某下沉广场施工方案.doc

目目 录录 第一章 编制依据 1 第二章 工程概况 2 第一节 工程概述2 第二节 地质情况2 第三节 水文地质条件2 第三章 基坑支护及降排水设计方案 3 第一节 基坑支护设计方案.3 第二节 基坑降排水设计方案.8 第四章 施工方案 9 第一节 测量放线工程9 第二节 基坑支护工程13 1、土钉墙施工 .13 2、护坡桩施工 .15 3、预应力锚杆施工 .21 第三节 降排水工程25 第四节 土方开挖方案27 第五节 基坑变形监测方案30 第五章 施工组织管理 32 第一节 组织管理机构32 第二节 总体施工安排34 第三节 成品保护措施35 第四节 与总包、监理及设计人员配合措施36 第六章 劳动力计划及设备材料组织计划 38 第一节 主要劳动力配备38 第二节 主要施工机械配备38 第三节 主要材料准备39 第七章 施工进度计划及措施保证 40 第一节 施工工期及进度计划40 第二节 工期保证措施40 第八章 质量保证体系及措施 44 第一节 质量控制要求44 第二节 质量保证体系44 第三节 质量保证措施45 第四节 检验试验方案48 第九章 文明安全施工措施 49 第一节 安全生产管理制度49 第二节 针对性管理措施49 第三节 文明施工管理53 第十章 消防、保卫和环保措施 55 第一节 消防管理55 第二节 环境保护55 第三节 治安保卫管理58 第十一章 风险应急措施 60 第一节 应急预案总体原则60 第二节 应急工作部署60 第三节 应急抢险组织机构60 第四节 土方支护工程应急救援预案61 第五节 生产安全事故应急救援预案62 第六节 文物保护应急预案63 第十二章 冬雨季施工方案 64 第一节 雨季施工方案64 第二节 冬季施工方案66 第十三章 技术资料管理 69 第一节 工程归档资料69 第二节 资料收集整理要求69 第三节 资料保证措施69 附件 1： 基坑支护计算书 附件 2： 土方施工部署图 附件 3： 基坑支护及地下水处理设计施工图 第一章第一章 编制依据编制依据 1.建筑施工规范 序号名称编号 1建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 2 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002 3建筑地基基础设计规范GB50007-2002 4混凝土结构设计规范GB50010-2002 5混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002 6建筑边坡工程技术规范GB50330-2002 7工程测量规范GB50026-2007 8建筑基坑支护技术规程JGJ 120-99 9钢筋焊接及验收规程JGJ 18-2003 10建筑桩基技术规范JGJ 94-2008 11建筑与市政降水工程技术规范JGJ/T111-98 12建筑基坑工程监测技术规范GB504972009 13建筑工程冬期施工规程JGJ104-97 2.安全施工规范 序号名称编号 1建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-93 2建筑施工高处作业安全技术规范JGJ 80-91 3建筑施工安全检查标准JGJ 5999 4建筑机械使用安全技术规程JGJ 332001 5施工现场临时用电安全技术规程JGJ 462005 3.相关图纸、地勘报告 3.1 北京京盛工程勘察中心提供的北京龙韵公园岩土工程补充勘察报告； 3.2 中外建提供的下沉广场开挖图； 第二章第二章 工程工程概况概况 第一节第一节 工程工程概述概述 拟建工程位于北京市朝阳区南湖渠西一路，北西环北，金隅国际大厦对面。拟建 场区地貌单位属于永定河冲洪积扇中下部，场地地势较为平整，地面标高 38.19m39.22m。 现计划开挖下沉广场包括：A 区、B 区、D 区三个下沉广场。其中 A 区下沉广场 面积约 14000m2，深度 6.7m，土方量约 93800 m3；B 区下沉广场面积约 26800m2，深 度 6.7m，河道加深深度 3m，土方量约 202000 m3；D 区下沉广场深度 7.7m，土方量 约 10000 m3。 第二节第二节 地质情况地质情况 本工程涉及到的地层主要分为两个大层：第一大层为人工堆积层：粘质粉土填土 层，褐黄色、稍湿、松散，厚约 1m；第二大层为第四纪沉积层：砂质粉土-粘质粉 土层，褐黄-黄色，湿-饱和，中密，重粉质粘土-粘土1层，褐黄-黄色，饱和，可 塑，厚约 4m；粉质粘土-重粉质粘土层，灰色，饱和，可塑，砂质粉土1层，灰 色，饱和，中密，厚约 4.5m；细砂层，灰色，饱和，中上-密实，厚约 2.5m；粉质 粘土层，灰色，饱和，可塑，粘质粉土1层，灰色，饱和，中密-密实，厚约 1.5m；粘土-重粉质粘土层，褐黄-黄色，饱和，可塑-硬塑，粘质粉土1层，褐黄- 黄色，饱和，密实，中砂2层，褐黄-黄色，饱和，密实，厚约 3m。 第三节第三节 水文地质条水文地质条件件 勘察实测到3层地下水：第一层为上层滞水，静止水位埋深为0.504.50m，水位 标高为34.0038.60m，赋存于砂质粉土-粘质粉土层和1砂质粉土层；第二层为潜 水，静止水位埋深为6.909.50m，水位标高为28.9932.14m，赋存于细砂层和1 粘质粉土层；第三层为承压水，静止水位埋深为14.5015.80m，水位标高为 23.2024.47m，赋存于1粘质粉土层和2中砂层，承压水头0.51.3m。 第三章第三章 基坑支护及降排水设计方案基坑支护及降排水设计方案 第一节第一节 基坑支护设计方案基坑支护设计方案 1. 护坡方案指导思想 1.1 根据基坑深度、周边工作面大小、周边有无荷载及基坑深度范围内的土层情况 确定基坑支护形式。 1.2 护坡方案要科学合理，因地制宜，切实可行。 