化工企业安全风险隐患排查表

安全风险隐患排查表1 安全基础管理安全风险隐患排查表序号排查内容排查结果(一)安全领导能力11.主要负责人应组织制定符合本企业实际的安全生产方针和年度安全生产目标；2.安全生产目标应满足：（1）形成文件，并得到所有从业人员的贯彻和实施；（2）符合或严于相关法律法规的要求；（3）根据安全生产目标制定量化的安全生产工作指标。21.应将年度安全生产目标分解到各级组织（包括各个管理部门、车间、班组），逐级签订安全生产目标责任书；2.企业及各个管理部门、车间应制定切实可行的年度安全生产工作计划；3.应定期考核安全生产目标完成情况。3企业应建立安全风险研判与承诺公告制度，董事长或总经理等主要负责人应每天作出安全承诺并向社会公告。4企业主要负责人应严格履行其法定的安全生产职责：1.建立、健全本单位安全生产责任制；2.组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；3.组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；4.保证本单位安全生产投入的有效实施；5.督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全事故隐患；6.组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；7.及时、如实报告生产安全事故。5企业负责人应每季度至少参加1次班组安全活动，车间负责人及其管理人员每月至少参加2次班组安全活动，并在班组安全活动记录上签字。6企业应制定领导干部带班制度并严格落实，主要负责人应参加领导干部带班，其他分管负责人要轮流带班；生产车间也要建立由管理人员参加的车间值班制度并严格落实。7企业厂级、车间级负责人应参与安全风险辨识评价工作。8企业主要负责人和各级管理人员应按安全生产责任制要求履行在岗在位在职责。9企业应由相应级别的负责人组织并参加综合性或专业性安全风险隐患排查及治理工作。10企业应建立安全生产管理体系，并通过体系评审、持续改进等措施保证有效运行。11企业主要负责人应制定月度个人安全行动计划，并对安全行动计划履行情况进行考核。12企业主要负责人应学习、贯彻落实国家安全生产法律法规，听取安全生产工作情况汇报，了解安全生产状况，研究重大问题，并督促落实情况。13企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历。141.企业应当依法设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员；2.专职安全生产管理人员应不少于企业员工总数的2%（不足50人的企业至少配备1人），要具备化工或安全管理相关专业中专以上学历，有从事化工生产相关工作2年以上经历；3.从业人员300人以上的企业，应当按照不少于安全生产管理人员15%的比例配备注册安全工程师；安全生产管理人员在7人以下的，至少配备1名注册安全工程师。151.企业应建立和落实安全生产费用管理制度，足额提取安全生产费用，专项用于安全生产；2.企业应合理使用安全生产费用；建立安全生产费用台账，载明安全生产费用使用情况。16企业应依法参加工伤保险和安全生产责任保险，为员工缴纳保险费。17企业应建立反“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）机制，对“三违”行为进行检查处置。18企业应建立异常工况下应急处理的授权决策机制。19企业危险化学品特种作业人员应具备高中或者相当于高中及以上文化程度，能力应满足安全生产要求。(二)安全生产责任制1企业应建立健全全员安全生产责任制：1.应明确各级管理部门及基层单位的安全生产责任和考核标准。2.应明确主要负责人、各级管理人员、一线从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）等所有岗位人员的安全生产责任和考核标准。2企业应将全员安全生产责任制教育培训工作纳入安全生产年度培训计划，对所有岗位从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）进行安全生产责任制教育培训，如实记录相关教育培训情况等。3企业应建立健全安全生产责任制管理考核制度，对全员安全生产责任制落实情况进行考核管理。4当国家安全生产法律法规发生变化或企业生产经营发生重大变化时，应及时修订安全生产责任制。(三)安全教育和岗位操作技能培训1企业应当按照安全生产法和有关法律、行政法规要求，建立健全安全教育培训制度。2企业应根据培训需求调查编制年度安全教育培训计划，并按计划实施。3企业应当建立健全从业人员安全生产教育和培训档案，详细、准确记录培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。