某石油化工液化气球罐制安工程监理细则secret

建设工程监理实施细则（xxx工程）编制人：审核人：年 月 日目 录一、编制依据1二、专业工程的特点(一)、专业监理工作范围和工作内容(二)、专业工程的工程量 (三)、专业工程的特点三、监理工作的流程 (一)、工程材料控制流程(二)、工程质量控制流程 (三)、工程进度控制流程(四)、工程造价控制流程(五)、技术联系工作流程(六)、隐蔽工程控制流程四、监理工作的控制要点及目标值(一)、工程质量控制的控制要点及目标值(二)、工程进度控制的控制要点及目标值(三)、工程造价控制的控制要点及目标值(四)、文明施工控制要点及目标值(五)、安全生产控制要点及目标值五、监理工作方法及措施(一)、施工准备阶段的监理工作(二)、施工阶段的监理工作六、 监理资料的收集与整理（一）、施工资料（二）、监理资料七、 附录：使用的主要标准、规范及相关资料 1、编制依据1.1、已经批准的项目工程监理规划；1.2、项目相关的设计图纸；1.3、相关的本专业标准、技术规范及技术资料；1.4、相关的法律、法规等文件；1.5、承包商编制的、已经批准的施工组织设计。2、专业工程的特点2.1、专业监理工作范围和工作内容211 工作范围：根据监理合同的约定，本次监理工作主要负责本程项目球罐施工阶段的建设工程监理。监理工作主要负责该工程项目质量、进度、投资的控制（包括工程签证及设计变更）、合同管理、信息管理及各参建单位工作关系协调等。212 工作内容：2.1.2.1、参加施工图会审及设计交底，并提出审查意见。2.1.2.2、审查并确认承包商提交的施工组织设计及施工方案。2.1.2.3、审查并确认总承包商选择的分包商。2.1.2.4、监督承包商严格遵照国家及当地发布的政策、法律、法规、规范、规程、标准、施工合同、施工图及有关设计文件，并相关管理程序施工，确保工程质量。2.1.2.5、监督承包商严格按照施工合同和经审批的施工组织设计（方案）中的进度计划施工。2.1.2.6、认定本专业工程质量与进度，会签月付款凭证。2.1.2.7、审查认证主要材料、构配件、主要设备，核查其性能是否满足设计要求及有关规范、现行政策、法令的规定。2.1.2.8、核定及会签设计变更、工程洽商文件。2.1.2.9、组织对工程质量缺陷的处理和参与工程质量事故的处理和调查。2.1.2.10、调解业主与承包商之间的合同争议。2.1.2.、定期主持召开本专业监理工作会议，检查工程进展情况，协调各方之间的关系，处理需要解决的问题。2.1.2.12、审查认证本专业工程造价及竣工结算。2.1.2.13、组织本专业工程阶段预验收。2.1.2.14、参加由业主组织的工程竣工验收及工程中间交接。2.2、专业工程的工程量XXXX 储罐现场制作安装，结构参数如下：名称技术参数名称技术参数公称容量m3焊缝接头系数1.0内径mm射线探伤100%主体材质16MnR磁粉100%设计压力MPa容器类别类设计温度液压/气密压力MPa介质液态烃坡口形式不对称X 型腐蚀裕度2支柱形式/数量 根壁厚mm单台净重T结构形式混合式球瓣数量 块本工程球瓣均由承包商制作成成品，现场组对、焊接。2.3、专业工程的特点2.3.1、 质量要求高，工期要求紧，需精心组织；2.3.2、 高空作业量大、交叉作业多，对安全系数要求较高；2.3.3 、需用大量的组装夹具，楔子等辅助工具，工作量较大；2.3.4、由于探伤采用射线探伤，应督促承包商提起做好现场安全防护工作；2.3.5、 焊接与热处理周期长，需考虑防风、防雨措施；2.3.6 、焊接合格后，需进行整体热处理，加热温度达600-650，热处理期间应保温防护。2.3.7、 球罐气密十分危险，气密系统应有超压泄压装置，以确保安全。3、 监理工作的流程3.1、工程材料控制流程工程材料/构配件/设备报审表A9 附：合格证、质量证明文件等工程材料/构配件/设备载明的合格证、牌号、规格与报验单所附的内容应一致；外观检查，应符合要求； 否 申报项目材料员配合监理人员实物验收 不得用于工程合格 质保书、合格证明如非原件，应注明原件有效单位 盖公章，复印人签字，注明用于单位工程的批号数量监理工程师复核 否 合格 加倍复试 否 合格 批准用于工程监理工程师签认 合格 进行专门检测（有资质单位进行） 否见证人在见证下取样送验 按设计选定标准、规范比例进行送试。 