1.3 护坡工程必须与土方工程一体化安排，要为土方工程施工创造快捷和良好的前 提条件。 1.4 护坡工程在确保为后续施工创造出良好的施工作业面的同时，还要尽可能地减 少不必要的土方回填。 1.5 护坡工程要尽量减少与土方施工的工序穿插的次数，以缩短工期。 1.6 护坡工程要充分考虑到其经济合理性等。 1.7基坑设计使用年限为一年。按相关规范判定本工程为二级基坑。 2.本工程护坡方案设计特点 2.1 本工程基坑支护面积大，支护深度深。 2.2 场区周边场地较紧张。 基于红线的限制，现场基坑侧面深度大、周边工作面小。这样就无法全部采用自 然放坡。 2.3 场区周边管线不明确。 基坑周边地下管线不明确，具体分布不详细。 2.4 基坑支护安全要求高。 本工程基坑支护深度较深，需要较长的施工周期，边坡支护需要经过雨季的严峻 考验，因此，要求支护安全系数较大。 3.支护形式选择 针对以上工程特点，本工程在制定基坑支护方案时要重点考虑以下几个因素： 安全可靠性；技术先进性、合理性；施工可行性；经济节约；工期合理。 本基坑支护方案在综合考虑了这些因素后，拟采用土钉墙支护形式。 基坑支护设计采用专业基坑计算软件进行计算，并根据类似工程设计施工经验进 行调整。土钉墙边坡预留土建施工工作面为 1200mm。 3.1 土钉墙支护形式特点 特点土钉墙支护 能合理利用土体的自承载能力，将土体作为支护结构不可分割的部分 结构轻型，柔性大，有良好的抗震性和延性 施工设备简单，土钉的制作与成孔不需要复杂的技术和大型机具，土钉施工 的所有作业对周围环境干忧小 施工不需要单独占用场地，对于施工场地狭小，基坑深度不大，大型护坡施 工设备不能进场，该技术显示出独特的优越性 在基坑开挖过程中有利于根据现场监测的变形数据，及时调整土钉长度和间 距 防腐性能好，造价较低 优点 土方挖运与护坡同时进行，可节约施工工期 它宜用于深度不大于 12.0m 的基坑支护或边坡围挡，当土钉墙与有限放坡、 预应力锚杆联合使用时，深度可适当增加 在地下水较复杂的地方不宜采用，因为地下水对土钉墙支护不利，墙顶容易 产生较大变形，尤其对于周边建筑物距离较近的地方，更不宜采用；但通过 合理的排降地下水后，可以采用此种支护形式 土钉墙适用于地下水位以上或经人工降水后的人工填土、粘性土和弱胶结砂 土的基坑支护或加固 缺点 土钉墙不宜用于含水丰富的粉细砂层、砂砾卵石层和淤泥质土。不得用于没 有自稳能力的淤泥和饱和软弱土层 鉴于上述情况，将部分基坑支护情况作如下说明： 3.2 支护结构设计 根据基坑周边情况、地面标高及基底标高的不同，本工程分 7 个剖面进行计算， 各剖面支护参数如下： 土钉支护设计参数 3.2.1 1-1 剖面（深度 7.7m，坡度为 1：0.4 土钉墙） 土钉施工参数 土钉墙剖面参数表 排数 垂直 间距(m) 水平 间距(m) 长度 (m) 土钉直 径(mm) 土钉 角度(度) 主筋 规格 主筋 根数 111.5711010181 21.51.58.811010181 31.51.5811010181 41.51.5711010181 51.51.55.811010181 土钉主筋为 118，土钉主筋拉杆横向外加一道 16 压筋，土钉端部弯钩呈“L”形， 锚入喷射混凝土面层 200mm，与 16 加强筋焊接连接。墙面钢筋网为 6.5250mm250mm，喷射混凝土强度为 C20（设计配比为：水泥/砂/碎石 =1/2/2重量比） ，喷射混凝土厚度为 80mm；钻孔内注入水泥浆，土钉水泥体强度 为 20MPa，注浆采用孔底加压注浆，注浆压力为 0.3MPa0.5MPa，二次补浆应在第 一次注浆体初凝后开始。钢筋网片坑边要外翻 1.0m 宽，用 18（长 0.5m）的钢钎固 定牢固。 3.2.2 2-2 剖面（深度 6.7m，坡度为 1：0.4 土钉墙） 土钉施工参数 土钉墙剖面参数表 排数 垂直 间距(m) 水平 间距(m) 长度 (m) 土钉直 径(mm) 土钉 角度(度) 主筋 规格 主筋 根数 11.21.5711010181 21.51.5711010181 31.51.55.811010181 41.51.55.811010181 土钉主筋为 118，土钉主筋拉杆横向外加一道 16 压筋，土钉端部弯钩呈“L”形， 锚入喷射混凝土面层 200mm，与 16 加强筋焊接连接。墙面钢筋网为 6.5250mm250mm，喷射混凝土强度为 C20（设计配比为：水泥/砂/碎石 =1/2/2重量比） ，喷射混凝土厚度为 80mm；钻孔内注入水泥浆，土钉水泥体强度 为 20MPa，注浆采用孔底加压注浆，注浆压力为 0.3MPa0.5MPa，二次补浆应在第 一次注浆体初凝后开始。钢筋网片坑边要外翻 1.0m 宽，用 18（长 0.5m）的钢钎固 定牢固。 3.2.3 3-3 剖面（深度 9.2m，坡度为上部 4m 1：1 放坡+下部 1：0.4 土钉墙） 土钉施工参数 土钉墙剖面参数表 排数 垂直 间距(m) 水平 间距(m) 长度 (m) 土钉直 径(mm) 土钉 角度(度) 主筋 规格 主筋 根数 11.51.55.811010181 21.51.55.811010181 31.61.511.811010181 41.31.51011010201 51.31.58.811010201 61.31.5711010181 土钉主筋为 118（20） ，土钉主筋拉杆横向外加一道 16 压筋，土钉端部弯钩呈 “L”形，锚入喷射混凝土面层 200mm，与 16 加强筋焊接连接。墙面钢筋网为 6.5250mm250mm，喷射混凝土强度为 C20（设计配比为：水泥/砂/碎石 =1/2/2重量比） ，喷射混凝土厚度为 80mm；钻孔内注入水泥浆，土钉水泥体强度 为 20MPa，注浆采用孔底加压注浆，注浆压力为 0.3MPa0.5MPa，二次补浆应在第 一次注浆体初凝后开始。