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华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 1 摘 要 本毕业设计课题是制订 S195 型柴油机发动机连杆零件的机械制造工艺规程 及粗镗小头孔夹具设计，目的是希望能在降低产品的生产成本的同时又可以制 造出品质优良的产品，在最少的工序或加工时间中制造出满足形状、尺寸、精 度、表面粗糙度等要求的产品。设计应在保证加工精度的同时，又利用工件装 卸的合理夹具结构，并有一定实用价值。由于理论知识与实践经验的有限。我 将考虑采用普遍性强的加工方法，但该零件的机械加工工艺规程可以适当采用 较为先进的制造工艺方法和专用机床设备，刀具和量具。本课题的主要内容是 分析零件的技术条件画出零件图及毛坯图。拟定合理的工艺路线，粗镗小头孔 夹具草图及夹具图。本设计采用了连杆体与连杆盖分离锻造，并制定相对合理 的工艺路线。在夹具设计部分，以大小头孔端面、大头孔工艺凸台及大头孔为 定位基准，符合定位原理并达到定位目的，夹紧机构则采用螺纹夹紧机构，亦 即达到夹紧效果。 关键词关键词: : 连杆；工艺规程；夹具设计；CAD 图 全套图纸，加全套图纸，加 153893706153893706 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 2 Abstract The graduation design topic is formulating S195 diesel engine connecting parts manufacturing procedure and boring head hole fixture design, want to reduce production cost in the also can produce good quality products at least, the process of manufacturing and processing time meet the shape, size, accuracy and surface roughness and requirements of the product. Design should guarantee the machining accuracy of workpiece loading and unloading, and use of reasonable fixture structure, and has certain practical value. Due to the theoretical knowledge and practical experience. I will consider using universal stronger processing method, but the machining procedure can appropriate USES advanced manufacturing technology and special machine equipment, tools and measuring tool. The main content of this project is to analyze the technical conditions of the parts and painted parts blank. The plan was reasonable process route, big hole clamp sketches and boring fixture. This design USES the connecting rod body and connecting separated, and formulate relative reasonable forging process. In part, the size of fixture design with head big hole hole surface, small head for convex and locating datum, and achieve the goal orientation positioning principle, clamping mechanism using spiral clamping institutions, i.e. reached clamping effect. 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 3 Key words: Connecting rod, Procedure, Fixture design, CAD drawings 引 言 毕业设计，是我们在学完了大学的所有基础课，技术基础课以及全部专业 课程之后进行的一次综合性设计，因此它跟以往的课程设计有着本质的不同。 不仅因为毕业设计的时间长，而且因为毕业设计涉及的内容面广。作为我们在 毕业后踏入社会之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理 论联系实际的训练，它在我们四年的大学生活有重要的地位。趁此机会，我希 望能够通过这次毕业设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻 炼自己分析问题，解决问题的能力。 由于缺乏经验，导致设计能力有所限制，设计水平很难达到标准化，所以 设计当中难免会有许多不足之处，恳请各位老师给予指正。 （一）毕业设计的程序（一）毕业设计的程序 毕业设计的一般程序为： 查找相关资料准备毕业设计完成开题报告绘制零件图及毛坯图设 计工艺路线，并填写工序卡片设计夹具，画夹具装配图及拆画重要零件图 编写设计说明书。 （二）毕业设计的目的（二）毕业设计的目的 机械加工工艺规程及其工艺准备的设计是机械制造及其自动化专业学生在 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 4 完成了机械制图、机械原理、机械设计、机械制造工艺学及公差与测量技术、 金属工艺学、金属切削原理、切削刀具、机床等专业课程，并进行了生产实习、 专业课程设计后进行的一次大型实践设计过程，也是最后一个教与学的环节， 其主要目的是： （1）综合运用所学专业基础课及专业课程的理论和实际知识，使这些知识进 一步巩固、深化发展，并使理论知识与生产实践结合起来。 （2）初步树立正确的设计思想，掌握一般机械设计的基本方法，训练设计构 思和创新意识。 （3）通过计算、绘图、查阅手册和设计资料，熟悉有关国家标准，部颁标准 和规范。 （4）熟练运用机械制图软件及制作表格、文件。 （三）（三） 设计内容设计内容 （1）设计零件：S195 柴油机连杆 （2）生产纲领：大批大量生产 （3）完成 S195 柴油机连杆的毛坯设计，机械加工工艺规程设计及指定工序 的工艺准备。 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 5 1 零件分析 1.11.1 零件的功用零件的功用 连杆是柴油机的主要零件之一。连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲 轴的旋转运动,并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴.所以,连杆除上下运动 外,还左右摆动作复杂的平面运动. 连杆工作时,主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷,要求它应有 足够的疲劳强度和结构刚度.同时,由于连杆既是传力零件,又是运动件,不能单靠 加大连杆尺寸来提高其承载能力,须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强 化等因素来确保连杆的可靠性。 1.21.2 零件的技术分析零件的技术分析 在发动机处于工作行程时，它把作用于活塞顶部膨胀气体的压力传给曲轴， 推动曲轴旋转；在进气、排气和压缩行程时，又受曲轴的驱动，带动活塞压缩 汽缸中的气体，整个过程连杆受到很大的压应力和纵向弯曲应力。而连杆往复 运动产生的惯性力，又使连杆承受拉应力。因此，连杆在工作中承受着急剧变 化的动载荷。 为了减少惯性力的影响，在保证连杆具有足够的强度和刚度的前提下，要 尽可能减轻其重量，所以连杆采用了从大到小逐步变小的“工”字型截面形状。 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 6 1.31.3 零件的工艺分析零件的工艺分析 各类连杆主要技术条件基本类似，仅在数值上有差别。下面具体介绍 S195 柴油机连杆的主要技术条件。 1. 大、小头孔精度 为了使大头孔与轴瓦及曲轴，小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不 良影响和便于传热。大头孔表面粗糙度 0.8，大头孔的圆度公差为 0.005mm，直 线平行度为 0.01mm。小头孔表面粗糙度 6.3。小头孔的圆度公差为 0.007mm。 2. 大小头孔轴线在两个互相垂直方向的平行度 两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞汽缸中倾斜，从而造成 汽缸壁磨损，所以两孔轴心线在连杆轴方向的平行度公差较小，而两孔轴心线 在垂直于连杆轴成方向的平行度在 100mm 长度上公差为 0.03mm；在垂直于连杆 轴线方向的平行度在 100mm 长度上为 0.06mm. 3. 大小头孔的中心距 大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到柴油机的效率，所以规 定了比较高的要求：mm03 . 0 210 4. 大头孔两端面对大头孔轴心线的垂直度 大头孔两端面对大头孔轴心线的垂直度影响到轴瓦的安装和磨损；同时， 这个垂直度在加工过程中将影响到加工小头孔两端时的定位精度，所以对它提 出了一定的要求：大头孔两端面对大头孔轴心线的垂直度在 100mm 长度上公差 为 0.1mm。 5. 有关螺栓孔的技术要求 对 S195 型柴油机连杆，规定螺栓孔按 8 级公差等级和 2.5 表面粗糙度加工， 两螺栓孔在互相垂直的两个方向的平行度在 100mm 长度为 0.15mm。 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 7 2 工艺规程的编制及参数的确定 2.12.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 连杆材料一般采用 45 钢或 40Cr 钢，近年来也有采用球墨铸铁。 钢制连杆都用模锻制造毛坯，连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体 和盖分开锻造或整体锻造。因为连杆盖中间有凹坑，这样就不能采用整体锻造 工艺。因为整体锻造是总以杆身对称面为分模面，此时连杆盖两端的筋就无法 锻出，所以必须分开锻造。 从锻造后材料的组织来看，分开锻造的连杆盖金属纤维是连续的，因此具 有较高的强度，而整体锻造的连杆，经切开后，连杆盖的金属纤维是断裂的， 因而削弱了强度。当然整体锻造要增加切开连杆的工序。 但是，整体锻造可以提高材料利用率，减少结合面的加工余量。