现场旁站、全方位巡视和平行检查，外观不合格的应予剔除施工过程中发现异常情况暂停相关 工序施工继续在工程中使用，且先前的批准有效合格剔除不合格部分后3.2、工程质量控制流程 分项工程完工后承包商自检 整 理承包商填写“工程报验申请表A 4”附“隐蔽工程验收记录” 整 完 改 善 否 申 通 否需要时报请当地质监站进行审查质量保证体系和质量保证资料抽查实物工程质量 报 知 监理工程师核查质量保证资料抽查实物工程质量 可 可 注2：承包商在拟隐蔽前2天书面通知质监站，不管质监站来不来，到时都可隐蔽注1：承包商自检合格后在拟隐蔽前4 8小时书面通知工程师验收，如工程师不验收，承包商可组自行组织验收到时都可隐蔽，工程师应承认验收记录 监理工程师签署“工程报验申请表A 4”“隐蔽工程验收记录” 质量保证资料可进入下一道工序3.3、工程进度控制流程业主 确定工程总工期目标承包商 在开工前提交施工组织设计（方案）及施工进度计划 申 否 报监理工程师审核 可 以实施过程分阶段提交详细计划和变更计划 申 否 报监理工程师 审核责成 承包商采取措施 可 以实 施监理工程师对实际进度与计划进度进行比较 否 可 以按 计 划 执 行3.4、工程造价控制流程专业监理工程师对分项、分部工程已签认承包商填报完成工程量报审单监理工程师审批 设计变更费用、合同变更费用、索赔费用等承包商按审批的工程量填写工程款支付申请表 同意 不同意监理工程师审核总监理工程师签发工程款支付证书业主向承包商支付3.5、技术联系工作流程 申 报 否 磋 商 磋 商 同 意 可 回 应 申 报(报价部分)承包商提 出 联 系 内 容 设计单位涉及未委托授权范围的事项报业主总 监 理工 程 师审 核业主批准后，承包商实施；不批准仍按原设计文件施工、监理承包商 提交技术方案和工程报价3.6、隐蔽工程控制流程承包商自检合格后，填写工程报验申请表A4、附隐蔽工程验收记录 向质监站发蔽工程拟隐通知书（必要时） 申 通 否 报 知 否 隐蔽工程应在拟隐蔽前2天书面通知质监站检查（必要时）监理工程师在旁站、巡视和平行检验的基础上复验对合格工程进行签证 可 可承包商实施隐蔽4、监理工作的控制要点及目标值明确本专业工程监理工作的目标值，包括质量、进度、造价、文明施工、安全生产等。合理设置本专业监理工作的控制要点，明确监理手段和预期的监理成效。4.1工程质量控制要点及目标值411工程质量控制目标值质量控制目标：合格工程。412工程质量控制要点（含见证、平行、巡视、旁站等控制点的设置）本专业工程质量控制要点详见下表：序号工程名称质量控制点检测工具方法检验手段xxx工程球壳板和零部件的到场验收对承包商报验资料检查，现场实物采用卡尺、钢尺、样板、焊接检验尺、线坠等平行、见证检验基础检查验收对承包商报验资料核查，现场实物采用经纬仪、水准仪、钢尺等检查见证垫铁隐蔽对承包商报验资料核查，现场实物采用塞尺、钢尺、手锤、水平尺等检查旁站检验球罐分片组装对承包商报验资料核查，现场实物采用钢尺、焊接检验尺、样板、线坠等检查平行、见证检验球罐附件安装现场实物采用钢尺检查平行、巡视检验球罐组对对承包商报验资料核查，现场实物采用钢尺、焊接检验尺、样板、线坠、水准仪等检查平行、见证检验球罐焊接对承包商报验资料核查，现场、焊接检验尺检查巡视检验球罐焊后整体热处理对承包商报验资料核查，现场加强巡检巡视检验球罐产品焊接试板对承包商报验资料核查，现场加强巡检见证检验球罐压力试验和气密性试验报验资料核查，现场采用水准仪沉降观测旁站检验球罐防腐、保护层、防潮层、保护层的检查验收报验资料检查，现场实物采用钢尺、卡尺检查，必要时可报业主同意复验平行、见证检验报验资料检查，现场实物采用钢尺、锥子、磁性测厚仪、卡尺检查旁站检验412 1球壳板和零部件的到场验收1）、 产品质量证明文件的检查（1）、球壳板及零部件包括人孔、接管、法兰、补强件、支柱、拉杆、开孔的承压封头、平盖及紧固件等必须有产品质量文件。（2）、球罐产品质量证明文件应包括下列内容：、压力容器质量安全监检机构出具的产品监检证书、零部件出厂合格证；材料代用审批证明；材料质量证明文件及有关的复验报告；钢板、零部件及球壳板周边、坡口无损检测报告；焊接接头无损检测报告（包括检测部位图）；热压成型试板及产品焊接试板；球壳板、零部件焊接记录；球壳板几何尺寸检查记录；排板图。（3）、球罐产品质量证明文件应保证其真实性，所载内容符合现行规范和设计要求。2）、 实体质量检查（1）、外观质量检查 、球壳的结构形式应符合设计要求，每块球壳板本身不得拼接；、球壳板不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和压入的氧化皮等缺陷；、坡口型式应符合图样要求，坡口表面平滑、无裂纹、分层、挂渣和氧化皮，平面度不应大于壳板名义厚度的4%且不应大于1mm；、焊缝表面无熔渣，两侧无飞溅物，焊缝宽窄均匀、无咬边，余高符合要求。焊接接头无裂纹、弧坑、气孔和夹渣。角焊缝焊脚尺寸符合图样要求；、球壳板组对标识与排板图相符，材料标识清晰。