生产效率改善方法设备综合效率(OEE)改善课件

生生产产效率改善的方法效率改善的方法设备综合效率（）介绍与计算课程目的课程对我的帮助n加深理解加深理解TPM的内容与对企业的重要的内容与对企业的重要n认识认识OEE与与OEE计算方法计算方法n理解理解OEE改善项目中的角色改善项目中的角色n能够计划和实施能够计划和实施OEE改善活动改善活动 n认识认识OEE系统系统解决疑惑nOEE就是一项普通的考核指标；nOEE是设备人员的事；nOEE考核管理给操作人员带来麻烦；n。什么是OEE?n中文翻译：设备综合效率中文翻译：设备综合效率n英文名称：英文名称：Overall Equipment Effectivenessn作用：作用：生产生产过程中过程中设备设备使用效率的一种使用效率的一种评评价方法价方法引申n被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；n主动思维通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；n超前思维实现设备导向型管理模式。0.关于关于TPMTotal Productive MaintenancenTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统n在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平n我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 -使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 -企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 -*Zero accident 零事故*Zero breakdown and loss 零故障损失*Zero defect and complaint 零过失及抱怨TPM定义n通过设备为导向设备为导向的管理，将现有设备的表现最优化；就是使设备在其寿命周期内保持生保持生产能力最大化产能力最大化的系统方法和过程n提升设备的有效稼动率及生产能力的过程过程n维持设备的稳定性稳定性，以消除设备变动对产品质量、产量的干扰的过程过程n培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境定义说明nTPM的目的在于设备保养、消除计划外停机nTPM是改进生产与维护人员协作关系的常规方法 包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等各种手段nTPM准时化生产的必要条件nTPM过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于安全、质量和效率方面的团队努力和创造力TPM就是使设备在整个寿命期内生产能力就是使设备在整个寿命期内生产能力最大化的过程最大化的过程TPM旨在培养一种环境旨在培养一种环境鼓励鼓励全员全员参与的参与的致力于安全、质量、成本、贡献和致力于安全、质量、成本、贡献和 创造力方面的努力创造力方面的努力1-3TPM如何帮助我们如何帮助我们?增进操作人员增进操作人员与与维修人员的团队工作维修人员的团队工作阐明一个完整的阐明一个完整的维护计划维护计划故障后的维护故障后的维护成本昂贵成本昂贵(10X)帮助减少浪费帮助减少浪费改善人因改善人因工学工学TPM活动概要n1970日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田生产方式”首度采用“TPM”nTPM效果生产力+400%故障率 1%生产不良率 0.3%1971年获 JIPM协会“第一类PM优秀奖”n其他日本企业跟进TPM活动的目的n改变对设备的看法、与管理TPM设备设备生产生产TPM活动的目的n改变对设备的看法、与管理设备设备TPM生产生产问题：如何评价TPM的效果？如何利用TPM活动提升高生产效率？引申(回顾)n被动思维反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；n主动思维通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；n超前思维实现设备导向型管理模式。1.问题引入当前公司的主要关注点当前公司的主要关注点客户客户为中心为中心生产力生产力WTO 全球性竞争全球性竞争员工参与员工参与n与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)n与人有关的5大损失-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失n其它方面的3大损失-工夹具损失/能源损失/原材料损失l设备故障设备故障l安装与调整安装与调整l空转短暂停机空转短暂停机l速度降低速度降低l加工废品加工废品l试生产试生产100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机所有所有生产时间生产时间(可可利用时间利用时间)操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失性能损失性能损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间(有效有效)利用利用时间时间净净利用时间利用时间创造价创造价值的时值的时间间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.