4企业应对培训教育效果进行评估和改进。51.企业主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格；2.企业主要负责人和安全生产管理人员应接受每年再培训。6企业应对新从业人员（包括临时工、合同工、劳务工、轮换工、协议工、实习人员等）进行厂、车间（工段、区、队）、班组三级安全培训教育，考核合格后上岗。7新从业人员的三级安全培训教育的内容应符合生产经营单位安全培训规定（国家安全监管总局令第3号）要求。8企业新从业人员安全培训时间不得少于72学时；从业人员每年应接受再培训，再培训时间不得少于20学时。9从业人员在本企业内调整工作岗位或离岗一年以上重新上岗时，应当重新接受车间（工段、区、队）和班组级的安全培训。101.特种作业人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得特种作业操作证后，方可上岗作业；2.特种作业操作证应定期复审。11当工艺技术、设备设施等发生改变时，要及时对相关岗位操作人员进行有针对性的再培训。12采用新工艺、新技术、新材料或使用新设备前，应对从业人员进行专门的安全生产教育和培训，经考核合格后，方可上岗。13企业应对相关方入厂人员进行有关安全规定及安全注意事项的培训教育。(四)安全生产信息管理1企业应制定安全生产信息管理制度，明确安全生产信息收集、整理、保存、利用、更新、培训等环节管理要求，明确安全生产信息管理主责部门、各环节管理责任部门。2化学品危险性信息、工艺技术信息、设备设施信息、行业经验、事故教训等安全生产信息内容应符合AQ/T 3034有关要求。3企业应按职责分工，由责任部门收集、整理、保存各类安全生产信息。41.利用信息系统实现对安全生产信息的自动保存，实现可查可用，并便于检索、查阅，相关人员可及时、方便的获取相关信息；2.安全生产信息可为单独的文件，也可以包含在其他文件、资料中。5企业应综合分析收集到的各类信息，明确提出生产过程安全要求和注意事项，并转化到安全风险分析、事故调查和编制生产管理制度、操作规程、员工安全教育培训手册、应急处置预案、工艺卡片和技术手册、化学品间的安全相容矩阵表等资料中。6企业应及时获取或编制危险化学品安全技术说明书和安全标签。7企业应及时收集、更新安全生产信息，以确保信息正确、完整，并保证相关人员能够及时获取最新安全生产信息。8企业应对相关岗位人员进行安全生产信息培训，以掌握本岗位有关的安全生产信息。9企业应建立识别和获取适用的安全生产法律法规、标准及政府其他有关要求的管理制度，明确责任部门、识别、获取、评价等要求。10企业应及时识别和获取适用的安全生产法律法规和标准及政府其他有关要求，形成清单和文本数据库，并定期更新。11企业应定期对适用的安全生产法律、法规、标准及其他有关要求的执行情况进行符合性评价，编制符合性评价报告；对评价出的不符合项进行原因分析，制定整改计划和措施并落实。(五)安全风险管理1企业应制定安全风险管理制度，明确安全风险评价的目的、范围、频次、准则、方法、工作程序等，明确各部门及有关人员在开展安全风险评价过程中的职责和任务。21.企业应依据以下内容制定安全风险评价准则：（1）有关安全生产法律、法规；（2）设计规范、技术标准；（3）企业的安全管理标准、技术标准；（4）企业的安全生产方针和目标等。2.评价准则应包括事件发生可能性、严重性的取值标准以及安全风险等级的评定标准；3.安全风险可接受水平最低应满足GB36894要求。3企业应对生产全过程及建设项目的全生命周期开展安全风险辨识，辨识范围应包括：（1）建设项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和非常规活动；（3）所有进入作业场所人员的活动；（4）安全事故及潜在的紧急情况；（5）原材料、产品的装卸和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）丢弃、废弃、拆除与处置；（8）周围环境；（9）气候、地震及其他自然灾害等。4企业安全风险辨识分析内容应重点关注如下方面：（1）对涉及“两重点一重大”生产、储存装置定期运用HAZOP方法开展安全风险辨识；（2）对设备设施、作业活动、作业环境进行安全风险辨识；（3）当管理机构、人员构成、生产装置等发生重大变化或发生安全事故时，及时进行安全风险辨识分析；（4）对控制安全风险的工程、技术、管理措施及其失效后可能引起的后果进行分析。5企业应对厂区内人员密集场所及可能存在的较大风险进行排查：（1）试生产投料期间，区域内不得有施工作业；（2）涉及硝化、加氢、氟化、氯化等重点监管化工工艺及其他反应工艺危险度2级及以上的生产车间（区域），同一时间现场操作人员控制在3人以下；（3）系统性检修时，同一作业平台或同一受限空间内不得超过9人；（4）装置出现泄漏等异常状况时，严格控制现场人员数量。