钢筋网片坑边要外翻 1.0m 宽，用 18（长 0.5m）的钢钎固 定牢固。 3.2.4 4-4 剖面（深度 10.75m，坡度为上部 4m 1：1 放坡+下部 1：0.4 土钉墙） 土钉施工参数 土钉墙剖面参数表 排数 垂直 间距(m) 水平 间距(m) 长度 (m) 土钉直 径(mm) 土钉 角度(度) 主筋 规格 主筋 根数 11.51.55.811010181 21.51.55.811010181 31.61.511.811010181 41.41.51011010201 51.41.58.811010201 61.41.5811010181 71.41.5711010181 土钉主筋为 118（20） ，土钉主筋拉杆横向外加一道 16 压筋，土钉端部弯钩呈 “L”形，锚入喷射混凝土面层 200mm，与 16 加强筋焊接连接。墙面钢筋网为 6.5250mm250mm，喷射混凝土强度为 C20（设计配比为：水泥/砂/碎石 =1/2/2重量比） ，喷射混凝土厚度为 80mm；钻孔内注入水泥浆，土钉水泥体强度 为 20MPa，注浆采用孔底加压注浆，注浆压力为 0.3MPa0.5MPa，二次补浆应在第 一次注浆体初凝后开始。钢筋网片坑边要外翻 1.0m 宽，用 18（长 0.5m）的钢钎固 定牢固。 3.2.5 5-5 剖面（深度 3m，1m 厚水泥土挡墙兼作止水帷幕） 本剖面为 B 区与人工运河基底变标高处边坡支护，支护深度 2.053m。充分考虑 基坑深度、地下水影响及二期施工经验，采用 1.0m 厚悬臂水泥土搅拌桩墙支护。 水泥土搅拌桩直径 600mm，桩中心间距 400mm，桩长 6m，水泥土搅拌桩排数 2 排，桩与桩之间咬合 200mm。水泥土搅拌桩采用短螺旋钻机引孔中心压注水泥浆工艺 施工。 水泥土搅拌桩垂直度允许偏差为桩长的 1，喷射水泥浆水灰比 1：11.5：1， 喷射压力 35Mpa，钻杆转速 5070 转/min，提升速度 0.52.5m/min， 水泥渗入量 依土质、含水层性质不同控制在每延米 80kg。 施工工艺参见止水围幕桩施工工艺。 详见 5-5 剖面图。 3.2.6 6-6 剖面（深度 10.35m，坡度为上部 4m 1：1 放坡+下部 1：0.4 土钉墙） 土钉施工参数 土钉墙剖面参数表 排数 垂直 间距(m) 水平 间距(m) 长度 (m) 土钉直 径(mm) 土钉 角度(度) 主筋 规格 主筋 根数 11.51.55.811010181 21.51.55.811010181 31.61.511.811010181 41.31.51011010201 51.31.58.811010201 61.31.5811010181 71.31.5711010181 土钉主筋为 118（20） ，土钉主筋拉杆横向外加一道 16 压筋，土钉端部弯钩呈 “L”形，锚入喷射混凝土面层 200mm，与 16 加强筋焊接连接。墙面钢筋网为 6.5250mm250mm，喷射混凝土强度为 C20（设计配比为：水泥/砂/碎石 =1/2/2重量比） ，喷射混凝土厚度为 80mm；钻孔内注入水泥浆，土钉水泥体强度 为 20MPa，注浆采用孔底加压注浆，注浆压力为 0.3MPa0.5MPa，二次补浆应在第 一次注浆体初凝后开始。钢筋网片坑边要外翻 1.0m 宽，用 18（长 0.5m）的钢钎固 定牢固。 3.2.7 7-7 剖面（深度 6.7m，桩锚支护） 本剖面为 A 区东侧临近现场道路边坡支护，采用桩锚支护，支护深度 6.7m。 护坡桩直径 600mm，桩间距 1500mm，桩身长度 9.5m。护坡桩采用长螺旋成孔中 心泵压混凝土后植钢筋笼施工工艺。 护坡桩钢筋笼长 10.0m，主筋配筋为 1018，箍筋为 6.5200mm，架立筋为 182000mm，主筋混凝土保护层厚度为 50mm。桩顶连梁采用 700mm500mm。连 梁主筋的保护层厚度为 35mm，50mm。护坡桩和连梁混凝土标号均为 C25。护坡桩和 连梁的主筋和架力筋为 II 级钢筋，箍筋为 I 级钢筋。 护坡桩桩身设置 1 道预应力锚杆，锚杆长度 16.0m（自由段 4.0m，锚固段 12.0m）两桩一锚（间距 3m） ，设计拉力 300kN，设置在深度为连梁下-3.0m 处，锚杆 与水平面夹角为 15 度；预应力锚杆采用干作业螺旋锚杆钻机成孔，成孔直径 150mm。锚杆锁定拉力为设计拉力的 75%。 具体设计情况见下表： 直径 (mm) 间距 (mm) 长度 (m) 弯矩最大 截面配筋 基坑深度(m) 最大弯矩 (kNm) 备注 护 坡 桩 6001500 10m（含连梁） (嵌固3.3m) 10186.7125.58砼C25 直径 (mm) 间距 (mm) 长度(m)配筋锚杆标高(m) 拉力 (kN) 备注 锚 杆 1503000 16.00 (锚固12.00m) 2根1860级 钢绞线 -3.0m300 双肢 工22b 详见 7-7 剖面。 第二节第二节 基坑降排水设计方案基坑降排水设计方案 1、基坑底周边预留土建施工工作面（包括排水沟）为 1.2m，在距基坑底坡角 400mm 处设置上口 500mm、下口 300mm、深 300mm 的排水沟，基坑及肥槽内间距 710m 施工集水井，排水沟与肥槽内集水井相连。 3、采用泵吸反循环钻机湿作业成孔，成孔直径 600mm，井深均为 15m（在地面 施工） 。同时在基坑上适当位置施打减压井及水位观测井。 4、滤水管采用直径 400mm、内径 300mm 的无砂砼管，滤水管外填充 25mm 的 碎石屑。土方开挖前先在井内放置 510t/h、扬程为 15m 的潜水泵进行抽排水。 5、如果坑内排水井内水位高于槽底标高，在土方开挖前可下泵抽水至水位降低到 槽底以下 50cm。 第四章第四章 施工方案施工方案 第一节第一节 测量放线测量放线工程工程 1.测量特点及难点 1.1 施工周边场地狭小,控制桩布设较为困难。