更换品种/清洁 /调节 3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费人力浪费（Man）资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费管理浪费（Management）防止灾害，事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一遵守安全（Safety）大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费设备浪费（Machine）做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费质量浪费（Quality）没有的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费物资浪费（Material）Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费作业方法浪费（Method）目前的生产环境(设备与生产的紧密关系)n设备性能决定 产品质量水平n设备能力决定 产品产出能力n设备的费用 是生产成本的第二大项，决定了是盈利水平我们力神的设备会有哪些情况？我们力神的设备会有哪些情况？1-4一般情况一般情况u故障常常发生故障常常发生u临时性的维修频繁临时性的维修频繁u生产中断常常发生生产中断常常发生u生产过程速度降低生产过程速度降低u产生成本的浪费产生成本的浪费u设备状态不稳定设备状态不稳定(使用时不良、保养时使用时不良、保养时OK）u有人抱怨、没人改善有人抱怨、没人改善u没有人量化过这种损失没有人量化过这种损失1-4设备 普遍的问题（举例）n“液压液压/气动设备气动设备”有哪些常见问题？有哪些常见问题？设备 普遍的问题n油脂润滑装置发干油脂润滑装置发干&未表示未表示n油池底油更换不够及时油池底油更换不够及时n油泵马达被脏物油泵马达被脏物&油膜覆盖油膜覆盖n空气空气/油过滤器未及时更换油过滤器未及时更换&太脏太脏n液压液压/气动气动-线路线路&装置泄漏装置泄漏泄漏造成了浪费泄漏造成了浪费n 新油的浪费 +加油时劳动力浪费n 清洁的浪费n 除油污的废料浪费:n 设备停机n 安全问题 地面油滑?n 环境 地面污染?例例:轴承为什么失效轴承为什么失效.其它其它(18.6%)过载过载(6.9%)脏物污染脏物污染(19.6%)不恰当的润滑不恰当的润滑(34.4%)轴承制造商轴承制造商 SKF 的研究表明的研究表明,超过超过50%的轴承失效是由的轴承失效是由于于“润滑不当润滑不当”造成的。造成的。与润滑油相关的失效与润滑油相关的失效:54%安装错误安装错误(17.7%)储存或取放错误储存或取放错误(2.8%)1.润滑不当轴向导轨看上去发干轴向导轨看上去发干!n马达负荷增加、速度减慢、磨损造成精度不良、异常停机.n对OEE的影响？1.润滑不当产生的问题？2.脏物污染产生的问题？（生活中的例子）（生活中的例子）1)空调滤网空调滤网2)冰箱异味冰箱异味3)电脑死机电脑死机4)抽油烟机抽油烟机=油物染油物染5)电视电视=灰尘灰尘=短路短路2.量化管理的作用量化管理的作用量化后的设备管理现状n列举目前的设备状态、困扰 1.操作不规范导致设备状态劣化和损坏操作不规范导致设备状态劣化和损坏2.设备性能受环境影响严重（不稳定设备性能受环境影响严重（不稳定产生次品）产生次品）3.进口设备维修成本偏高进口设备维修成本偏高4.PM不到位导致故障使生产中断不到位导致故障使生产中断5.失败维修成本失败维修成本预防维修成本预防维修成本(10倍的关系倍的关系)设备表现的指标是什么？设备负荷%设备稼动%(故障%)修理频率调整时间(设定)产品不良比率.u需要时可用u使用时不会突然停止（非计划内停机）u精度维持（不会时好时坏）u修理频率不高u维修保养费用u设备寿命长u操作意外事故生产方面生产方面关心的话题可运行时间24 hrsAL 计划运行时间21 hrsOL 实际运行时间17 hrs设备的生产时间用到那里去了设备的生产时间用到那里去了?QL 有效产出时间15hrs3.