（2）、坡口加工尺寸用样板检查，应符合下列要求：、坡口角度的允许偏差为230；、坡口钝边及坡口深度的允许偏差为1.5mm；（3）、球壳板曲率用样板检查，测量时样板应与球壳板保持垂直，每块球壳板不少于5 个测量点； 质量控制目标值样板及球壳板与样板允许间隙球壳板弦长m样板弦长m允许间隙mm2与球壳板弦长相同3223（4）、球壳板几何尺寸用钢尺检查，测量时在坡口处旋转定位样规；质量控制目标值球壳板几何尺寸允许偏差项 目允许偏差值mm长度方向弦长2.5任意宽度方向弦长2对角线弦长3两条对角线间的垂直距离5（5）、球壳板沿周边100mm 范围内应进行全面积超声波检测抽查。抽查数量不得少于球壳板总数的20%，且每带不少于2 块，上、下极带不应少于1 块。（6）、球壳板检测部位表面应打磨平滑，并除去影响检测的附着物，但均匀的涂料可以保留，检测时应使用耦合剂。（7）、用超声波测厚仪抽查球壳板实际板厚，实测厚度不得小于名义厚度减球壳板负偏差。抽查数量应为球壳板数量的20%，且每带不应少于2 块，上、下极带不应少于1 块。每张抽检球壳板的检测不应少于5 点。（8）、用超声波对球壳板面检测，抽查数量为每台球罐不少于球壳板总数的20%，且每带不少于2 块，上、下极板不得少于1 块。其检测结果应符合JB4730-2005 规定的级要求。如发现超标缺陷应加倍抽查，仍有超标缺陷应100%检测。（9）、对制造单位提供的产品试板和焊接工艺评定用试板，其材料标识及厚度应和球壳板相一致，其尺寸应为180mm*650mm。每台球罐产品试板数量不应少于6块，焊接工艺评定所需要的试板数量根据需要确定。（10）、球罐支柱的检查应符合下列要求：、支柱直径及长度用钢尺测量，其直径应符合图样的要求，长度偏差不得大于3mm，分段支柱上、下段接头圆度不应大于2mm；支柱斜拉撑的支耳方位用样板检查，其间隙不大于4mm；支柱底板与支柱的垂直度允许偏差为2mm；支柱全长直线度允许偏差应为l/1000，且不大于10mm；支柱间可调式斜拉杆的螺纹应进行外观检查，不得有锈蚀和断扣现象，螺纹配合良好。412 2 基础检查验收1）、球罐施工前应对基础各部位尺寸进行检查和验收。安装时，基础混凝土的强度不得低于设计强度等级的75%。质量控制目标值球罐基础各部位尺寸允许偏差序号项 目允许偏差值1基础中心圆直径R6mm2基础方位13相邻支柱基础中心距S2mm4支柱基础上的地脚螺栓中心与基础中心圆的间距S12mm5支柱基础上表面的标高不低于12mm6相邻支柱基础标高差4mm7单个支柱基础上表面的平面度5mm8单个支柱基础上预埋钢板水平度22）、基础上应有中心线、标高测量标记及基础沉降观测基准点。3）、基础混凝土表面应无蜂窝、裂纹、露筋等缺陷。412 3 垫铁安装1）、本工程采用平垫铁和斜垫铁安装。2）、铺设垫铁组应符合下列规定：、旋转垫铁的基础表面应铲平；、每个支柱的垫铁不得少于四组，在地脚螺栓两侧各放置一组，相邻垫铁组距离不应大于400mm，每组垫铁的块数不得多于3 块，厚的垫铁宜放在下面，斜垫铁应成对使用；、确定每组垫铁高度时应考虑支柱的实际长度偏差，二次灌浆厚度不应低于25mm；、垫铁露出支柱底板边沿的长度应为10mm-20mm；、每组垫铁的上表面水平度允许偏差不得大于2mm/m。3）本工程球罐须进行焊后整体热处理，在支柱底板与垫铁组之间应设置滑动底板，并应计算滑动底板的厚度和刚度。412 4 分片组装1）、本工程球罐安装采用xxxt 吊车的分片法组装。2）、球罐组装前，应对每块球壳板和焊缝进行编号。球壳板的编号为沿球罐0901802700进行编排，编号为1 的球壳板应排在0或紧靠0向90方向偏转的位置上。3）、球罐组装时，可采用工卡具调整球壳板组对间隙和错边量，不得进行强力组装。球壳板在吊装前应按下列要求设置吊、卡具：（1）、方帽的数量和间距应按球壳板的长度和厚度确定， 纵向间距宜为1.1m-1.3m，环向间距宜为0.5m-0.8m，方帽与球壳板边缘的距离按健板中心距确定；（2）、吊、卡具宜布置在球壳板的外表面；（3）、球壳板与焊接吊、卡具处应清除防锈涂料及铁锈。3)、 球壳板组对间隙、错边量和棱角应符合下列要求：（1）、本工程采用焊条电弧焊，组对间隙为22mm；（2）、球壳板组对错边不得大于3mm；（3）、用弦长不小于1m 的样板检查球壳板组装后的棱角不应大于7mm；（4）、组对间隙、错边量和棱角的检查，监理将沿对接接头每500mm 测量一点。4）、球罐赤道带组装后，每块球壳板的赤道线水平偏差不宜大于2mm；相邻两块球壳板的赤道线水平偏差不宜大于3mm；任意两块球壳板的赤道线水平偏差不宜大于6mm。5）、球罐组装时，下列相邻焊缝的边缘距离应大于102mm：（1）、相邻两带的纵焊缝；（2）、支柱与球壳的角焊缝至球壳板的对接焊缝；（3）、球罐人孔、接管、补强圈和连接板等与球壳的连接焊缝至球壳板的对接焊缝及其之间焊缝。6）、球罐组装时应对球罐的最大直径与最小直径之差进行控制，组装完成后其差值宜小于37mm（球罐内径的0.3%），且不应大于50mm。7）、支柱的安装应符合下列规定：（1）、垫铁安装应符合本细则相关要求，垫铁应接触紧密，找正完毕后点焊牢固，并紧固地脚螺栓。