且施工需占用场地内较大面积，这 样就要对控制桩位进行保护，以保证控制桩的精度。 1.2 基础开挖深度大、面积大，对平面和立面上的控制难度较大。控制桩所在地坪 与基坑下侧的土钉、基坑施工作业面高差较大；现场需进入多台机械设备大面积同时 作业，施工作业面紧张，仪器通视条件较差，仅用传统的施工放样方法大面积施放桩 位，很难实现；施工过程中的坐标控制难度大，需要用计算机解算测设数据，配合全 站仪施测。 1.3 现场布设的控制桩间距较大，施工测量时须要有一个整体概念，现场控制网的 精度要求较高。 1.4 由于基坑深，对于基坑边坡支护体变形监测的精度要求也需相应提高。 2.测量工作内容 2.1 在进场后首先与建设单位办理红线桩和高程点的交接及复测工作，然后根据现 场情况布设平面控制网和高程控制网。 2.2 施放土钉墙上口线和土钉墙下口线等，并控制好基坑各部分的开挖标高，特别 是靠近支护结构时，要控制好土钉的立面位置。 3.技术准备 3.1 对进场的测量仪器设备进行计量检定，确保器具在受控状态下使用。 3.2 熟悉图纸、了解建筑定位及基坑放线的相关要求，校核图纸中相关数据，掌握 测量放线所需要的几何尺寸及相关数据。 3.3 对甲方提供的定位依据进行核算。 3.4 对甲方提供的起始桩点(红线桩、水准点高程）进行校测。 3.5 由技术负责人对测量放线工进行技术交底。 4.仪器设备的准备 4.1 准备各种测量用记录、表格。所用表格采用技术资料管理规程的表格。 4.2 准备好各种测量用辅助材料（如：木桩、小线等） 4.3 本工程测量仪器配备： 仪器名称品牌、型号数量精度用途 全站仪拓普康 GTS-332W1 台22+2定位、坐标测量 电子经纬仪ET022 台2测角度、测方向线 水准仪DZS314 台S3高程控制 钢卷尺50m2 把一级量距 对讲机5km2 对通讯联络 钢盒尺5m、7.5m若干量距 5.主要施测方法 5.1 平面控制网的施测 5.1.1 现场工程主轴线以矩形平面控制网布设为主，布设二级网采用矩形控制网， 控制网点的布设依流水段划分而定，要保证每个流水段均有相应的控制桩点。控制网 的精度应满足二级平面控制网测角中误差12“ ，边长相对中误差 1/15000 的技术指标， 矩形控制网与其主轴线平行作为轴线竖向投测的主要依据，以方便施工放线。 5.1.2 控制网的测设方法，控制网测设定主要采用全站仪坐标放样法和方向线法。 即：用全站仪测设出与建筑物轴线平行的控制线或方向线，或用测距的方法沿方向线 依次定出所需的各个桩点。 5.1.3 控制网的精度要求：测角10“，量距 1/20000。 5.2 高程控制测量 5.2.1 高程控制点布设：根据甲方提供的已知点高程，将高程引测到现场内较为稳 定的临时高程控制点。临时高程控制点布设在现场四周，相邻两点间距约 100m。 5.2.2 高程控制点的引测方法采用附合测法，由已知高程点的高程依次引测到现场 临时高程控制点上，然后再闭合到另一已知高程点。 5.2.3 水准测量的精度：20L， （或6n） ，(L测线长度，n站数） 。 5.3 控制桩点的设定与保护 5.3.1 凡需要在施工阶段予以保留的控制桩水准点，均为 20 钢筋上刻+字线（高 程点为圆头） ，钢筋桩的埋深不小于 50cm，钢筋桩周围设 R20cm 的砼予以保护，钢 筋桩头高出砼面的高度不大于 3cm。 5.3.2 在控制桩位点打 30cm 深的木桩，桩上钉小钉定桩位中心；控制桩四周用钢 管做 150015001100 的防护栏和醒目的标记或用砖砌台保护，确保桩点不被碾轧和 扰动，并采取措施保持控制桩间的通视。水准点在基坑的四面的内侧要求至少各有三 个点。 5.3.3 桩点附近不得堆压材料，防止控制桩被碾轧扰动。 5.4 轴线的传递 5.4.1 施测时，采用经纬方向线法，或正倒镜挑直线的方法，将控制轴线投测到待 测层，进行闭合调整后，方可进行细部测量。 5.4.2 轴线竖向传递的精度：3mm/层，10mm/总高。 5.5 高程的竖向传递 5.5.10.00 以下高程传递采用钢尺+水准仪的方法进行。 5.5.2 高程传递的精度：3mm/层。 5.6 校测红线桩和建筑物定位采用全站仪坐标测量（放样）进行；基坑上下口线和 井点的放线定位主要采取经纬仪方向线和直角坐标法进行测量放线，轴线传递拟采用 经纬仪方向线法；定位控制轴线网以规划部门提供的红线桩中的关键、重要点位做为 起始点位和起始方向。 5.7 记录 对施测所需的各类数据及施测方法均要有详细的记录，要求做到原始有效，公正和连 续，字迹要工整，内容要有可追塑性。 5.8 验线 每次施测完毕后，首先由测量人员进行自检，无误后交质检部门复测，确认后交监理 核验。验线的部位主要是关键部位和最薄弱环节。 6.质量标准及保证措施 6.1 对于计算校核主要采取复算校核，几何条件校核，总和校核和变换法校核。 6.2 测设工作中采用复测校核，几何条件校核和变换测法三种方式进行校核。 6.3 在定位测量时，测角、设角必须采用测回法，严禁使用半测回，测距取三次测 量的平均值，若用钢尺量距应采用 50N 标准拉力，并加三差改正。 6.4 定期对控制桩进行校测，并根据校测结果对控制桩的数据进行修正。 6.5 对于控制桩及主要轴线应进行标识，以便于使用。 6.6 为施测提供良好的作业条件，如不得在施测区域内堆放物料。施工时要对施工 测量工序留有充分的工作时间。 6.7 放线后在未得到相关各方的最终确认之前，不得进行下道工序。 6.8 为测量操作人员提供必要的安全措施和安全保证。 6.9 仪器要每三个月进行一次自检，确保仪器的精度满足施测要求。 6.10 认真做好自检、互检、交接检。确保监理部验收后方可进行下道工序施工。 7.控制点位标识要求 施工现场所有点位标识都统一管理，应严格遵守执行，所有平面点位标识的方向 均向北，所有立面点位标识的方向均向上，对于测量标识具体规定如下： 7.1 一级平面控制网用“控” 表示。 