机械加工 的装夹比较方便，而且只需要一套模锻，一次便可锻成，毛坯也只有一只，便 于组织和管理生产。所以一般只要不受连杆盖形状和锻造设备的限制，尽可能 采用连杆的整体锻造工艺。 2.22.2 基准面的选择基准面的选择 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 8 连杆机械加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准-一个指定 的端面，小头孔及工艺凸台。这样不就有利于保证连杆的加工精度。特别是作 为技术要求的关键项目连杆大；小头孔的尺寸精度。几何形状精度和相互 位置精度，而且端面的面积大，定位比较稳定。 由于连杆的外行不规则，为了定位需要，在连杆大头处作出工艺凸台（俗 称工艺搭子而）作为辅助基面。 连杆大，小头端面对称分布在杆身的两侧，由于大，小头孔厚度不等，所 以大头端与同侧小头端面不在一个平面上，这样的端面作为定位基准显然是不 利的。为了避免用阶梯面定位产生的定位误差，一定工艺规程时，先把大，小 头作成一样的厚度，这样不仅避免了上述缺点，而且加大了定位面积，增加了 定位稳定性。在加工的最后阶段才铣出这个阶梯面。用端面定位安装工件时， 注意将厂标号及件号标记的一面不与夹的定位元件接触。 在精镗小头孔及小头活塞销轴轴承孔时，也用小头孔（轴承孔）作为定位 基准，这是精加工中自身定位的典型例子。将定位销做成活动的，当连杆定位 夹紧后，定位销从小头孔中抽出。精镗大，小头孔时，用大头端面起主要定位 作用，有利于保证大头孔与端面的垂直度要求，而精镗小头轴承孔时，大头孔 用可心轴起主要定位作用，有利于保证大，小头孔轴线的平行度。 粗基准的选择： 1. 选择两端为粗基准其理由如下： A 该加工表面为连杆的重要表面，为保证其余量均匀。 B 毛坯该两端面较光洁。 2. 工艺凸台由于其加工余量较小，且与加工面的位置精度要求高，故也可以 做粗基准。 精基准的选择： 因尽量遵守基准重合原则，以减少因基准不重合而引起的定位误差。应尽 量选择工序基准。因此，两端面和半精加工后的大小头孔。工艺凸台以作为精 基准。 2.32.3 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度几位置精度 等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以 考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以 外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2.3.12.3.1 工艺路线方案一：工艺路线方案一： 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 9 连杆体的加工工艺过程 工序 10 粗，精铣两平面 工序 20 粗磨两平面 工序 30 退磁处理 工序 40 钻，扩小头孔及倒角 工序 50 粗，精铣工艺凸台 工序 60 半精镗小头孔 工序 70 粗，精铣结合面 工序 80 钻，扩螺纹孔及孔口倒角 工序 90 粗镗大头孔 工序 100 粗磨结合面 工序 110 粗，精镗导杆孔及孔口倒角 工序 120 中间检验 工序 130 攻丝 连杆盖的加工工艺过程 工序 10 粗，精铣两端面 工序 20 粗，精铣结合面 工序 30 精铣螺栓孔平面 工序 40 粗磨两端面 工序 50 退磁处理 工序 60 粗镗内半圆面 工序 70 钻，扩螺纹孔及孔口倒角 工序 80 粗磨结合面 工序 90 粗，精镗导杆孔及孔口倒角 工序 100 中间检查 连杆合体加工工艺过程 工序 10 体与盖打号，装配，清洗，紧固螺栓 工序 20 粗磨两平面 工序 30 精磨两平面 工序 40 退磁处理 工序 50 精镗小头孔 工序 60 粗镗大头孔 工序 70 半精镗大头孔及孔口倒角 工序 80 精镗大头孔 工序 90 钻小头油孔及倒角 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 10 工序 100 铣落差及孔口倒角 工序 110 珩磨大头孔 工序 120 退磁处理 工序 130 拆开连杆体与盖 工序 140 铣轴瓦锁口槽 2.3.22.3.2 工艺路线方案二工艺路线方案二 工序 10 正火 工序 20 粗铣两平面 工序 30 精铣两平面 工序 40 粗镗小头孔 工序 50 粗铣工艺凸台 工序 60 粗镗大头孔 工序 70 粗铣结合面 工序 80 钻螺栓孔 工序 90 铰孔倒角 工序 100 攻丝 工序 110 铣连杆体轴瓦锁口槽 工序 120 粗铣螺栓孔平面 工序 130 粗镗大头孔 工序 140 粗铣结合面 工序 150 精铣螺栓孔平面 工序 160 钻螺栓孔 工序 170 铰螺栓孔 工序 180 精磨结合面 工序 190 连杆体与盖装配 工序 200 精磨两平面 工序 210 钻小头油孔及孔口倒角 工序 220 半精镗大头孔 工序 230 半精镗小头孔 工序 240 精镗大头孔 工序 250 精镗小头孔 工序 260 精磨两平面 工序 270 珩磨大头孔 工序 280 铣小头孔两端面及孔口倒角 工序 290 拆连杆体与盖 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 11 工序 300 检查 2.3.32.3.3 工艺方案的比较分析工艺方案的比较分析 上述两个工艺方案的特点在于： 方案一：先加工两平面而且达到较高的精度，然后把小头孔加工到较高的 精度，是先钻，扩小头孔后在半精镗。而方案二：则没有把两平面和小头孔加 工到较高的精度。方案一：粗镗大头孔后，放在钻、扩螺纹及孔口倒角之后。 而方案二：则是先粗镗大头孔后，钻、扩螺纹孔。