（2）、支柱安装找正后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度，垂直度允许偏差为10mm。8）、分段支柱组对时，支柱和赤道板的组对宜在平台上进行，并应对球壳板采取防变形措施；质量控制目标值支柱组对尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差值mm1支柱底板下表面至赤道线距离32支柱直线度33支柱与赤道板轴线的平行度29）、支柱和赤道带板的相贯线在现场焊接时，组对后应检查相贯线处支柱与赤道带板之间的间隙，其允许偏差不得大于2mm。相贯线焊接应严格按照焊接工艺进行，确保变形量最小，焊后渗透检测。10）、拉杆安装时应对称均匀拧紧，并对拉杆中部的挠度进行控制。11）、赤道带板组装时按下列程序进行：、吊装第一块带支柱的赤道带板，就位后用拖拉绳或其他方法将赤道板固定，测量支柱垂直度或赤道带板垂直度；、吊装第二块带支柱的赤道带板，就位后用拖拉绳将赤道带板固定，然后测量支柱垂直度或赤道带板垂直度及支柱间的相对位置；、将不带支柱的赤道带板吊起插入两块带支柱赤道带板之间，并用卡具固定；、依次吊装赤道带板就位，使之组成环带。12）、赤道带板组成环后，应立即进行找正，使装配尺寸达到要求。质量控制目标值赤道带板组装尺寸允许偏差序号允许偏差值mm1支柱垂直度 102赤道线水平度 33赤道带圆度及内径 不大于254对口棱角 75对口错边量 313）、赤道带板组装符合要求后，安装柱间支撑，并控制好拉杆挠度。支柱找正后应将支撑构件进行预组装，使各焊接对口间隙均符合要求后，方可进行焊接，焊接时应对称施焊。14 ）、为便于上、下温带的安装调整，施工方案中在球罐中心位置安装中心柱或伞形架支撑应有足够的强度和刚度，中心柱和赤道带板之间用钢丝绳固定。15）、极板的组装应先组对下极板，后组对上极板。吊装组对时检查上、下极板的相对位置及管口方位是否与图样相符。16）、球罐整体组装完毕后，监理对以下项目进行总体尺寸检查，总体尺寸的允许偏差见下表：、按本细则的球壳板组对间隙、错边量和棱角规定检查接缝间隙、对口错边量和棱角；、在赤道带水平方向测6 个数据，极板方向测2 个数据检查内径及圆度；、检查支柱的垂直度。质量控制目标值球罐组装总体尺寸允许偏差序号检查项目mm允许偏差1对口间隙22对口错边量13对口棱角74内径及圆度255支柱垂直度1017）、在全部球壳组装完毕并检查合格后，为便于焊接时球罐内通风和施工人员的通行，可将下极带中的一块极中板暂时取下，等球壳板焊接完成后在此部位重新组对焊接。18）、球罐组装用的吊、卡具可随焊接完成进度同步拆除，焊在球壳板上的吊、卡具拆除时应用砂轮打磨、碳弧气刨或气割切除并做出标记，不得用锤敲落。切除后，球壳板上的吊、卡具焊接痕迹应用砂轮打磨平滑并进行渗透检测或磁粉检测，切割和打磨均不得伤及球壳板母材。412 5附件安装1）、球罐人孔、接管在现场组装焊接时，焊接按本焊接的要求进行。2）、人孔、接管的位置及尺寸允许偏差应符合下列质量控制目标值；人孔、接管位置及尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差值mm1高度52法兰平面与接管的垂直度1%法兰外径，且不大于33人孔、接管的开孔位置53）、球罐附件的法兰密封面应平整光洁，不得有伤痕。4）、 法兰连接用的紧固件、垫片应符合设计文件规定，安装时应按规定涂抹油膏，螺栓紧固后螺纹露出两端应一致，试压用临时紧固件、垫片应有标识。5）、阀门、液位计安装前应经强度、严密性试验合格。喷淋装置安装前应事先清理喷水孔。6）、球罐本体上附设的梯子、内部转梯、平台、管道支架、喷淋装置等应根据搬运与安装条件，进行分段预制成形。直接与球罐连接的构件，如支耳、垫板等应使用设计文件的材料，并按照本细则焊接工艺规定进行焊接。412 6球罐组对1）球罐支柱的垂直度应沿径向和切线两个方向测量，测量方法用线坠和钢尺在支柱上、下两点测量，线坠的重量不应小于1kg。当由于气候条件用线坠无法测量时，用经纬仪测量，并在支柱上做好测点标记。2）、球罐支柱的垂直度在焊接前、后各测一次，并在焊后整体热处理后作最后测定。3）、赤道带的水平度在赤道线上用连通管或钢盘尺和水平仪测量，测点不少于6 点。4）、球罐的内直径用钢板尺和钢盘尺或激光测距仪测量，测量时应分别沿水平面和垂直面测定。水平面不少于6 个数据，垂直面不少于2 个数据，其中必须包括一个铅垂方向的直径。水平面的直径也可采用外径吊线坠法测定。5）、焊接后，检查球壳两极间及赤道截面的内直径应符合下列要求：（1）、两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之差均应不大于80mm；（2）、两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径与设计内直径之差均应不大于80mm。