7.2 轴线控制线分别用 W-西、E-东、S-南、N-北、K-控制来表示。例如： 正轴线用本轴号表示 轴- 轴东 2.0m 控制线用 K E2 表示；轴南 1.0m 控制线用 KS1 表示； 1 1 M M 水准点控制网用 BM表示。 水平控制线用附加文字标注来说明，如：-1.00m(H=44.500) 方向用表示 。 8.测量放线具体措施 8.1 定位程序：资料审核内业核算外业校测定位测放定位自检定位验线。 8.2 由于本工程占地面积大，轴线较多，平面形状较为复杂，我方进场后应根据业 主提供的基本控制点进行水平、高程控制点测设工作，若发现有偏差应提请业主、监 理单位及设计单位解决。我方将根据准确的红线桩点、水准点进行控制网的布设，控 制网水平及高程合二为一，作为施工的参考点，每一分部工程施工前的轴线、标高复 核均采用其控制点。 8.3 施工时控制网布设间距控制在 40m50m 左右。 8.4 本工程测量定位采用先进的高精度全站仪、经纬仪、水平仪；根据甲方提供的 红线桩点和有关图纸，确定轴线控制点；并将所有控制点延伸至挖土影响范围以外的 适当位置，且采取混凝土加固保护措施。 8.5 根据相关规范要求，土方开挖至距离基底 300mm 位置，以下土方采用人工清 土。我方在测量上严格控制开挖标高，以满足后序施工的要求。标高误差和平整度均 严格按规范标准执行。机械挖土接近坑底时，由现场专职测量员用水平仪将水准标高 -1.000m(H=44.500) 引测至坑底。然后随着挖土逐步向前推进，将水平仪置于坑底，每隔 46m 设置一标 高控制点，纵横向组成标高控制网，以准确控制基坑标高。 8.6 测量精度的控制及误差范围 测角：采用三测回，测角过程中误差控制在 2“ 以内，总误差在 5mm 以内； 测弧：采用偏角法，测弧度误差控制在 2“以内； 测距：采用往返测法，取平均值； 量距：用鉴定过的钢尺进行量侧并进行温度修正。 轴线之间偏差控制在 2mm 以内。 8.7 基坑开挖过程中，随时用经纬仪及水准仪控制开挖线及标高。降水井和土钉墙 定位放线时，严格按照设计要求尺寸执行，保证土钉墙与结构外皮线之间的距离满足 设计要求以保证土建施工。 第二节第二节 基坑支护工程基坑支护工程 1、土钉墙施工、土钉墙施工 土钉墙施工是整个基坑开挖的关键之一，整个基坑从上到下需分层进行。本工程 现按人工洛阳铲成孔，2 人为一施工组，10 人为一施工队，设置 6 个施工队，分别从 不同施工面同时进行。 1.1 施工工艺 土钉墙： 开挖修坡定孔位成孔插筋堵孔注浆二次注浆绑 扎、固定钢筋网压筋钉端焊接喷射混凝土面层混凝土面层养护 循环下一层土钉施工 土钉墙施工示意图 1.2 主要技术措施 1.2.1 修坡 基坑边土体开挖时，预留 10cm 厚土体，进行人工修坡，边坡支护完成后不得影 响结构施工。在坡面进行喷射砼支护前，要清除坡面虚土，确保边坡的立面和壁面的 平整度。当遇有上层滞水影响时，要在坡面上每隔 1 米插放一个导流管，疏导上层滞 水。 1.2.2 编扎钢筋网 修坡后按顺序编扎钢筋网，钢筋接头采用焊接，由于编网是随开挖分层进行的， 因此，上下层的竖向钢筋搭接长度应大于一个钢筋网格长度，以保证钢筋网的整体性， 有利于传力。钢筋网编结要均匀，最大间距不超过 250mm，平均间距不得超过 200mm。上下段钢筋网搭接长度大于 300mm，否则搭接处需点焊。钢筋网距土层剖面 净距不应小于 30mm。钢筋网与土钉焊接牢固。 1.2.3 造孔 本工程主要采用人工洛阳铲成孔，成孔直径 110mm。 1.2.4 土钉制作与安放 土钉能定位于孔的中心位置，需沿长度每隔 1.5m 焊上定位支架，定位支架的高度 要确保使锚筋能够居中。 1.2.5 注浆 注浆质量是保证土钉抗拔力的关键。注浆材料采用水泥浆，水灰比为 0.5。水泥采 用矿渣硅酸盐水泥，强度等级为 P.S.A 32.5。强度等级为 15MPa。在施工中必须认真 按照设计要求，严格控制配料比，并根据施工需要采取措施确保浆液的流动性和提高 强度，使土钉早日进入工作状态。注浆方式为底部注浆，即将注浆管插至距孔底 250mm500mm。浆液从孔底开始向孔口灌填，孔口设置止浆塞。当浆液从底部充满 至孔口时，还需进行多次加压（压力为 0.3Mpa），一般不少于 2 次，保证浆液挤满孔 壁。一次拌合的水泥浆应在初疑前用完；注浆前应将孔内清除干净，注浆开始或中途 停止超过 30 分钟时应用水润滑注浆泵及其管路。向孔内注入浆体的充盈系数必须大于 1。 1.2.6 土钉端部焊接及预应力锚杆锁定 土钉均采用土钉端部与加强筋、钢筋网相互焊接的形式。各钢筋的位置由里向外 是：钢筋网，水平加强筋，土钉端头锁定筋。 1.2.7 喷射混凝土 喷射混凝土强度等级采用 C20，其初定配比为：水泥：砂：石：水 1：2：2：0.5。水泥采用矿渣硅酸盐水泥，强度等级为 P.S.A 32.5。采用干净的中、 粗砂，含水量宜为 5%7%。采用干净的砾石，粒径不宜大于 15mm。喷射混凝土机 的工作压力为 0.30.4Mpa。喷层厚度 80mm。喷射砼时，喷头与受喷面要保持垂直， 距离保持 0.61.0m。作业面的喷射顺序应是自下而上，从开挖层底部开始向上施喷， 这样可防止喷射混凝土自重悬吊于上层土钉，增加上一层土钉荷载，尤其是当上层土 钉注浆和喷射混凝土尚未达到一定强度时，更要尽量避免。 1.2.8 质量保证措施 1.2.8.1 土钉成孔采用的机具应适合土层的特点，满足成孔要求。 1.2.8.2 修坡时专人进行测量，确保不吃槽。 1.2.8.3 成孔前，应根据设计要求定出孔位并作出标记和编号。孔深的允许偏差为 100mm，孔径允许偏差为5mm，孔位允许偏差为100mm，成孔的倾角偏差为3。 当成孔过程中遇有障碍物需调整孔位时，由现场技术负责人决定。 1.2.8.4 钢筋、水泥进场要有材质单，并做复验，如果锚筋采取搭接焊，每批焊接 的钢筋必须做抗拉强度试验。 