两者相比，可以看出方案二 中的先以去除足够的余量为主，先不考虑是否能达到足够的要求。因此方案二 中将半精镗小头孔放在体与盖合并后加工。能更好地校正前面粗加工带来的误 差，使精加工达到更高的要求，并且也能很好地保证其尺寸。 方案一：连杆盖与体的两端面是分开加工的，而方案二则是将连杆盖与体 放在一道工序加工，首先能省工时和机床设备等资源。还一个重要的问题是方 案一中很多粗、精加工放在一道工序加工，这样粗，精加工的精度要求不同， 对机床的精度和其它设备要求也不同。方案二则更加经济，其它加工工序大致 相同。方案一中是先加工完结合面后在加工螺栓平面。而方案二则是采用互为 基准的原则，先以结合面为粗基准加工，螺栓孔平面，然后以螺栓孔平面为基 准加工结合面，这样交替加工可以使两平面达到一定的精度要求。因此相比之 下选用方案二。并在其中加入一些辅助工序，如去毛刺，检验等其它辅助工序。 最后的加工路线确定如下： 工序 10 正火 工序 20 粗铣两平面 工序 30 精铣两平面 工序 40 粗镗小头孔 工序 50 粗铣工艺凸台 工序 60 粗镗大头孔 工序 70 粗铣结合面 工序 80 钻螺栓孔 工序 90 铰孔倒角 工序 100 攻丝 工序 110 铣连杆体轴瓦锁口槽 工序 120 精磨结合面 工序 130 清洗 工序 140 中间检查 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 12 工序 150 粗铣螺栓孔平面 工序 160 粗镗大头孔 工序 170 粗铣结合面 工序 180 精铣螺栓孔平面 工序 190 钻螺栓孔 工序 200 铰螺栓孔 工序 210 铣轴瓦锁口槽 工序 220 精磨结合面 工序 230 清洗中间检查 工序 240 连杆体与盖装配 工序 250 粗镗大头孔 工序 260 大头孔两端倒角 工序 270 钻小头油孔及孔口倒角 工序 280 半精镗大头孔 工序 290 半精镗小头孔 工序 300 调质 工序 310 精磨两平面 工序 320 精镗大头孔 工序 330 精镗小头孔 工序 340 去毛刺 工序 350 珩磨大头孔 工序 360 铣小头孔两端面及孔口倒角 工序 370 拆连杆体与盖 工序 380 去全部毛刺工序 390 清洗，吹净 工序 400 称重量 工序 410 检验 工序 420 连杆体与盖对号，装配 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 13 3 确定机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸 连杆零件材料为 45 钢，硬度 207241HBS，毛坯重量为 2Kg。生产类型为 大批生产，采用在锻上合模模锻毛坯。 加工两端面时的工序间余量是两倍的单边余量，加工其它的平面的工序间 余量则是单边余量；加工孔的工序间余量则指的是直径方向的余量。根据上述 原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯 尺寸如下： 工序名称 工序间 工序间 表面 工序间 工序尺寸 表面 加工余量 经济精度 粗糙度 尺寸 公差 粗糙度 粗铣小头孔平面 h12 Ra6.3 34 34 Ra6.322)(0 25 . 0 )(0 25 . 0 精磨两端面 IT10 Ra1.25 38 Ra1.254 . 02)( 2 . 0 3 . 0 2 . 0 3 . 0 38 精铣两端面 0.6 h8 Ra2.5 38.8 38.8h8 Ra2.52)(0 039. 0 )(0 039 . 0 粗铣两端面 h11 Ra5 40 40h11 Ra521)(0 16 . 0 )(0 16 . 0 锻造 42 1142 珩磨大头孔 0.08 H6 Ra0.8 70 Ra0.8)( 01 . 0 0 01 . 0 0 70 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 14 精镗大头孔 0.12 H7 Ra1.25 70-0.08=69.92 Ra1.25)( 03 . 0 0 03 . 0 0 92.69 粗镗大头孔 4.6 H12 Ra5 69.8-1.2=68.6 Ra5)( 03 . 0 0 30. 0 0 6 . 68 半精镗大头孔 0.1 H10 Ra2.5 69.92-0.12=69.8 Ra2.5)( 12 . 0 0 12 . 0 0 8 . 69 锻造 68.6-4.6=64 5 . 15 . 164 精镗小头孔 0.1 H7 Ra6.3 39 Ra6.3)( 025. 0 0 025. 0 0 39 半精镗小头孔 1.2 H10 Ra10 39-0.1=38.9 Ra10)( 10 . 0 0 10 . 0 0 9 . 38 粗镗小头孔 4.7 H12 Ra20 38.9-1.2=37.7 Ra20)( 25 . 0 0 25. 0 0 7 . 37 锻造 37.7-4.7=33 5 . 15 . 133 钻小头油孔 5 H11 Ra10 5 Ra10 )( 075 . 0 0 075 . 0 0 5 粗铣工艺凸台 2.0 h11 Ra12.5 51 51 Ra12.5)(0 19 . 0 )(0 19 . 0 锻造 51+2=53 535 . 05 . 0 精磨连杆体结合面 0.5 h8 Ra1.6 55 55 Ra1.6)(0 011. 0 )(0 011 . 0 粗铣连杆体结合面 1.5 h11 Ra5 55+0.5=55.5 55.5 Ra5)(0 190. 0 )(0 190 . 0 锻造 55.5+1.5=57 575 . 05 . 0 精磨连杆盖结合面 0.5 h8 Ra1.6 32.5-0.5=32 32 Ra1.6)(0 039. 0 )(0 039 . 