设备的总效率设备的总效率 OEE分析分析关心话题TL可运行时间24 hrsAL计划运行时间21 hrsOL实际运行时间17 hrs设备的时间用到那里去了设备的时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsABC设备时间说明24小时小时我们添购了一套设备，这就是设备保养效率的开始我们添购了一套设备，这就是设备保养效率的开始可用时间可用时间 24 小时小时设备时间损失说明24小时小时计划休息时间计划休息时间11:30pm-7:30am计划行政活动时间计划行政活动时间-晨会晨会计划停机时间计划停机时间-保养、用餐保养、用餐无生产需求时间（计划原因）无生产需求时间（计划原因）停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL设备时间损失说明24小时小时停停机机时时间间计划休息时间计划休息时间计划行政活动时间计划行政活动时间计划停机时间计划停机时间无生产需求时间无生产需求时间停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL突发故障时间突发故障时间(紧急修理紧急修理)换线、调整、测试换线、调整、测试物料更换物料更换.等等停停机机时时间间运运转转时时间间AL无法生产无法生产待料、人员调动、动力待料、人员调动、动力设备时间损失说明24小时小时停停机机时时间间计划休息时间计划休息时间计划行政活动时间计划行政活动时间计划停机时间计划停机时间无生产需求时间无生产需求时间停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL突发故障时间突发故障时间换线、调整、测试换线、调整、测试物料更换物料更换.等等停停机机时时间间速度降低损失时间速度降低损失时间（设备、加工件配合）（设备、加工件配合）空转时间空转时间速速度度损损失失运运转转时时间间AL有有效效生生产产时时间间OL设备时间损失说明24小时小时停停机机时时间间计划休息时间计划休息时间计划行政活动时间计划行政活动时间计划停机时间计划停机时间无生产需求时间无生产需求时间停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL突发故障时间突发故障时间换线、调整、测试换线、调整、测试物料更换物料更换.等等停停机机时时间间速度降低损失时间速度降低损失时间空转时间空转时间待料、人员调动待料、人员调动速速度度损损失失运运转转时时间间AL有有效效生生产产时时间间OL无加值的时间无加值的时间（返工、报废品）（返工、报废品）生产良品的时间生产良品的时间QL设备时间损失说明24小时小时停停机机时时间间计划休息时间计划休息时间计划行政活动时间计划行政活动时间计划停机时间计划停机时间无生产需求时间无生产需求时间停停止止时时间间负负荷荷时时间间TL突发故障时间突发故障时间换线、调整、测试换线、调整、测试物料更换物料更换.等等停停机机时时间间速度降低损失时间速度降低损失时间空转时间空转时间待料、人员调动待料、人员调动速速度度损损失失运运转转时时间间OL有有效效生生产产时时间间QL无效价值的时间无效价值的时间（返工、报废品）（返工、报废品）生产良品的时间生产良品的时间OEE=?设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正常时间停止时间休息时间影响设备运转之时间-人的休息时间生产计划规定的休息时间管理对象外时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间计划停止之时间计划的预防保全、改良保养时间1700活动、TPM活动日，每日下班之清扫10分钟无负荷时间外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料负荷时间停机时间故障突发故障引起之停机时间换工程，调整自工程疏失停工模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它）所包含之时间运转时间速度损失空转，临时停机运转时间-（加工数*C。T）速度减低设备基准加工速度与实际加工速度之差加工数*（实际C。T-基准C。T）实际运转时间不良损失不良修整正常生产时作出不良品之时间；选别、修理不良品而致设备停止幼教稼动之时间暖机产率生产开始时，自故障小停止而至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间价值运转时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间总体设备效率总体设备效率(OEE)是一台设备以计划速度计划速度运行时，生产合格产品的时间生产合格产品的时间占全部时间全部时间的百分比*OEE以计划时间为评估基础以计划时间为评估基础在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。量化A、B、CTL可运行时间24 hrsAL计划运行时间21 hrsOL实际运行时间17 hrs设备的时间用到那里去了设备的时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsABC生产中的时间损失六大损失：1.停机损失停机损失2.设备设置、调整损失设备设置、调整损失3.微停工损失微停工损失4.减速损失（速度损失）减速损失（速度损失）5.加速上升损失（准备损失）加速上升损失（准备损失）6.次品损失次品损失OEE 分项设置设置与设备换模、设置或清洁相关的所有活动 计划停机计划停机计划停止,管理停止的所有活动.