1.2.8.5 锚筋与中心支架点焊牢固，中心支架间距 1.5m 一个。 1.2.8.6 插入钢筋时，由专人检查，若插入深度不足，则继续取土成孔。 1.2.8.7 注浆时要严格按配比搅浆，并随成孔随注浆，注浆渗漏较多时，要进行二 次、三次补浆直到注满。水泥浆体的试块每层做二组，每组试块不应少于 3 个。 1.2.8.8 锚筋制作长度误差不得大于 200mm，锚筋长度不够时，采取双面搭接焊， 搭接长度不小于 100mm。 1.2.8.9 钢筋网在每边的搭接长度至少不少于一个网格边长。如为搭焊则焊长不小 于网筋直径的 10 倍。 1.2.8.10 喷射混凝土厚度每 100m2取一组，每组不少于 3 个点。合格条件为平均值 应大于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的 80%，并不应小于 50mm。 1.2.8.11 喷射混凝土强度每 500m2取二组试件（一组 28 天标养试块、一组同条件 试块）。 2、护坡桩施工、护坡桩施工 2.1根据护坡桩桩身范围内的地层情况，及其桩长、桩径的特点综合考虑，-10米施 工的护坡桩拟定选用长螺旋钻机成孔中心泵压混凝土后植钢筋笼施工工艺。其优点如 下： 此施工方法具有环保、效率高、成桩性能好等特点。 中心压灌混凝土护壁和成桩合二为一，根本排除了泥浆污染和泥浆处理问题，做 到绿色施工。 节约大量水及泥浆处理费用。 由于钻机成孔后，用拖式泵将混凝土通过钻杆中心从钻头活门直接压入桩底，桩 底无虚土；泵压混凝土具有一定动压力，桩端和桩侧与桩身周围土壤结合紧密，无泥 皮影响。这就从根本上改善了护坡桩的承载和变形性状。特别对护坡桩抗拔受力性能 的改善起到重要作用。 钢筋笼植入混凝土中有一定振捣密实作用，钢筋笼的钢筋与混凝土的握裹力能够 充分保证。 简化施工程序，提高施工效率。 长螺旋钻机成孔中心泵压混凝土后植钢筋笼施工工艺施工现场图 本工艺采用的机具设备具有中心泵压混凝土功能，关键在于动力头上部设有压混 凝土回转接头，回转接头上部与压混凝土弯管相连，并设有放气机构。回转接头与钻 机主轴回转密封相连。主轴是空心的，与钻杆相通。钻头带有特殊的上开式出混凝土 活门。 该方法适用土质范围比较广，凡是长螺旋钻孔机可以钻进的地层都可以施工。用 混凝土泵完成钻孔中心压灌混凝土成桩，无须其他附加护壁措施。现场没有泥浆污染 及其处理问题。关键技术是浇注混凝土后，再吊放钢筋笼，并沉入设计深度。施工中 采用一种专用的长螺旋钻孔灌注桩泵压混凝土后沉钢筋笼装置，沉笼装置的专用振动 锤采用中低频率，振动锤与一根放置在钢筋笼内孔的空心钢管快速刚性连接。钢管下 端压在钢筋笼锥形未端。钢筋笼上端与振动锤柔性连接。专用振动锤的隔振器钢架与 振动器两侧铰接，铰接点有两个，设在振动锤重心位置的横向轴线上，钢管下端开口， 其中部、上部开通气孔。 施工时，在地面水平方向将一根钢管插入钢筋笼内腔，然后将钢管与上述专用低 频振动装置快速刚性连接，同时将钢筋笼与振动装置用钢丝绳柔性连接。待钻孔中心 泵压混凝土形成桩体后，吊起振动装置、钢管及钢筋笼，把钢筋笼下端插入混凝土桩 体中，依靠重力和振动装置带动钢管对钢筋笼端部进行振动和冲击，使钢筋笼下沉到 预定深度；遇少量钢筋笼下沉不到预定深度的情况，迅速解开振动装置与钢筋笼的柔 性连接，将钢管拔出地面，并与振动装置拆开置于地面。用同样连接方法，将夹笼器 与振动装置连接。夹笼器夹住钢筋笼上端立筋，开动振动装置，利用拔桩原理把钢筋 笼从混凝土桩体中引拔出来。待桩体初凝后，在原桩位重复以上成桩工艺，完成现浇 桩施工。 低频振动装置的减振装置的起吊方向能在平行于振动方向和垂直于振动方向改变， 利用这种振动装置吊放钢筋笼可以避免钢筋笼塑性变形。夹笼器、钢管与振动装置快 速连接是机械式的或液压式的。在水平位置，钢管与钢筋笼的套穿是在与振动装置分 离状态进行的。 该施工工艺环保、高效。采用一种专用低频振动沉拔笼装置在沉笼过程中减少对 混凝土的扰动。在地面拆装附件快速方便。特别是遇到个别钢筋笼因多种因素造成沉 放不到要求标高时，可以采用快速连接机构，用振动装置及时把钢筋笼拔出桩孔，待 混凝土初凝后，重新在原桩位施作成桩。能避免换位补桩、加强基础结构等高成本补 救措施。本工艺还采用下开式出土器，能方便渣土的倒运，使现场文明施工。 出土器的下开门的作用是便于压混凝土钻头活门的人工关闭操作。进行钻孔作业 时，将出土器下开门关闭，钻杆排上来的渣土沿出土器上升到斜置溜槽，钻渣排到离 开孔口的较远地面，便于装载机的装卸，也可用小翻斗直接接土远离作业现场。使作 业场地避免渣土堆积如山的状态，做到文明施工。 2.2施工工艺流程： 长螺旋钻机成孔中心泵压混凝土后植钢筋笼施工工艺流程图 成桩工艺流程 插放钢筋笼工艺流程 2.3施工方法 2.3.1按施工图测放桩位。 2.3.2现场制造钢筋笼。 2.3.3桩机就位，调整钻杆与地面的垂直度，垂直度偏差不大于1%；钻头对准桩位， 启动钻机入钻，观察钻机电机电流表，根据电流大小控制下钻进尺，钻到预定深度。 2.3.4在成孔钻进的同时，通知搅拌站按照配合比要求将足够量的混凝土及时送到钻 机施工作业面浇灌。 2.3.5在地面将振笼钢管穿入钢筋笼，并与钢筋笼振动设备快速连接。 2.3.6钻进到设计深度后，略提钻杆2050cm。以便混凝土料将活门冲开。一边泵 送混凝土一边提钻。 沉放钢筋笼 钻机就位钻孔清土提钻压混凝土 拆下钢管成桩准备下一循环作业 向钢筋笼套穿钢管钢管与振动装置快速连接 制作钢筋笼 2.3.7混凝土的灌注高度应高于设计桩顶标高50cm。多余的部分后期凿掉，保证桩 顶的强度满足设计要求。钻杆拔出孔口前，先关混凝土泵，注意保证钻杆内存料量， 满足桩顶高度。 2.3.8钻杆拔出孔口前，先将孔口浮土清理，然后插入钢筋笼。 2.3.9钢筋笼到位后，地面水平方向将一根钢管插入钢筋笼内腔，然后将钢管与上述 低频振动装置快速刚性连接，同时将钢筋笼与振动装置用钢丝绳柔性连接。