6企业应对可能存在安全风险外溢的场所及装置进行分析识别，并采取相应预警措施。7企业应对辨识出的安全风险依据安全风险评价准则确定安全风险等级，并从技术、组织、制度、应急等方面对安全风险进行有效管控。8企业应对安全风险管控措施的有效性实施监控情况进行巡查，发现措施失效后应及时处置。9企业应建立不可接受安全风险清单，对不可接受安全风险要及时制定并落实消除、减小或控制安全风险的措施，将安全风险控制在可接受的范围。10企业应对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置每3年运用HAZOP分析法进行一次安全风险辨识分析，编制HAZOP分析报告。11企业应在法律法规、标准规范或企业管理机构、人员构成、生产装置等发生重大变化或发生安全事故时，及时进行安全风险辨识分析。12企业应全员参与安全风险辨识评价和管控工作。13企业应将安全风险评价的结果及所采取的管控措施对从业人员进行培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的管控措施。14企业应当建立健全生产安全事故隐患排查治理制度，明确各种事故隐患排查的形式、内容、频次、组织与参加人员、事故隐患治理、上报及其他有关要求。15企业应编制综合性、专业、重要时段和节假日、季节性和日常事故隐患排查表。16企业应制定事故隐患检查计划，明确各种排查的目的、要求、内容和负责人，并按计划开展各种事故隐患排查工作。17企业应对排查出的事故隐患下达隐患治理通知，立即组织整改，并建立事故隐患治理台账。181.对于重大事故隐患，企业应由主要负责人组织制定并实施治理方案；2.企业应编制重大事故隐患报告，及时向应急管理部门和有关部门报告。(六)变更管理1企业应建立变更管理制度，明确不同部门的变更管理职责及变更的类型、范围、程序，明确变更的事项、起始时间、可能带来的安全风险、消除和控制安全风险的措施、修改操作规程等安全生产信息、开展变更相关的培训等。2企业应对工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变更进行规范管理。3企业的所有变更应严格履行申请、审批、实施、验收程序。4企业应对每项变更在实施后可能产生的安全风险进行全面的分析，制定并落实安全风险管控措施。5变更后企业应对相关规程、图纸资料等安全生产信息进行更新，并对相关人员进行培训，以掌握变更内容、安全生产信息更新情况、变更后可能产生的安全风险及采取的管控措施。6企业应建立健全变更管理档案。(七)作业安全管理11.企业应建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、进入受限空间、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊作业的安全条件和审批程序；2.实施特殊作业前，必须办理审批手续。21.特殊作业票证内容设置应符合GB 30871要求；2.作业票证审批程序、填写应规范（包括作业证的时限、气体分析、作业风险分析、安全措施、各级审批、验收签字、关联作业票证办理等）。3实施特殊作业前，必须进行安全风险分析、确认安全条件，确保作业人员了解作业安全风险和掌握风险控制措施。4特殊作业现场管理应规范：1.作业人员应持作业票证作业，劳动防护用品佩戴符合要求，无违章行为；2.监护人员应坚守岗位，持作业票证监护；3.作业过程中，管理人员要进行现场监督检查；4.现场的设备、工器具应符合要求，设置警戒线与警示标志，配备消防设施与应急用品、器材等。5特殊作业现场监护人员应熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力。6储罐切水作业、液化烃充装作业、安全风险较大的设备检维修等危险作业应制定相应的作业程序，作业时应严格执行作业程序。(八)承包商管理1企业应建立承包商管理制度，明确承包商资格预审、选择、安全培训、作业过程监督、表现评价、续用等要求。2企业应按制度要求开展承包商资格预审、选择、表现评价、续用等过程管理。3企业应与承包商签订专门的安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。41.企业应对承包商的所有人员进行入厂安全培训教育，经考核合格发放入厂证，禁止未经安全培训教育合格的承包商作业人员入厂；2.进入作业现场前，作业现场所在基层单位应对承包商人员进行安全培训教育和现场安全交底；3.保存承包商安全培训教育、现场安全交底记录。5企业应对承包商重点施工项目的安全作业规程、施工方案进行审查。6企业应对承包商作业进行全程安全监督。(九)安全事故事件管理11.