6）、焊接后棱角按本细则焊接的规定进行检查，棱角值不得大于10mm。412 7焊接1）、 焊接质量控制的一般事项（1）、本球罐采用焊条电弧焊。（2）、焊机应满足焊接工艺的要求，选用附有遥控装置和防电击装置的焊机，并应配置指示电压、电流的检测仪表。（3）、焊机应尽量设置在靠近施焊的地点。（4）、焊机应有防护设施和可靠的接地，使用时应经常检查，保持良好的工作状态。（5）、焊接前应对坡口进行检查，确认对口间隙、错边量等均符合要求，在坡口表面和两侧至少20mm 范围内清除铁锈、水份、油污和灰尘及其他有害杂质。（6）、定位焊应由取得相应资格的焊工进行焊接，并使用与焊接相同的焊接工艺，且焊接过程的管理与正式焊接相同。（7）、定位焊在清根一侧进行，定位焊焊道长度不短于50mm，焊层高度为5-8mm，间距为300-400mm，且应避开“T”型接送以及正式焊道的始端和末端等易造成焊接缺陷的部位。（8）、球壳板定位焊应先焊纵缝，后焊环缝。(9)、正式焊接时，必须清除定位焊焊道，不得使其残留在主体焊缝的熔敷金属内。（10）吊、卡具补强板、垫板及其他直接与球壳板相接角焊缝，不得在母材上引弧，并防止咬边。（11）、焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则不得施焊：、雨、雪环境；、风速大于10m/s； 、相对湿度大于90%。注：焊接环境的温度和相对湿度在距球罐表面500-1000mm 处测得。（12）、产品试板应由焊接该球罐的焊工进行焊接，并在与球罐焊接相同条件和工艺下进行，不得在球罐全部焊完后进行试板焊接。（13）、球罐内部焊缝应在通风、照明、脚手架的临时设施完成后进行。2）、 焊接材料（1）、焊接材料必须具有质量证明书、质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量等，各项指标应符合相关标准的有关规定。（2）、焊接受压件与受压元件相连焊缝，应选用低氢型焊条，焊条应按批号进行扩散氢含量复验。（3）、焊接材料应按焊材说明书的规定进行干燥和存放。（4）、施焊时焊条应在保温筒内携带，携带时间不应超过4h，超过规定时间应按烘干条件重新干燥，但重复干燥的次数不应超过两次。（5）、不得使用焊芯锈蚀及药皮变质的焊条。（6）、焊接材料应设专人负责烘干、保管、发放和回收，焊工每次领用的焊接材料的规格、型号/牌号、数量、使用部位及回收数量均应予以记录。（7）、焊接材料库房应有温度和湿度调节设施，库房内温度不得低于5，相对湿度不得大于60%，并定期进行检查和记录。3）、 焊接施工工艺（1）、焊接程序应符合下列原则：、先焊纵缝、后焊环缝；、先焊短缝、后焊长缝；、先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。（2）、焊缝交叉部位，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口内的焊肉打磨干净以除去焊缝终端缺陷，焊环缝时，不应在交叉部位引弧或灭弧。（3）、预热时应将焊接部位均匀加热，使其达到焊接工艺作业指导书中规定的温度，预热宽度为焊接接头中心线两侧各取3 倍板厚，且不少于100mm。预热温度应距焊缝中心线50mm 处对称测量，每条焊缝测点不少于3 对。（4）、球壳板对接焊缝的焊前预热和后热，根据现场条件，采用液化石油气火焰加热，不得使用氧乙炔焰进行加热。用火焰加热时，宜使用弧形多嘴火焰加热器。（5）、支柱与球壳板的相贯线、人孔、接管及工、卡具等部位的局部加热可用单嘴火焰加热器。（6）、预热温度和层间温度应用测温笔或表面测温仪测定，并予以刻录。用表面测温仪测温时，应采取措施避免环境条件影响测量的精确度。（7）、焊条电弧焊焊接的第一层焊道应采取分段退焊法，每层焊道引弧点应依次错开50mm 以上，焊道始端宜采用后退起弧法，焊道终端应将弧坑填满，如有弧坑缺陷，应用砂轮清除。（8）、采用焊条电弧焊时，焊工应对称均布、同步焊接，并保持速度一致，在同等时间内超前和滞后的长度不大于500mm。（9）、焊接完毕的焊缝，应将焊工代号记录在焊缝布置图或排板图上。（10）、支柱、连接板等与球壳板的焊接，角焊焊缝应平滑过渡到球壳板上。（11）、采用焊条电弧焊时，可根据允许线能量范围，测定每根焊条的焊接长度范围进行线能量的控制。（12）、每条焊缝每侧宜一次连续焊完，本工程厚度为34mm 的球壳板一条焊缝可分段或分层焊接，分段焊接时，段数应尽量减少，且每侧每段应连续焊完；分层焊接时，每侧应连续焊满坡口深度的2/3 以上，且每层应错开接头。如因故中断，应采取措施防止裂纹的产生，重新开始焊接前应仔细检查确认无裂纹后方可施焊。