待钻孔中 心泵压混凝土形成桩体后，吊起振动装置、钢管及钢筋笼，把钢筋笼下端插入混凝土 桩体中，依靠重力和振动装置带动钢管对钢筋笼端部进行振动和冲击，使钢筋笼下沉 到预定深度。 2.3.10提振动管时应先静拔2.0m左右再进行振动，以免钢筋笼被带出或下沉。 2.3.11遇到个别钢筋笼因多种因素造成沉放不到要求标高时，可以采用快速连接机 构，用振动装置及时与钢筋笼上端连接，把钢筋笼拔出桩孔。待混凝土初凝后终凝前， 重新在原桩位成桩。 2.4施工技术要求 2.4.1钻机就位时，必须平整稳固，经专人用线锥或经纬仪检查钻杆的垂直偏差，钻 杆垂直度采用双向90控制，同时检查桩位偏差情况，确保施工中不发生任何倾斜移动， 符合要求后方可开钻。 2.4.2桩位采用钢筋棍定位，初步定位后，再进行复核；在正式施打前再由每台桩机 复测一次，准确无误后再施工。 2.4.3钻进过程中应根据地层变化及时调整钻进速度，一次达到设计深度，确保桩长 和桩径。 2.4.4混凝土强度应满足设计要求，塌落度、粗骨料粒径均要满足设计的要求。 2.4.5混凝土配合比由所选用的搅拌站提供。 2.4.6采用商品混凝土。混凝土罐车运送。 2.4.7在每个台班施工之前，首盘混凝土灌注前，应先用清水清洗管道，再泵送一定 量砂浆润滑管道。 2.4.8注意桩底灌注质量，提钻冲开筏门的高度不得超过50cm（观测钻杆提升量） 。 2.4.9每泵压一次提钻不可超过25cm（观测钻杆提升量） ，匀速提钻并保证钻头尖始 终埋在混凝土内，防止断桩。 2.4.10随时检查泵管密封情况，以防漏水。 2.4.11在易缩径地层降低提钻速度，保证混凝土保持在钻杆内。 2.4.12成孔与商品混凝土车送料应紧密配合，避免桩身灌注时停顿。 2.4.13成桩完毕后，应检查桩顶标高及成桩质量。 2.4.14钢筋笼按图施工，主筋外侧必须加定位支架，以保证桩钢筋保护层。 2.4.15成桩后注意保护桩头，保证24小时内不得扰动，严禁车辆碾压桩头，挖斗碰 撞；若天气寒冷，采用泥土进行覆盖。 2.4.16为了保证桩头混凝土的质量，在灌注混凝土时，要求尽量一直灌到成桩工作 面，多余部分剔除。 2.4.17在下插钢筋笼的过程中，尽量先让钢筋笼在其自重的作用下插入，减少振动 时间，待钢筋笼速度变得缓慢或停止不动，再打开震动器进行振动。 2.5 灌注桩质量保证措施 2.5.1 灌注桩施工必须保证设计的有效桩长、桩身直径、混凝土强度等级等设计要 求，并不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生。 2.5.2 灌注桩直径、长度要符合设计要求，其桩位移允许偏差150mm，垂直度允许 偏差不大于 H/100，其中 H 为桩长。 2.5.3 钢筋在使用前要对原材进行复试，合格后方可使用。 2.5.4 钢筋笼主筋外侧布置定位支架以保证桩主筋保护层厚度。桩主筋保护层厚度 为 50mm。 2.5.5 成孔机械就位后，必须平整稳固，确保施工中不发生任何倾斜移动，并能垂 直钻孔；根据地层变化，按照成孔工艺技术要求，合理地选择钻压、转速以及泵量。 2.5.6 采用商品砼，强度为 C25 落度为 180220mm。碎石粒径为 510mm。混凝 土运输过程中，应不产生分层、离析现象，也不得漏浆和失水，以确保混凝土的和易 性。 2.5.7 为保证桩顶和桩身的混凝土强度达到设计要求，应在桩顶设计标高以上留有 混凝土灌注长度，保证凿除浮浆高度后暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。 2.5.8 为保证护坡桩侧面的混凝土保护层厚度，以免吊放钢筋笼时产生倾斜偏差， 在钢筋笼周边设置三个限位板，竖向间距 4m。 2.5.9 一根桩钻孔时，在此桩中心 3m 范围内的其他桩必须在混凝土灌注完成 24 小 时后才能开始施工。 2.6.质量控制要求 2.6.1 钢筋制作施工 钢筋笼制作质量检查标准 项序项目允许偏差（mm）检查方法 主控 项目 1主筋间距10用钢尺量 2主筋长度100用钢尺量 1钢筋材质检验设计要求抽样送检 2箍筋间距20用钢尺量 3钢筋笼直径10用钢尺量 一般 项目 4钢筋笼保护层10用钢尺量 2.6.2 护坡桩施工 护坡桩施工质量检查标准 项序项目允许偏差（mm）检查方法 1桩位150全站仪 2孔深+300深度只深不浅，尺量钻杆 3桩体质量检验按基桩检测技术规范 主控 项目 4混凝土强度设计要求试件报告 1垂直度1测钻杆 2桩径20用钢尺量 3钢筋笼安放深度100用水准仪量 4混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量 一般 项目 5桩顶标高 +30 -50 用水准仪量 3、预应力锚杆施工、预应力锚杆施工 锚杆范围内为粘质粉土、粉质粘土，含水量较大。考虑到套管湿作业施工工艺造 价较高，故优先选用水泥浆护壁湿作业施工工艺施工，在局部土层砂性大、含水量大、 水泥浆护壁塌孔的部位再使用备选的套管湿作业工艺施工。 在土方施工的同时，留设张拉锚杆工作面（锚位以下 500mm）。预应力锚杆干作 业施工工艺成孔（如果成孔困难可采用带套管锚杆钻机湿作业施工工艺），锚杆需要 穿过含水层，而穿过含水层的厚度直接影响到锚杆的成孔工艺，因此现场需根据实际 条件进行相应调整。 1 干作业施工工艺流程 钻机就位校正孔位调整角度钻孔至设计孔深接压浆管中心压水泥浆 护壁并拔出钻杆插放钢绞线束及注浆管压注水泥浆并二次补浆二次高压劈裂 注浆（如需要）养护安装钢腰梁（如有）及锚头预应力张拉锁定 2 套管湿作业施工工艺流程 钻机就位校正孔位调整角度打开水源钻孔反复提内钻杆冲洗 接内套管钻杆及外套管继续钻进至设计孔深清孔停水，拔内钻杆 插放钢绞线束及注浆管压注水泥浆用拔管机拔外套管并二次补浆二次高 压劈裂注浆（如需要）养护安装钢腰梁（如有）及锚头预应力张拉 锁定 干作业施工图 套管湿作业施工图 1 施工准备 1.1 锚杆杆体加工场地 位于离锚杆施工工作面较近处，面积为 25m10m，并应搭设棚盖。