企业应建立安全事故事件管理制度，明确安全事故事件的报告、调查和防范措施制定等要求；2.企业应将涉险事故、未遂事故等安全事件（如生产事故征兆、非计划停工、异常工况、泄漏、轻伤等）纳入安全事故事件管理；3.应将承包商在企业内发生的事故事件纳入本企业的安全事故事件管理。2企业应收集同类企业安全事故及事件的信息，吸取教训，开展员工培训。3企业应建立安全事故事件管理档案。41.企业应深入调查分析安全事件，找出发生的根本原因；2.应制定有针对性和可操作性的整改、预防措施；3.措施应及时落实。5企业应建立涉险事故、未遂事故等安全事件报告激励机制。6企业应重视外部安全事故信息收集工作，认真吸取同类企业、装置的教训，提高安全意识和防范事故能力。2 设计与总图安全风险隐患排查表序号排查内容排查结果（一）设计管理1企业应委托具备国家规定资质等级的设计单位承担建设项目工程设计。涉及 “两重点一重大”的大型建设项目，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业甲级资质。2建设项目应经过正规设计或开展安全设计诊断。3在规划设计工厂的选址、设备布置时，应按照GB/T 37243要求开展外部安全防护距离评估核算；外部安全防护距离应满足根据GB 36894确定的个人风险基准的要求。 4涉及有毒气体或易燃气体，且其构成危险化学品重大危险源的库房应按 GB/T 37243的规定，采用定量风险评价法计算外部安全防护距离，定量风险评价法计算时应采用可能储存的危险化学品最大量计算外部安全防护距离。5企业应在建设项目基础设计阶段组织开展危险与可操作性（HAZOP）分析，形成分析报告。61.新建化工装置应设计装备自动化控制系统，并根据工艺过程危险和风险分析结果、安全完整性等级评价（SIL）结果，设置安全仪表系统；2.涉及重点监管危险化工工艺的大、中型新建建设项目要按照GB/T 21109和GB 50770等相关标准开展安全仪表系统设计。71.涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或项目建议书前，应按规定开展反应安全风险评估；2.国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。8企业在建设项目详细设计和施工安装阶段，发生以下重大变更的，设计单位应按管理程序重新报批：1.改变安全设施设计且可能降低安全性能的；2.在施工期间重新设计的。(二)总图布局1企业应对在役装置按照相关要求开展外部安全防护距离评估。2企业总图布置应根据工厂的性质、规模、生产流程、交通运输、环境保护、防火、安全、卫生、施工、检修、生产、经营管理、厂容厂貌及发展等要求，并结合当地自然条件进行布置，符合GB 50489要求。3化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于GB 50160规定。4化工企业与同类企业及油库的防火间距不应小于GB 50160规定。5液化烃罐组与电压等级330kV1000kV的架空电力线路的防火间距不应小于100m。单罐容积大于等于50000m3 的甲、乙类液体储罐与居民区、公共福利设施、村庄的防火间距不应小于120m。6企业内部设施之间防火间距应符合相关规范要求。7企业控制室或机柜间与装置的防火间距应满足GB 50160要求；控制室面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不应有门窗、孔洞，并应满足防火防爆要求。8火炬与其他设施的防火间距不应小于GB 50160规定。9液化烃、可燃液体的铁路装卸线不得兼作走行线。10联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合GB 50160规定。11污水处理场内的设备、建(构)筑物平面布置防火间距不应小于GB 50160规定。12变、配电站不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻，且不应设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。供甲、乙类厂房专用的10kV及以下的变、配电站，当采用无门、窗、洞口的防火墙分隔时，可一面贴邻，并应符合现行GB 50058等标准规定。13空分装置的布置，应符合下列规定：1.布置在空气洁净，并靠近氮气、氧气最大用户处；2.与全厂的布置统一协调，并留有扩建的可能；3.避免靠近爆炸性、腐蚀性和有毒气体以及粉尘等有害物场所，并应考虑周围企业（或装置）改建或扩建时对空分装置安全带来的影响。14空分装置吸风口的设置，应符合SH/T 3106要求。15厂房之间及与乙、丙、丁、戊类仓库、民用建筑等的防火间距不应小于GB 50016规定，与甲类仓库的防火间距应符合GB 50016规定。