空闲空闲设备尽管运转，但并未生产产品的时间故障及其它中断故障及其它中断机器故障导致的超过10分钟的停产(故障停机)或小于10分钟停产(次要中断)速度损失速度损失因为设备/产品的异常使得设备运转速度低于标准的或设计的速度质量因素质量因素保证设备加工的产品质量的相关活动(工序检查).次品损失次品损失用于产品返修或生产不合格产品的时间.u 故障停机u 运行速度降低u 启动u 质量缺陷&返工u 闲暇&其它中断u 设置&调整 六项主要损失六项主要损失可用率可用率AL表现性表现性OL质量指数质量指数QL六大损失给生产带来的影响（上）六大损失类别损失类别事件原因注释停工损失有效率损失换刀具非计划中保养设备故障原料短缺在确定停工（可用率损失）和微停工（表现性损失）时是柔性灵活的设备设置、调整损失有效率损失工艺改变与设置更换刀具、模具人力不足设备预热一般位于生产进行前的工位安排和生产布置这一阶段微停工损失表现性损失不通畅的生产流传感器关闭等待清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工 六大损失给生产带来的影响（下）六大损失类别损失类别事件原因注释减速损失表现性损失低于设计产能运行设备磨损员工技术因素损失何阻止设备达到设计产能的因素 设备准备损失质量损失报废重工不合理装配设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品次品损失质量损失报废重工不合理装配生产稳定进行时产生的次品OEE和六大损失：设备时间与设备损失关系 2练习：n机器A由于电气故障运转中断31分钟n某工序质量检查用时22分钟n机器B更换小饰件的时间占用4分钟n机器X由于机械问题中断8分钟n机器Z清洗时间用47分钟n堵塞物导致机器C中断3分钟n机器在1：00PM完成一种产品，于2：27分钟开始另一种产品n一个实验样件加工完成后送实验室用32分钟n200个零件在机器S上返工n机器D以100件/小时运行二不是125件/小时，由于漏油总体设备效率OEE总体设备效率OEE=可用率可用率 x 表现性表现性 x 质量指数质量指数4.设备的总效率设备的总效率 OEE计算计算OEE的数学模型可用率 负荷时间停机时间负荷时间n作用：负荷时间（必须使设备工作的时间）与实际负荷时间（必须使设备工作的时间）与实际工作时间的比率。工作时间的比率。它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产停工的任何事件，例如设备故障，计划生产停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。原料短缺以及生产方法的改变等。负荷时间有效生产时间表现性 表现性净工作效率速度表现率净工作效率速度表现率实际加工周期理论工作周期停机时间负荷时间实际加工周期加工数量（产量）表现性（性能稼动率）n作用：表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失效等磨损，材料的不合格以及操作人员的失效等它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。的小停机损失。质量指数生产数量合格品数量n作用：用来说明没有满足质量要求的那些产用来说明没有满足质量要求的那些产品，包括返工的产品品，包括返工的产品。OEE 计算实例计算实例某公司设备总体效率计算计划开机时间工作日历时间=960 分(2班)计划停机时间工间餐(2 班)=60 分.部门例会 =20 分.合计 =80 分.960 分.-80分.=880分.(计划开机时间也称“负荷时间”)880960=91.7%计划开机率这是 OEE 的起点!价值运行时间880 分.(负荷时间)-150 分.(设置、保养)可用率=70.45%620880表现性495.495620=79.8%(表现性)质量指数495 分.(标准运行时间)-56 分.(用于不良件的生产时间)439 分.439495=88.7%质量水平总体设备效率OEE总体设备效率OEE=可用率x 表现性 x 质量指数=70.5%x 79.8%x 88.7%=49.9%OEE 计算示例:计划运行时间计划运行时间=8x60-20=460 MIN,=8x60-20=460 MIN,实际运行时间实际运行时间=460-20-40=400 MIN=460-20-40=400 MIN 可用率可用率AL=400/460=0.869(86.9%)AL=400/460=0.869(86.9%)生产总量生产总量=400=400件件 理想速度理想速度x x实际运行时间实际运行时间=1/0.5 x 400=2x400=800=1/0.5 x 400=2x400=800 表现性表现性=400/800=0.5(50%)=400/800=0.5(50%)质量指数质量指数=（4004008 8）/400=0.98(98%)/400=0.98(98%)OEE=OEE=有效率有效率x x表现性表现性x x质量指数质量指数=42.6%=42.6%设某设备设某设备1天工作时间为天工作时间为8h,班前计划停机班前计划停机20min,故障停机故障停机20min,更换产品型号设备调整更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工产品的理论加工周期为周期为0.5min/件件,实际加工周期为实际加工周期为0.8min/件件,一天共加一天共加工产品工产品400件件,有有8件废品。