，模板安装时先将表面打磨干净，模板打磨完毕后，在模板表面使用万能胶粘贴耐力板。耐力板粘贴要平整，不得浮现鼓包，脱落现象。耐力板接缝处粘贴木质半圆形装饰条。增长混凝土面的平整度和外观质量。2采用品有丰富施工经验的施工队伍，反复对模板安装进行验算和微调，保证模板安装的牢固限度，同步也保证混凝土施工后的平整度和竖直度满足规范规定。3采用掺加减水剂与矿粉的高性能混凝土配比，避免了由于混凝土塌落度不合适而产生的秘水现象。4稍微提高砂率，精细化振捣，保证避免混凝土施工中浮现蜂窝、麻面现象。二）局限性之处：1墙身局部浮现色差，重要因素混凝土浇筑太长，混凝土塌落度变化较大别导致。三）如何克服在下一道涵洞浇筑时，采用两辆混凝土运送车同步运送，同步浇筑法，即在墙身浇筑时，两车混凝土同步达到现场后在开始浇筑，准备振动棒6根，每幅墙身3根，每车混凝土只浇筑单幅墙身，如此浇筑，一方面保证单幅墙身混凝土塌落度一致，浇筑时间缩小一半。成果，可以保证减小混凝土色差所带来的外观质量告知。箱通总体外观K527+548.6明箱通右幅首件承认复评验收8月21日K527+548.6右幅箱通拆模后，于09月10日由连霍高速兰刘段DZ-14标首件承认小组进行了自评，驻地办接到自评资料及复评申请后及时组织了复评检测内容涉及：混凝土强度、底板厚、侧墙厚、底板厚、竖直度、平整度、钢筋保护层、外观质量等。质量检查原则表9.8.2箱涵浇筑实测项目项次检查项目规定值或容许偏差检查措施和频率1混凝土强度（MPa）在合格原则内JTJF80/1-按附录D检查2高度（mm）+5，-10尺量：检查3个断面3宽度（mm）30尺量：检查3个断面4明涵顶板厚（mm）+10，-0尺量：检查3-5处5侧墙和底板厚（mm）不不不小于设计值尺量：检查3-5处6平整度（mm）5每10米检查2处*3尺检测成果如下：项次检查项目规定值或容许偏差检查措施和频率1混凝土强度（MPa）在合格原则内45.52高度（mm）27002703、2701、26963宽度（mm）40004010、4005、40084明涵顶、底板厚（mm）340342、345、348、3405侧墙厚（mm）320324、322、326、3266平整度（mm）53、2、1、1首件工程复评承认书项目名称连霍高速公路兰考至刘江段改扩建工程首件工程名称K527+548.6明箱型通道右幅涵身复评日期年 月 日复评意见复评小组人员签名