16光气、氯气等剧毒气体及含硫化氢管道不应穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。17地区输油（输气）管道不应穿越厂区。18地区架空电力线路不得穿越生产区。3 试生产管理安全风险隐患排查表序号排查内容排查结果1企业应建立建设项目试生产的组织管理机构，明确试生产安全管理范围，合理界定建设项目建设单位、总承包商、设计单位、监理单位、施工单位等相关方的安全管理范围与职责。2建设项目试生产前，企业或总承包商应组织开展“三查四定”（查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量；对检查出来的问题定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成）工作，并对查出的问题落实责任进行整改完善。3企业或总承包商应编制总体试生产方案和专项试车方案、明确试生产条件，并对相关参与人员进行方案交底并严格执行。4设计、施工、监理等参建单位应对建设项目试生产方案及试生产条件提出审查意见。对采用专利技术的装置，试生产方案应经专利供应商现场人员书面确认。5企业或总承包商应编制建设项目联动试车方案、投料试车方案、异常工况处置方案等。6建设项目试生产前，企业或总承包商应完成各项生产技术资料、岗位记录表和技术台账（包括工艺流程图、操作规程、工艺卡片、工艺和安全技术规程、安全事故应急预案、化验分析规程、主要设备运行操作规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、联锁值整定记录等）的编制工作。7试生产前企业应对所有参加试车人员进行培训。8企业应编制系统吹扫冲洗方案，落实责任人员。9在系统吹扫冲洗前，应在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件，确认吹扫冲洗流程、介质及压力。蒸汽吹扫时，要落实防止人员烫伤的防护措施。10企业应编制气密试验方案。要确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统气密的最高压力等级。11气密试验时前应用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。12高压系统气密试验前，应分成若干等级压力，逐级进行气密试验。真空系统进行真空试验前，应先完成气密试验。13气密试验时，要安排专人检查，发现问题，及时处理；做好气密检查记录。14企业应开展开车前安全条件审查，确认检查清单中所要求完成的检查项，将必改项和遗留项的整改进度以文件化的形式报告给相关人员。15开车前安全条件审查后，应将相关文件归档，编写审查报告并对其完整性进行审核评估。16企业应建立单机试车安全管理程序。单机试车前，应编制试车方案、操作规程，并经各专业确认。17单机试车过程中，应安排专人操作、监护、记录，发现异常立即处理。对专利设备或关键设备应由供应商负责调试。18单机试车结束后，建设单位应组织设计、施工、监理及制造商等方面人员签字确认并填写试车记录。19企业应建立联动试车安全管理程序，明确负责统一指挥的协调人员。20联动试车前，所有操作人员考核合格并已取得上岗资格；公用工程系统已稳定运行；试车方案和相关操作规程、经审查批准的仪表报警和联锁值已整定完毕；各类生产记录、报表已印发到岗位。21联动试车结束后，建设单位应组织设计、施工、监理及制造商等方面人员签字确认并填写试车记录。22投料前，企业应全面检查工艺、设备、电气、仪表、公用工程、所需原辅材料和应急预案、装备准备等情况，对各项准备工作进行审查确认，明确负责统一指挥的协调人员，具备各项条件后方可进行投料。23引入燃料或窒息性气体后，企业应建立并执行每日安全调度例会制度，统筹协调全部试车的安全管理工作。24投料过程应严格按照试车方案进行，并做好各项记录。25投料试生产过程中，企业应严格控制现场人数，严禁无关人员进入现场。26投料试车结束（项目、装置考核完成）后，企业应编制试车总结。27项目安全设施“三同时”管理符合相关法律规定要求。4 装置运行安全风险隐患排查表序号排查内容排查结果(一)工艺风险评估1新开发的危险化学品生产工艺应经小试、中试、工业化试验再进行工业化生产。国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进行安全论证。2精细化工企业应按照规定要求，开展反应安全风险评估。3生产企业不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺。(二)操作规程与工艺卡片1企业应建立操作规程与工艺卡片管理制度，包括编写、审查、批准、颁发、使用、控制、修改及废止的程序和职责等内容。