件废品。计算：可以简化为OEE=（b/a）（d/c）（f/e）=（90/100）（900/1000）（800/900）=72%OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,即OEE=时间开动率性能开动率合格品率而时间开动率=开动时间/计划利用时间而，计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=计划利用时间 非计划停机时间性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数其中计划节拍数=开动时间/标准节拍时间合格品率=合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。例2设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。OEE公式的变化设备综合效率=时间工作效率X性能工作效率X合格品率X 100%=%100*加工数量合格品数工作时间实际加工数量实际基准负荷时间工作时间CTCTCT式中CT为周期时间负荷时间合格产品理论加工周期*利用的目的n减少一般制造业所存在的六大损失六大损失 5.设备的总效率设备的总效率 改善方法改善方法TPM 提高 OEE 的方法阶段阶段 I阶段阶段 II阶段阶段 III阶段阶段 IV典型的OEE水平24%15%16%6%运转时间运转时间等待中断等待中断故障停机故障停机设置设置质量损失质量损失损失产能损失产能-60%39%Pareto分析01020304050%Pareto时间构成-生产时间-闲置/中断-设置-故障损失-质量损失设备功效“世界级”O.E.E.标准85%5%5%5%5%4%4%1%1%运行时间运行时间空闲空闲/中断中断故障停机故障停机 设置设置 报废报废产能增加产能增加 112%同一台设备同一台设备OEE 要素世界级渴望值可用率90.0%表现性95.0%质量指数99.9%（OEE）85.0%分析问题的方法（第一步）运用P-M分析方法（5 Why）分析问题的方法（第二步）运用鱼骨图方法进行分析改善对象、目标=?计划停机计划停机计划停止,管理停止的所有活动.设置设置(setup)(setup)与设备换模、设置或清洁保养相关的所有活动.故障停机故障停机机器故障导致的超过10分钟的停产(故障停机)或小于10分钟次要中断（更换部件等)生产恢复时间工作工作#1工作工作#2什么是“减少调整时间”?n减少设置是1.将设备换模的时间和工作量减少到绝对最低2.不对质量产生负面影响的过程n减少设置必须关注两部分时间构成1.机器停机时间2.机器恢复时间停机时间设定时间设定时间设置时间定义50%30%5%15%上一件合格件上一件合格件下一种产品合格件下一种产品合格件准备试加工调整实际 SUAB设置时间设置时间设定时间4步法之一第第1步步建立设置时间记录，将活动事项分开内部和外部内容第第3步步内部活动流畅化（简化、减少、消除）第第2步步将内部事项转化到外部第第4步步消除设置时的内部调整工作完成第1步是为了识别改善事项对应的”DMAIC”过程改善对象、目标=?空闲空闲及其它中断及其它中断设备可以运转，但并未生产产品的时间（工人原因等）速度损失速度损失因为设备/产品的异常使得设备运转速度低于标准的或设计的速度可靠度与故障，损失分析n减少故障，损失的途径人，设备设备可靠度与监控人员数及重要性成反比设备可靠度与监控人员数及重要性成反比Morphy Rule可靠度n可靠度指：设备、机器、系统、本来具有的条件，即在规定期间内适当达成要求机能的机率。设计可靠度：指材质、结构、强度等制作可靠度：指零件加工、装配的精密度等安装可靠度：指设备安装、配置、调试等运转可靠度：指操作条件、负载条件等维护可靠度：指与维护品质、精密度等有关的可靠度5 why?5 time?5 why?5 time?可靠度n可靠度分析可帮助研究故障对策故障引起的损失n你的对策是？基本条件的准备？使用条件？劣化恢复？故障对策结构图基本条件的准备基本条件的准备设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策.使用条件的遵守使用条件的遵守设定设计能力及负载的界限值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化.劣化的发现及预知设备固有项目的点检及劣化部位的摘出日常检点基准的设定.修理方法的设定分解、装配、测定、更换方法的基准化使用零件的共通化.(i)(ii)劣化恢复劣化恢复(III)故障对策结构图弱点对策为延长寿命，提升强度的对策结构、构造材质、形状、尺寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性表面粗糙度容量。