0 精铣螺栓孔平面 0.6 Ra3.2 33.1-0.6=32.5 32.5 Ra3.2)(8 0 039 . 0 h 0 039. 0 粗铣连杆盖结合面 1.5 h11（） Ra5 34.6-1.5=33.1 33.1 Ra5.0 0 .16. 0 0 .16. 0 粗铣螺栓孔平面 1.4 h11 Ra5 36-1.4=34.6 34.6 Ra5.0)(0 160. 0 )(0 160 . 0 锻造 36 1136 精镗连杆盖导杆孔 0.1 H7 Ra5.0 16 16 Ra5.0)( 018. 0 0 018 . 0 0 钻、扩导杆孔 3.9 H9 Ra10 16-0.1=15.9 15.9 Ra10)( 043. 0 0 043 . 0 0 钻通孔 12 H11 Ra10 15.9-3.9=12 12 Ra10)( 01 . 0 0 11 . 0 0 精镗连杆体导杆孔 0.1 H7() Ra5.0 16 16 Ra5.0 018 . 0 0 018 . 0 0 钻扩导杆孔 5.2 H9() Ra10 16-0.1=15.9 15.9 Ra10 043 . 0 0 043 . 0 0 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 15 精扩螺纹孔 0.7 H9() Ra2.5 15.9-5.2=10.7 10.7 Ra2.5 043 . 0 0 043 . 0 0 钻盲孔（长 27mm） 10 H11() Ra10 10.7-0.7=10 10 Ra10 09 . 0 0 09 . 0 0 连杆的锻件毛坯图见图 4 确定切削用量及基本工时 工序 10：正火 按热处理技术要求。 工序 20：粗铣两平面 铣刀每齿进给量，根据机械加工工艺手册,机床功率 z mm z f15 . 0 475 P 5-10kw, 选, z mm f a18 . 0 12 . 0 切削速度：参考有关手册，确定，即机械加工工艺手册 s m v33. 1 min 80m 478 p 采用镶齿套式面铣刀，齿数 Z=10,则mmdw100 min 255 800 100 8010001000 r w s d v n 现采用 X52K 立式双头回转铣床，根据机床使用说明书，取 min 235r w n 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 16 实际切削速度为 min 8 . 73 1000 235100 1000 m w dwn v 当时，工作台的每分钟的进给量应为： min 235r w n m f ，取375300或 m f minm 375f mm 当取时， f a z mm 16 . 0 min 3762351016 . 0 mm m f 其中,mml1348450mmBDDl9 .25)31 ()(5 . 0 22 1 mml3 2 基本时间：min87 . 0 2435 . 0 2 375 263134 2 21 m m f lll t 辅助时间：00 . 2 )20 . 0 80 . 0 (2 单件工时：min99 . 2 041 . 1 )00 . 2 87 . 0 ( 工序 30：精铣两平面 铣刀每齿进给量，取， z mm f a18 . 0 09 . 0 z mm f a10 . 0 切削速度，。采用镶齿套式面铣刀， s m v2 min 120602 m vmmdw100 齿数，则，现采用 X52K 立式双头回转10Z min 2 . 382 100 12010001000 r m s d v n 铣床，机床主轴转速取时，工作台的每分钟的进给量应为 min 375r w n ，查机械制造工艺设计手册表 4-16-2 min 37537510 0 . 01 mm wzm nnff 得： minmin 375min,375,10 . 0 ,375 r wmz mm f mm m nfaf 基本时间：min87 . 0 2435 . 0 375 2163 2 21 m m f lll t 辅助时间：00 . 2 )20 . 0 80 . 0 (2 单件工时：min99 . 2 041 . 1 )00 . 2 87 . 0 ( 工序 40：粗镗小头孔 (1) 从，单边余量 Z=1.7mm,两次镗去全部余量， 7 . 3433 。mmap85 . 0 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 17 ，进给量：，根据有关手册，确定镗床的切削速度为,则 r mm f25 . 0 min 30mv 。 min 3 . 275 7 . 34 3010001000 r s D v n 由于 T740 金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转 速 。4, 3, 8 .38 21 lll 切削时间min67 . 0 25 . 0 3 . 275 43 8 . 38 21 fn lll t w 辅助时间：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min (2) 从，单边余量 Z=1.5mm,一次镗去全部余量，mmmm 2 . 36 7 . 34 mmap5 . 1 ，进给量：，根据有关手册，确定镗床的切削速度为,则 r mm f25 . 0 min 30mv 。 min 9 . 263 2 . 36 3010001000 r s D v n 由于 T740 金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转 速 。切削时间4, 3, 8 .38 21 lllmin69 . 0 25 . 0 9 . 263 43 8 . 