2企业应制订操作规程，并明确工艺控制指标。3操作规程的内容至少应包括：1.岗位生产工艺流程，工艺原理，物料平衡表、能量平衡表，关键工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；2.装置正常开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤和安全要求；3.工艺参数一览表，包括设计值、正常控制范围、报警值及联锁值；4.岗位涉及的危险化学品危害信息、应急处理原则以及操作时的人身安全保障、职业健康注意事项。4企业应根据生产特点编制工艺卡片，工艺卡片应与操作规程中的工艺控制指标一致。5企业应每年确认操作规程与工艺卡片的适应性和有效性，应至少每三年对操作规程进行审核、修订。当工艺技术、设备发生重大变更时，要及时审核修订操作规程。6企业应组织专业管理人员和操作人员编制、修订和审核操作规程，将成熟的安全操作经验纳入操作规程中。7企业应在作业现场存有最新版本的操作规程文本，以方便现场操作人员的方便查阅。8企业应定期对岗位人员开展操作规程培训和考核。(三)工艺技术及工艺装置的安全控制1企业涉及重点监管的危险化工工艺装置，应装设自动化控制系统。21.涉及危险化工工艺的大型化工装置应装设紧急停车系统；2.危险化工工艺装置的自动化控制和紧急停车系统应正常投入使用。3危险化工工艺的安全控制应按照重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求，并结合HAZOP分析结果进行设置。4在非正常条件下，下列可能超压的设备或管道应设置可靠的安全泄压措施以及安全泄压措施的完好性： 1.顶部最高操作压力大于等于0.1MPa的压力容器； 2.顶部最高操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、蒸发塔和汽提塔（汽提塔顶蒸汽通入另一蒸馏塔者除外）； 3.往复式压缩机各段出口或电动往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵的出口（设备本身已有安全阀者除外）； 4.凡与鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵出口连接的设备不能承受其最高压力时，鼓风机、离心式压缩机、离心泵或蒸汽往复泵的出口； 5.可燃气体或液体受热膨胀，可能超过设计压力的设备；6.顶部最高操作压力为0.030.1MPa的设备应根据工艺要求设置；7.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B 、乙A类液体管道。5因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。6安全阀、防爆膜、防爆门的设置应满足安全生产要求： 1.突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施； 2.有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其他出入口管道上采取吹扫、加热或保温等措施。71.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片，爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮；2.环氧乙烷的安全阀及其他泄放设施直排大气的应采取安全措施。8危险物料的泄压排放或放空的安全性应满足： 1.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口应连接至适宜的设施或系统； 2.对液化烃或可燃液体设备紧急排放时，液化烃或可燃液体应排放至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬； 3.对可燃气体设备，应将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统； 4.常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应直接排入大气。9无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应满足GB 50160、GB 50183等规范的要求。 10火炬系统的安全性应满足以下要求：1.火炬系统的能力应满足装置事故状态下的安全泄放；2.火炬系统应设置足够的长明灯，并有可靠的点火系统及燃料气源；3.火炬系统应设置可靠的防回火设施（水封、分子封等）；4.火炬气的分液、排凝应符合要求；5.