动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计人为损失操作失误的防止操作失误的原因分析操作盘的设计改善连接设置的附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作、调整方法的基准化修理失误的防止修理失误的原因容易导致修理失误的形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化、容易化对策（目视管理）运转技能运转,操作,检点,加油,更换,调整,发现异常征兆维护技能检点,检查(测定)诊断,修理;整备,故障排除,故障解析改善对象、目标=?质量因素质量因素保证设备加工的产品质量的相关活动(启动、工序检查等).质量损失质量损失用于产品返修或生产不合格产品的时间.OEE(设备总效率)改善你的设备运行效率有多高你的设备运行效率有多高?你计划什么时候开始提升你计划什么时候开始提升?OEE=可用率可用率 X 表现性表现性 X 质量指数质量指数设备效率损失的改善目标改善目标损失对象目标 说 明故障损失0对所有的设备都要达到0设置损失极小化 尽量在短时间内，10分钟以内启动损失极小化 尽量在短时间内，10分钟以内速度减慢损失0对所有的设备都要达到0质量损失0和原设计的差异为0，而且经改良能有比现在更快的速度其它中断0以PPM（如10030PPM）为基准设备效率损失与设备总合效率n设备总合效率=可用率 表现性 质量指数 故障损失故障损失设置损失设置损失启动损失启动损失短暂停机短暂停机空转损失空转损失速度低下速度低下损失损失质量损失质量损失生产效率化方法的步骤1.设备效率损失的降低设备效率损失的降低l掌握并效率损失的组成要素l查核设备贡献度l瓶颈工程4.午休无人运转的推进午休无人运转的推进l列出阻碍要因和对策l品质保证l提升工程能力指数l供料、取出的自动化2.提升设备总合效率提升设备总合效率l阻碍要因的掌握5.降低成本降低成本l成本比率的变化l加工费的降低 刀具、治具费、能源费 工时保养费、消耗性材料费3.提升劳动生产性提升劳动生产性l每人负责机台数的增加l省人化的推进l机器布置(Layout)的变更6.夜间无人运转的推进夜间无人运转的推进当前状态分析及团队组成n评定目前的运行状态机器利用率、生产率等维护及维修成本(备件和人工)OEE改善工作的优先顺序n评定 OEE改善项目主管及成员候选人的能力n选定 OEE改善项目主管和成员确定项目的发起会议明确团队目标每个人都能从 OEE中获益!n改进客户反应时间n减少停机时间n提高质量n增进工作安全性n降低成本增加收益n提供愉快的工作气氛n增进合作水平n减少工业污染n降低库存水平6.OEE改善活动的改善活动的根基根基5 S 5-S设备的 5-S/目视化，不仅仅是创造有序工作环境(人员、场地、设备、工具、物料摆放）的手段，而且能清楚的告诉你设备是否有异常发生，并能协助早期发现、减少、解决这些异常情况。5-S 不应该 n仅仅是一场清扫的战役n仅仅是一个短暂的时髦n别人替你来做 5-S 5-S 应该是应该是.n安全n人机工学n促进流动n减少寻找n减少计划外机器停机n提高质量n消除干扰n减少库存及占用空间为什么要做 5-Sn其它行动的基础标准化工作素养暴露问题安全的工作区域占用空间减少生产力为什么要做 5-SSort 整理整理Set in order 整顿整顿Shine 清扫清扫Standardize 标准化标准化Sustain 素养素养什么是5-S承诺承诺有纪律的车间n经决定的事项，自觉自愿的遵守规定有纪律的设备1。TPM中的“整理”-Sortn对象：设备，使用、操作设备的环境，工夹具、料u工作步骤：要要不要不要必须要必须要有时需要有时需要需要量？需要量？备用量？备用量？2。TPM中的“整顿”Set in ordern对象：设备，使用、操作设备的环境，工夹具、料u工作步骤：定位定位标示标示使用频率使用频率安全要求安全要求距离距离高度高度人因工学人因工学位置位置3。TPM中的“清扫”-Shinen初始的清扫检查初始的清扫检查3。TPM中的“清扫”清扫清扫=检验检验检验检验=发现缺陷发现缺陷发现缺陷发现缺陷=机会（复原、改进）机会（复原、改进）设备设备/故障减少故障减少人人/思考、行动转变思考、行动转变消除消除设备故障、生产停顿、意外事故设备故障、生产停顿、意外事故清扫带来的效果步骤步骤工作内容简介工作内容简介清扫时间清扫时间1.初期清扫初期清扫清扫、发现问题清扫、发现问题 100%2.发生源改善发生源改善防止灰尘、污染产生防止灰尘、污染产生 80%3.困难降低困难降低开发清扫方法、次序开发清扫方法、次序4.可视化管理可视化管理视别工作顺序视别工作顺序5.规范化工作规范化工作防止异常发生防止异常发生6.设备优化设备优化7.工作优化工作优化4.标准化 Standardizen保持取得的成果保持取得的成果7.OEE改善活动的改善活动的手段手段 TPMTPM活动与TPSTPS=彻底排除浪费彻底排除浪费TPMJIT(零库存）AutoNomation（自働化）1.突发性故障损失2.准备损失3.停机损失4.速度损失5.不良返工损失6.开机损失小批量小批量多样化多样化快速换线快速换线标准作业标准作业防错防呆防错防呆零不良零不良 系统工具系统工具VE 价值工程价值工程TPM全面生产性全面生产性维护维护 5-S目视控制目视控制设置减少设置减少 SMEDPOKAYOKE防错防呆防错防呆BPD业务流程设计业务流程设计CP单元化制造单元化制造PULL看板看板拉系统拉系统 VSM价值流图价值流图