具体位置视现 场实际情况而定。 1.2 水泥浆搅拌站布置 每个基坑设置移动式水泥浆搅拌站 2 个，随锚杆施工工作面的变化而移动。 1.3 钻机:钻机进场，并保证设备完好，并有相应的检验证明。 1.4 非锚固段应用塑料套管包裹，与锚固体联接处用铅丝绑牢。 1.5 杆体制作：杆体制作应在现场平坦开阔地进行，必要时地下铺塑料布，采用螺旋切 削钻杆，根据锚杆所用根数每隔 2.0m 用火烧丝跟隔离架绑扎在一起。劈裂注浆管采用 前端 3 米无缝钢管后端采用 4 分塑料制做，在后端 3 米塑料管上每隔 1 米对穿 2 个出 浆孔。隔离架用 1 寸半的硬塑料管加工而成，钢铰线夹在缝隙里，套上 20 软塑料管， 两端用胶带密封，杆体下端用胶带缠紧，以便入孔底。 2 移机就位 确定锚杆具体施工部位，并请监理复验合格后将锚杆机运送到施工部位。 3 钻孔 锚杆施工采用螺旋切削钻杆，当在地下水位以下施工时，应根据现场情况改进钻 进工艺，确保成孔质量。 3.1 干作业成孔： 锚杆机就位前应先检查钻杆端部的标高、锚杆的间距是否符合设计要求。就位后 必须调正钻杆，符合设计的水平倾角，并保证钻杆的水平投影垂直于坑壁，经检查无 误后方可钻进。 钻进时应根据工程地质情况，控制钻进速度，防止蹩钻。遇到障碍物或异常情况 应及时停钻，待情况清楚后再钻进或采取相应措施。 钻至设计要求深度后，空钻慢慢出土，以减少拔钻杆时的阻力，然后拔出钻杆。 3.2 套管水作业成孔： 钻孔采用带有护壁套管的钻孔工艺，套管外径为 150mm。严格掌握钻孔的方位， 调正钻杆，符合设计的水平倾角，并保证钻杆的水平投影垂直于坑壁，经检查无误后 方可钻进。钻进时应根据工程地质情况，控制钻进速度。遇到障碍物或异常情况应及 时停钻，待情况清楚后再钻进或采取相应措施。钻孔深度大于锚杆设计长度 200mm。 钻孔达到设计要求深度后，应用清水冲洗套管内壁，不得有泥砂残留。护壁套管 应在钻孔内灌浆后方可拔出。 4 杆体运输、安钻管、反复提钻管及安插锚索至拔出钻管 插筋前应检查锚筋，包括长度、自由段部分的处理、注浆管是否有漏浆等。杆体 在运输过程中不得扭曲、碰撞，严格保护杆体不受损伤。插筋时应抬起后部使之与孔 成一个角度徐徐插进，防止碰坏孔壁。筋插入孔时应留出锚筋外露部分的长度以满足 张拉要求。 插入钻孔内的杆体应达到设计要求深度，若插入时杆体不能到达要求深度，则应 拔出杆体查明原因并处理后再行插入。插入钻孔内的杆体应达到设计要求深度后应继 续冲洗钻孔以减少沉渣量。 杆体下放时，把劈裂管插入隔离架中心孔，注浆管在支架侧面安放，注浆管头部 距孔底 50100cm，跟钢绞线束一同沿钻孔中心线徐徐送入孔内，杆体插入孔内深度 不应小于锚杆长度的 95%，杆体安放后不得随意敲击、悬挂重物。杆体下放中途遇阻 时，可适当提动杆体，调整方向再下，如处理无效时，应将杆体提出孔外，重新成孔。 （劈裂管视情况设置，二次高压劈裂注浆工艺根据土层情况由现场工程师确认使用） 5 一次灌浆 一次灌浆的压力可不加以限制，只要孔口溢出浆液，即可暂停注浆，然后将孔口 封闭，稳压一分钟左右，即可结束注浆。 6 二次高压劈裂注浆 二次高压劈裂注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到 5.0Mpa 时进行，注浆 压力 0.51.5Mpa，最高达到 2.0MPa；注浆至由孔口溢浆为止。 7 张拉锁定 承压面应平整并与锚杆轴线方向垂直。锚杆张拉应在注浆体强度达到 15MPa 时进 行。张拉主要步骤应按设计要求进行。 为使各单元锚杆受力均匀，应先对各单元锚杆分次张拉，当补偿掉各单元锚杆在 同等荷载下，因自由段长度不等而引起的位移差后，再整体张拉。 按设计要求确定锁定荷载。若锚杆锁定后，预应力值变化大于 10%，需放松或重 复张拉。 预应力锚杆张拉前，应对张拉设备进行标定。预应力锚杆张拉应按规定程序进行， 在编排张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力锚杆张拉的相互影响。预应力锚杆正式张 拉前，应取 20%的设计张拉荷载，对其预张拉 12 次，使其各部位接触紧密，使钢绞 线完全平直。 在本工程的锚杆中，按不同锚杆类型进行试验性张拉，每种类型锚杆取 3 根，张 拉至设计荷载的 110%，然后锁定，锁定值为设计荷载的 70%，再进行工程锚杆的张 拉。其它部位的工程预应力锚杆的张拉，张拉至设计荷载的 100%，然后锁定，锁定值 为设计荷载的 70%。预应力锚杆锁定后 48 小时内，若发现有明显的预应力损失时，应 进行补偿张拉。 由于本工程地层特点和基坑支护体系使用周期长，锚杆张拉锁定后，端部张拉段 不得截短，以备补充张拉使用。 9 质量保证措施 9.1 锚杆所用原材料，钢绞线、水泥等均应有出厂合格证明，并按规范要求复验合格后 方可使用。预应力用钢绞线应成批验收，每批由同一牌号、同一规格、同一生产工艺 制度的钢绞线组成，每批重量不大于 60t。从每批钢绞线中任取 3 盘，从每盘所选的钢 绞线端部正常部位截取一根进行表面质量、直径偏差、捻距和力学性能试验。如每批 少于 3 盘，则应逐盘进行上述试验。 9.2 锚杆水平方向孔距误差不应大于 100mm，垂直方向孔距误差不应大于 50mm。倾 角允许偏差 1。 9.3 水泥浆体的强度不小于 20N/mm2，水灰比 0.5。水泥浆体试块每 30 根做两组，一 组标养，一组同条件养护。 9.4 杆体组装时，应控制承载体和隔离架的间距，钢绞线应平直通顺。组装好的杆体放 在指定存放场，下杆体前应检查注浆管的通气性能。 9.5 水泥浆随用随搅，搅拌均匀，浆液初凝前必须用完。 9.6 张拉设备使用前必须检验合格后方可使用。 9.7 试