（13）、焊缝清根应采用碳弧气刨、砂轮或其他机械切削方法，刨槽的形状应为U 形，宽度应一致，深度应完全清除根部缺陷，再用砂轮将渗碳层清除干净。14.焊缝的后热消氢处理应按焊接工艺作业指导书规定的后热温度和后热时间在焊后立即进行，其加热范围、温度测量等要求应与预热相同。3）、 焊缝检查（1）、 焊接后监理将对焊缝进行外观检查，检查前施工方应将熔渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝表面质量应达到下列要求：、焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、咬边、熔合性飞溅等缺陷；、角焊缝的焊脚尺寸应符合设计文件要求，设计无要求时，取焊件中较薄者的厚度；焊脚表面应向母材圆滑过渡，下凹和上凸不得超过1.5mm；、对接焊缝的宽度应比坡口每边增宽1-2mm；、焊缝余高为0-3mm。（2）、 球壳板对接焊缝以及球壳板上的永久性的连接角焊缝表面，均应用砂轮打磨到焊缝露出金属光泽，并与母材圆滑过渡。（3）、 工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑等缺陷。（4）、焊缝的射线检测和超声检测应按JB4730 进行。焊缝射线检测可选用X 射线检测法或射线全景曝光检测法，射线检测的底片质量不应低于AB 级。（5）、球罐的对接焊缝，应按设计文件规定的无损检测方法进行100%的射线或超声检测。（6）、对接焊缝无损检测的合格标准应符合JB4730 的规定，射线检测的对接焊缝不低于级为合格，超声检测的对接焊缝不低于级为合格。（7）、经射线或超声检测的焊缝，当有不合格缺陷时，应进行缺陷清除并在焊接修补部位按原检测方法重新检测，直至合格。（8）、无损检测在焊接结束24h 后进行。（9）、射线检测应在球罐焊缝排板图上绘制布片示意图，并标注射线底片编号，且符合下列要求：、射线底片编号应与球罐位号和焊缝编号相对应；、射线底片有效长度的总和不得少于焊缝总长；、射线底片的有效评片区域之间应互相衔接，不得有漏检部位。（10）、射线底片应有清晰编号，底片编号宜由焊缝编号和底片顺序号构成，并符合下列要求：、纵焊缝底片顺序号宜从上至下为1、2、3；、环焊缝的底片顺序号宜从0902700为1、2、3；、极带水平位置的焊缝的底片顺序号宜从方位度较小的一端开始为1、2、3。（11）、球罐下列部位应在压力试验前（如球罐需焊后整体热处理时应在热处理前）进行100%的磁粉检测或渗透检测：、球壳对接焊缝内、外表面；、人孔及公称直径大于或等于250mm 接管的对接焊缝的内、外表面；、接管与球壳板焊缝内、外表面；、垫板、支柱及其他角焊缝的外表面；、工卡具焊迹打磨后及球壳体缺陷焊接修补和打磨后的部位。（12）、 球罐压力试验后进行磁粉检测或渗透检测复查，复查比例为焊缝全长20%，复查部位为：、每一相交焊缝的“T”型接头；、接管与球壳板焊缝内、外表面；、垫板、支柱及其他角焊缝的外表面；、每个焊工所焊焊缝；、工卡具焊迹打磨或壳体缺陷焊接修补和打磨后的部位。（13）、 磁粉检测和渗透检测应按JB4730 进行，并符合下列要求：、磁粉检测和渗透检测应在射线检测和超声检测发现的缺陷修补合格后进行；、磁粉检测和渗透检测前应完成本细则焊缝检查要求的施工内容；、磁粉检测应采用圆形沟槽A-30/100 型标准试片，在同等操作条件下，前后应各做一次灵敏度测试；、磁粉检测时，初次显示的磁痕除掉后应再进行试验，当能显示与前次相同的磁痕时，方能确认，显示的磁痕难以判断为缺陷磁痕时，应将表面修整平滑，再进行试验。（14）、磁粉检测和渗透检测的合格标准应符合下列规定：、表面上不得出现任何裂纹和白点；、不得出现任何横向缺陷显示；、不得出现长度大于1.5mm 的线状缺陷显示；、不得出现单个尺寸大于或等于2mm 的圆形缺陷显示；、在35mm*100mm 的焊缝面积上，缺陷显示累计长度不应大于2mm。（15）、 磁粉检测和渗透检测发现的缺陷，应按有关规定进行修磨或焊接修补，并对该部位按原检测方法重新检测，直至合格。4 ）、焊缝修补（1）、 球罐施工过程（含球壳板及零部件运输过程）中所产生各种不允许缺陷均应进行修补。（2）、 球壳板表面缺陷的修补应符合下列要求：、壳表面缺陷及工卡具焊迹采用砂轮清除，修磨后的实际厚度应不小于设计厚度，磨除深度不大于1.7mm，当超过时，应进行焊接修补；、球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积不得超过50cm2；当有两处或两处以上修补时，任何两处的边缘距离应大于50mm，且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳板面积的5%；、当划伤及成形加工产生的表面伤痕等缺陷的形状比较平缓时，可直接进行焊接修补；、表面缺陷焊接修补后，焊缝表面应打磨平滑或加工成具有1:3 及以下坡度的平滑凸面，且高度应小于1.5mm。