38 21 fn lll t w 辅助工时：0.10+0.09+0.09+0.03+0.057=0.36min (3)从，单边余量 Z=1.7mm,两次镗去全部余量， 7 . 37 2 . 36 mmap85 . 0 ，进给量：，根据有关手册，确定镗床的切削速度为,则 r mm f25 . 0 min 30mv 。 min 4 . 253 7 . 37 3010001000 r s D v n 由于 T740 金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转 速 。4, 3, 8 .38 21 lll 切削时间min72 . 0 25 . 0 4 . 253 43 8 . 38 21 fn lll t w 辅助工时：0.10+0.09+0.09+0.03+0.057=0.36min 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 18 所以，单件工时：min92 . 3 03 . 1 236 . 0 01 . 1 72 . 0 69 . 0 67 . 0 工序 50：粗铣工艺凸台 每齿进给量，粗加工，机床功率为 25kw, 现采用 X52K 立式双 z mm f a10. 0 头回转铣床，切削速度，采用镶齿套式面铣刀 YT15,尺寸 min 80 3 4 m s m v ，则10,80zmmdw min 2 . 318 80 8010001000 r w s d v n 机械制造工艺设计手册机床主轴转速，取 min r 375300或 w n min 300 r w n 实际切削速度 min 4 . 75 1000 30080 1000 m wwn d v 当，工作台每分钟的进给量为 min 300 r w n min 300300101 . 0 mm wzm znff 查机械制造工艺设计手册表 4-16-2 立式铣床工作台进给量 min 300mm m f 时间：min11 . 0 2 300 310 121 l v f lll t m m 辅助工时：0.80+0.20+0.20=1.2min 单件工时：min37 . 1 041 . 1 2 . 111 . 0 工序 60：粗镗大头孔 （1）从，单边余量 Z=1.2mm,两次镗去全部余量， 4 . 6664 。mmap2 . 1 进给量：，根据有关手册，采用卧式镗床 T611，确定镗床的切削速 r mm f37 . 0 度为 , 则 min 30mv min 143 8 . 66 3010001000 r s D v n 机械制造工艺设计手册表 4-7-1 机床主轴转速。 min r min 160125或 r w n 选取，实际的切削速度 min 125r w n min 4 . 26 1000 125 8 . 66 1000 m wwn d v 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 19 。切削时间：4, 3, 8 .38 21 lllmin99 . 0 12537 . 0 43 8 . 38 21 fn lll t w 辅助时间：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min （2）从，单边余量 Z=1.1mm,两次镗去全部余量，6 .68 4 . 66 。mmap1 . 1 进给量：机械制造工艺设计手册表 4-7-2，根据有关手册，确 r mm f37 . 0 定镗床的切削速度为, 则 min 30mv min 139 6 . 68 3010001000 r s D v n 机械制造工艺设计手册表 4-7-1 机床主轴转速。 min r min 160125或 r w n 选取，实际的切削速度 min 125r w n min 9 . 26 1000 125 6 . 68 1000 m wwn d v 。切削时间：4, 3, 8 .38 21 lllmin99 . 0 37. 0125 43 8 . 38 21 fn lll t w 辅助时间：0.10+0.18+0.12+0.03+0.06=0.49min 总的切削工时：min98 . 1 299 . 0 m t 单件工时：min62. 304 . 1 49. 001 . 1 98 . 1 工序 70：粗铣结合面 每齿进给量，粗加工，机床功率为 25kw, 现采用 X52K 立式 z mm f a10. 0 双头回转铣床，切削速度，采用镶齿套式面铣刀 YT15,尺寸 min 80 3 4 m s m v ，则10,80zmmdw min 2 . 318 80 8010001000 r w s d v n 机械制造工艺设计手册机床主轴转速，取 min r 375300或 w n min 300 r w n 实际切削速度 min 4 . 75 1000 30080 1000 m wwn d v 当，工作台每分钟的进给量为 min 300 r w n min 300300101 . 0 mm wzm znff 查机械制造工艺设计手册表 4-16-2 立式铣床工作台进给量 min 300mm m f 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 20 时间：min44 . 0 300 3116 121 l v f lll t m m 辅助工时：0.80+0.20=1.0min 单件工时：min50 . 1 041 . 1 0 . 144 . 0 工序 80：钻、扩螺栓孔 （1）钻孔。mmap7 . 4,10盲孔 确定进给量 f：根据机床进给量选取，切削速度， r mm f25 . 0 min 1525 . 0 m n m v 则 min 483 9 . 