(3)、 焊接修补应符合下列要求：、焊接修补，应有砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接，补焊长度不得小于50mm；、补焊时应按焊接工艺作业指导书的规定或经过专门评定合格的焊接工艺进行；、焊接修补时如需预热，应以修补处为中心，在半径为150mm 的范围内预热，预热温度应取上限值；、焊接线能量应在规定的范围内，焊接短焊缝时线能量应取上限值；、焊后热处理的焊缝，应在热处理前进行返修，如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理。（4）、焊缝表面在外观检查中发现咬边等缺陷部位均应修补，并按下列要求进行：、焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹应用砂轮磨除，并打磨光滑或加工成具有1:3及以下坡度的斜坡，且圆滑过渡；、咬边和焊趾裂纹的磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度，当超过要求时应进行焊接修补。（5）、焊缝内部缺陷的修补应符合下列要求：、应根据产生缺陷的原因制定修补工艺；、修补前宜采用超声检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧；、当内部缺陷的清除采用碳弧气刨时，应用砂轮打磨清除渗碳层，并经渗透检测或磁粉检测合格后方可进行焊接修补；当气刨深度超过板厚的2/3 缺陷仍未清除时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷后，进行焊接修补；、修补焊缝长度不得小于50mm；、同一部位（焊缝内、外侧各作为一个部位）修补不宜超过两次，对经过修补仍不合格的焊缝，应采取可靠的技术措施，并经单位技术负责人批准后方可修补。、焊接修补的部位、次数和检测结果应作记录。（6）、缺陷修补后应按下列规定进行无损检测：、各种缺陷清除和修补后应进行磁粉或渗透检测；、当表面缺陷深度超过3mm（从球壳板表面算起）时，应进行超声检测或射线检测；、焊缝内部缺陷修补后，应按修补前检测方法进行无损检测。412 8焊后整体热处理1）、焊后整体热处理监理控制的一般规定（1）、球罐整体热处理前应完成全部与球体有关的焊接工作，并经检验（包括无损检测）合格。（2）、本工程球罐应在压力试验之前进行焊后整体热处理。（3）、施工单位整体热处理前必须向监理报送施工方案，经监理和业主批准后实施。其内容包括：、热处理方法及设备；、施工平面布置图；、热工计算及工艺曲线；、测温点布置图及支柱移动量表；、柱脚移动装置，加热测温系统及保温结构设计图与技术要求；、热处理操作程序及记录格式；、安全技术措施；、质量保证措施；、产品焊接试板安置位置及示意图；、施工机具、材料用量表。（4）、球罐整体热处理前监理将检查以下准备工作：、将各产品垂直度调整合格，松开地脚螺栓、拉杆，装设柱脚移动装置；、将产品焊接试板布置在球罐热处理过程中高温区外侧，并与球壳板贴紧使之接触良好；、安装加热装置和测温系统；、封闭与热处理无关的接管；、脱开与球罐连接的所有附件（如平台、梯子），使相互间至少保持单向柱脚移动量距离；、热处理所需的保温层施工完毕，测温系统调试合格；、柱脚移动装置按施工方案施工完毕，柱脚试移结束；、根据环境及气象条件设置必要的防火、防风、防雨雪设施；、备用电源及必要的消防器材的配备。（5）、 在热处理前后对焊接接头进行硬度测定时，测定部位应在排板图上标明，位置安排在上、下极板纵缝至少各选一处，每处3 点；赤道带按120分布，在纵缝上分别任选3 处，每处3 点。（6）、 柱脚移动装置应保证支柱底板在基础板上能移动，所有相对移动表面安装前均应加注润滑脂，柱脚移动时，基础板应稳固，并应符合下列要求：、移动装置采用滚柱结构时，滚柱直径应相等，且所有滚柱均匀受力；、移动装置采用滑板结构时，滑板表面应光滑平整；、当支柱底板与基础板间以螺栓连接固定时，支柱底板上的螺栓孔和螺栓之间应有足够的位移空间；、柱脚位移指示器安装正确；、推动柱脚移动的螺旋千斤顶的受力支承结构应稳固。（6）、经与业主和施工方协商，本工程热处理采用超细玻璃棉被。（7）、保温钉不得直接与球壳体焊接，采用扁钢与保温钉组成的带状钢带，保温钉在钢带上布置的间距为0.5-0.8m，钢带不得直接与球壳板焊接，钢带在赤道线处最大间距为0.5-1.0m。（8）、保温材料之间应搭接严密，与球壳板表面局部间隙不大于20mm，热处理过程中保温层不得松动脱落，保温时间内，保温层外表面温度不宜大于60。（9）、接管、烟筒、进风套筒均应保温，球罐支柱上部从支柱与球壳板连接焊缝的下端算起至少1m 长度的范围内应进行保温。