9 1510001000 r w z d v n 根据机械制造工艺设计手册机床主轴 minw 530n r 所以实际切削速度 min 5 . 16 1000 53012 1000 m wwn d v 切削工时min10 . 0 25 . 0 530 4027 21 fn lll t w 辅助工时：0.55+0.28+0.14+0.02+0.06+0.02+0.04=1.05min 工序 90： 铰孔倒角 根据有关手册的规定，的铰孔切削用量可根据钻孔的切削用量选取 5 . 0)37 . 0 31 . 0 ( 钻 f r mm 333 . 0 186 . 0 5 . 00.6660.372f min 6 . 69 . 9 55 . 7 v m 根据机床进给量得，则 min 6,25 . 0 m r mm vf ，按机床进给量选取 min 120 9 . 15 610001000 r s D v n min 140 r w n 实际切削速度为： min 7 1000 140 9 . 15 1000 m wwn d v 切削工时：min23 . 0 25 . 0 140 503 21 fn lll t w 辅助工时：0.10+0.03+0.07+0.07+0.02+0.04=0.33min 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 21 工序 100：攻丝 攻螺纹 2-M12mm，根据工艺人员手册得机动丝锥切削速度 min 8 . 10 m v 刀具材料：高速钢机动丝锥，则VCW r 18 min 6 . 286 12 8 . 1010001000 r s D v n 按机床选取，则 min 275r w n min 4 . 10 1000 27512 1000 m ww s nd v 切削工时： min111 . 0 25 . 1 275 201722 12 nf lll tm 辅助时间：0.55+0.28+0.14+0.02+0.02+0.04=1.05min 工序 110 铣连杆体轴瓦锁口槽 每齿进给量，粗加工，机床功率为 25kw, 现采用 X62 立式双 z mm f a10. 0 头回转铣床 切削速度，采用镶齿套式面铣刀 YT15,尺寸 min 2745. 0 m s m v ，则40,80zmmdw min 4 . 107 80 2710001000 r w s d v n 机械制造工艺设计手册机床主轴转速 min 100 r w n 实际切削速度 min 12.25 1000 10080 1000 m wwn d v 当，工作台每分钟的进给量为 min 100 r w n min 401004001 . 0 mm wzm znff 查机械制造工艺设计手册表 4-16-2 立式铣床工作台进给量 min 40mm m f 时间：min2 . 01 475 35 1 v f ll t m m 辅助工时：min00 . 2 2 . 003 . 1 单件工时：min49 . 1 041 . 1 23 . 1 2 . 0 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 22 工序 120：精磨结合面 （1）选择砂轮。A60V6P,砂轮尺寸为：7525200 （2）切削用量的选择。砂轮转速。,3000 min r 砂 n 可行。 s m s m v35 4 . 31 1000 3000200 1000 dn 砂 砂 轴向进给量， （双行程）mmBfa 5 . 12255 . 05 . 0 工件速度 min 10m w v 径向进给量 双行程 mm r f015. 0 （3）切削工时。当加工一个表面时 min1 . 3 015 . 0 5 . 12101060 1 . 15 . 0 8 . 381362 1000 2 1 ra b fvf KLbZ t L: 加工长度 136，b: 单向加工余量 0.5，K: 工作台移动速度， min 10m 05 . 0 , 5 .12 ra ff 辅助工时：（4.80+0.25）=5.05min 单件工时：min74 . 8 072 . 1 05. 510 . 3 工时：min19 . 1 03 . 1 05. 111 . 0 工序 130：清洗 工序 140：中间检验 工序 150：粗铣螺栓孔平面 每齿进给量，粗加工，机床功率为 25kw, 现采用 X52K 立式 z mm f a10. 0 双头回转铣床，切削速度，采用镶齿套式面铣刀 YT15,尺寸 min 80 3 4 m s m v ，则10,80zmmdw min 2 . 318 80 8010001000 r w s d v n 机械制造工艺设计手册机床主轴转速，取 min r 375300或 w n min 300 r w n 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 23 实际切削速度 min 4 . 75 1000 30080 1000 m wwn d v 当，工作台每分钟的进给量为 min 300 r w n min 300300101 . 0 mm wzm znff 查机械制造工艺设计手册表 4-16-2 立式铣床工作台进给量 min 300mm m f 时间：min09 . 0 300 324 1 v f ll t m m 辅助工时：0.80+0.20=1.0min 单件工时：min13. 1041. 10 . 109 . 0 工序 160：粗镗大头孔 （1）从，单边余量 Z=1.2mm,两次镗去全部余量， 4 . 6664 。mmap2 . 1 进给量：，根据有关手册，确定镗床的切削速度为 r mm f37 . 0 ,则 min 30mv min 143 8 . 66 3010001000 r s D v n 机械制造工艺设计手册表 4-7-1 机床主轴转速。 min r min 160125或 r w n 选取，实际的切削速度 min 125r w n min 4 . 26 1000 125 8 . 66 1000 m wwn d v 。切削时间4, 3, 8 .38 21 lllmin99. 0 12537. 0 438 .38 21 fn lll t w 辅助时间：0.55+0.28+0.10+0.02+0.02+0.04=1.01min （2）从，单边余量 Z=1.1mm,两次镗去全部余量，6 .68 4 . 66 。mmap1 . 1 进给量：机械制造工艺设计手册表 4-7-2，根据有关手册，确 r mm f37 . 0 定镗床的切削速度为 , 则 min 30mv min 139 6 . 68 3010001000 r s D v n 机械制造工艺设计手册表 4-7-1 机床主轴转速。 min r min 160125或 r w n 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 24 选取，实际的切削速度 min 125r w n min 9 . 26 1000 125 6 . 68 1000 m wwn d v 。切削时间4, 3, 8 .38 21 lllmin99. 0 37 . 0 125 438 .38 21 fn lll t w 辅助时间：0.10+0.18+0.12+0.03+0.06=0.49min 总的切削工时：min98 . 1 299 . 0 m t 单件工时：min62 . 3 04. 149. 001. 198. 1 工序 170：粗铣结合面 每齿进给量，粗加工，机床功率为 25kw, 现采用 X52K 立式 z mm f a10. 0 双头回转铣床，切削速度，采用镶齿套式面铣刀 YT15,尺寸 min 80 3 4 m s m v ，则10,80zmmdw min 2 . 318 80 8010001000 r w s d v n 机械制造工艺设计手册机床主轴转速，取 min r 375300或 w n min 300 r w n 实际切削速度 min 4 . 75 1000 30080 1000 m wwn d v 当，工作台每分钟的进给量为 min 300 r w n min 300300101 . 0 mm wzm znff 查机床表 4-16-2 立式铣床工作台进给量 187 p min 300mm m f 时间：min44 . 0 300 3116 121 l v f lll t m m 辅助工时：0.80+0.20=1.0min 单件工时：min50 . 1 041 . 1 0 . 144 . 0 工序 180：精铣螺栓孔平面 每齿进给量，粗加工，机床功率为 25kw, 现采用 X52K 立式 z mm f a08. 0 双头回转铣床，切削速度，采用镶齿套式面铣刀 YT15,尺寸 min 1202 m s m v ，则10,80zmmdw min 7 . 477 80 12010001000 r w s d v n 华东交通大学理工学院毕业设计(论文) 25 机械制造工艺设计手册机床主轴转速，取 min r 600475或 w n min 475r w n 实际切削速度 min 3 . 119 1000 47580 1000 m wwn d v 当，工作台每分钟的进给量为 min 300 r w n min 3804751008 . 0 mm wzm znff 查机械制造工艺设计手册表 4-16-2 立式铣床工作台进给量 min 375mm m f 时间：min07 . 0 375 324 1 v f ll t m m 辅助工时：0.80+0.20=1.0min 单件工时：min11 . 1 041 . 1 0 . 107 . 0 工序 190：钻螺栓孔 （1）钻孔。mmap6,12 确定进给量 f：根据机床进给量选取，切削速度， r mm f25 . 0 min 1525 . 0 m n m v 则 min 398 12 1510001000 r w z d v n 根据机械制造工艺设计手册机床主轴 min 400 r w n 所以实际切削速度 min 1 . 15 1000 40012 1000 m wwn d v 切削工时：min41 . 0 25 . 0 400 4532 21 fn lll t w 辅助工时：0.55+0.28+0.10+0.02+0.06+0.02+0.04=1.01min (2)扩钻mm9 .15 根据有关手册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 5 . 0)37 . 0 31 . 0 ( 钻 f r mm 333 . 0 186 . 0 5 . 00.6660.372f min 6 . 69 . 9 55 . 7 v m 连杆加工工艺规程及粗镗连杆小头孔夹具设计 26 根据机床进给量得，则 min 7,25 . 0 m r mm vf ，按机床进给量选取 min 140 9 . 15 710001000 r s D v n min 140 r w n 切削工时：min457 . 0 25 . 0 140 844 21 fn lll t w 辅助工时：0.10+0.03+0.07+0.07+0.02+0.04=0.33min 单件工时：min28 . 2 03 . 1 33. 001 . 1 46. 041 . 0 工序 200 铰螺栓孔 根据有关手册的规定，铰孔切削用量可根据钻孔的切削用量选取 5 . 0)37 . 0 31 . 0 ( 钻 f r mm 333 . 0 186 .
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