（10）、本工程球罐的热处理温度根据相关规范要求为62020。（11）、热处理时升温速度在300以下可不控制，300以上时，宜控制在5080/h 范围内。（12）、热处理恒温温度和时间达到要求后，应缓慢降温，降温速度以3050/h 为宜，300以下可在空气中自然冷却。（13）、在升温和降温过程中，球壳表面任意两意两测温点温度差在400以上时不得大于120。（14）、热处理时，最短恒温时间应按最厚球壳板对接焊缝厚度每25mm保持1h 计算，且不少于1h。（15）、在热处理过程中，加热火焰不得与球壳板直接接触。（16）、热处理的升温和降温过程应每间隔100将柱脚移动一次，移动量应符合计算位移值，移动时，应平稳缓慢，并有时间和位移记录。（17）、热处理完毕，拆除保温层后，应及时将临时卡具的定位焊缝用砂轮磨去，然后将定位焊焊迹打磨平滑，并经渗透检测，不应有超标缺陷。（18）、球罐整体热处理后监理将进行下列检验工作，验证热处理结果：、确认热处理记录曲线；、热处理过程中各测点的温差；、热处理后的产品焊接试板的力学性能试验结果；、硬度测定。412 9产品焊接试板1）、试板的钢号、厚度均应与球壳板相同。2）、试板应由施焊球罐的焊工，在与球罐相同的焊接条件下，采用相同的焊接工艺焊接。3）、每台球罐应做横、立焊和平焊加仰焊位置的产品焊接试板各一块，试板由生产厂提供。4）、试板焊缝应经外观检查和100%射线检测或超声检测，取样时可避开焊接缺陷。5）、产品焊接试板与球罐一起进行热处理。6）、产品焊接试板的试验和评定应符合JB4744 的要求。412 10压力试验和气密性试验1）、监理检查的一般规定（1）、球罐在压力试验前应具备下列条件：、球罐焊接和检验工作全部完成并合格；、球罐热处理工作已完成并合格；、产品焊接试板经检验合格；、地脚螺栓紧固、支柱找正和拉杆调整合格；、基础二次灌浆达到强度要求。（2）、本工程球罐采用水做压力试验。（3）、进行压力试验时，应在球罐顶部和底部各设置一块量程相同并经校准合格的压力表，其精度等级不应低于1.5 级。压力表量程以试验压力的2倍为宜，且不应小于1.5 倍和不应大于4 倍的试验压力。压力表的直径不宜小于150mm。（4）、压力试验和气密性试验时，不得碰撞和敲击球罐，试验过程中如有泄漏，应泄压处理，处理后重新试验。（5）、试验区域应做出明显的警示标志。2）、 压力试验（1）、压力试验压力为xxxMPa（设计压力的1.25 倍），试验压力读数以罐顶部的压力表为准。（2）、压力试验前应完成下列准备工作：、敷设临时管线，安装试压泵和压力表；、球罐内部所有脚手杆和跳板拆除完毕或捆扎牢固；、准备好测量基础沉降量的仪器和工具，在适当地点设置沉降测量基准点，在各支柱上焊接水平测定板或设置基准点； 、设置试验区域的警示标志。（3）、试压介质应为洁净水，水温不得低于5。（4）、压力试验按下列步骤进行：、试验时球罐顶部应设排气口，充水时应将球罐内的空气排尽，试验过程中，应保持球罐外表面干燥，当壁温与水温接近时，方可开始升压；、升压时，压力应缓慢上升，当压力升至试验压力的50%时，保持15min，然后应对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压；、当压力升至试验压力的90%时，应保持15min，再次检查，确认无渗漏后再升压；、当压力升至试验压力时，应保持30min，然后将压力降至试验压力的80%，保压足够时间并对所有焊接接头和连接部位进行检查；、液压试验完毕后，降压应缓慢进行，待顶部压力表指示值降至零后，打开放空口及顶部人孔盖，按施工方案的要求排放试验用水，并将水排尽。（5）、试验压力不得超过规定试验压力0.05MPa，不得用连续加压来维持试验压力不变，以无渗漏和无异常现象为合格。（6）、在水压试验过程中如发现异常现象时，应立即停止升压并进行检查。如需进行修整，按本细则压力试验规定处理。（7）、水压试验合格后进行磁粉检测抽查时，如发现超标缺陷，应进行修补，并对修补部位进行磁粉检测，直至合格。修补后是否需要重新进行水压试验，根据修补面积和深度，由业主、监理、施工单位三方协商确定。（8）、球罐在充水排水过程中，应对基础的沉降进行观测，每个支柱基础均应测定沉降量，并作实测记录。（9）、沉降观测应在下列阶段进行：、充水前；、充水到球壳内直径的1/3 时；、充水到球壳内直径2/3 时；、充满水时；、充满水24h 后；、排放水后。（10）、 支柱基础沉降应均匀，放水后，不均匀沉降量不应大于基础中心圆直径的1/1000，相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。否则，应采取措施进行处理。3）、气密性试验（1）、球罐气密性试验在水压试验合格后进行。（2）、气密性试验所用气体为干燥洁净的空