封闭式地面火炬的设置应满足GB 50160的要求。11空分装置空压机入口空气中有害杂质含量应符合GB 16912要求，包括乙炔、甲烷、总烃、二氧化碳、氧化亚氮等。12空分装置纯化系统出口设置二氧化碳在线分析仪并设置超标报警。13空分装置应设置冷箱主冷蒸发器液氧中乙炔、碳氢化合物含量连续在线分析仪并设置超标报警。（四）工艺运行管理1现场表指示数值、DCS控制值与工艺卡片控制值应保持一致。2企业应建立岗位操作记录，对运行工况定时进行监测、检查，并及时处置工艺报警并记录。3生产过程中严禁出现超温、超压、超液位运行情况；对异常工况处置应符合操作规程要求。4企业应严格执行联锁管理制度，并符合以下要求： 1.现场联锁装置必须投用、完好； 2.摘除联锁有审批手续，有安全措施； 3.恢复联锁按规定程序进行。5当工艺路线、控制参数、原辅料等发生变更时，应严格执行变更管理制度，开展变更安全风险分析；变更后应对相关操作规程进行修订，并对相关人员进行培训。6企业应建立操作记录和交接班管理制度，并符合以下要求： 1.严格遵守操作规程，按照工艺参数操作； 2.按规定进行巡回检查，有操作记录；3.严格执行交接班制度。 (五)现场工艺安全1泄爆泄压装置、设施的出口应朝向人员不易到达的位置。21.不同的工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析；2.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格后方可投用。严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。3可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。4液体、低热值可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统，应设独立的排放系统或处理排放系统。51.极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃应采取密闭循环取样系统；2.取样口不得设在有振动的设备或管道上，否则应采取减振措施。6比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面不宜设地坑或地沟；厂房内应有防止可燃气体积聚的措施。7切水、脱水作业及其他风险较大的排液作业时，作业人员不得离开现场。(六)开停车管理1企业在正常开车、紧急停车后的开车前，都要进行安全条件检查确认。2开停车前，企业要进行安全风险辨识分析，制定开停车方案，编制安全措施和开停车步骤确认表。3开车前企业应对如下重要步骤进行签字确认：1.进行冲洗、吹扫、气密试验时，要确认已制定有效的安全措施；2.引进蒸汽、氮气、易燃易爆介质前，要指定有经验的专业人员进行流程确认；3.引进物料时，要随时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况，确认流程是否正确。4应严格控制进退料顺序和速率，现场安排专人不间断巡检，监控有无泄漏等异常现象。5停车过程中的设备、管线低点的排放应按照顺序缓慢进行，并做好个人防护；设备、管线吹扫处理完毕后，应用盲板切断与其他系统的联系。抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后按规定的顺序进行，并安排专人逐一进行现场确认。6在单台设备交付检维修前与检维修后投入使用前，应进行安全条件确认。(七)储运系统安全设施1易燃、可燃液体及可燃气体罐区下列方面应符合GB50183、GB 50160及GB50074等相关规范要求： 1.防火间距； 2.罐组总容、罐组布置、罐组内储罐数量及布置； 3.防火堤及隔堤； 4.放空或转移； 5.液位报警、快速切断； 6.安全附件（如呼吸阀、阻火器、安全阀等）； 7.水封井、排水闸阀。21.火灾危险性类别不同的储罐在同一罐区，应设置隔堤；2.沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置；3.常压油品储罐不应与液化石油气、液化天然气、天然气凝液储罐布置在同一防火堤内。3可燃、易燃液体罐区的专用泵应设在防火堤外，泵与储罐距离应符合GB 50160要求。4构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应实现紧急切断功能，并处于投用状态。5严禁正常运行的内浮顶罐浮盘落底；内浮顶罐低液位报警或联锁设置不得低于浮盘支撑的高度。6有氮气保护设施的储罐要确保氮封系统完好在用。7防火堤设计应符合GB50351要求： 1.防火堤的材质、耐火性能以及伸缩缝配置应满足规范要求； 2.防火堤容积应满足规范要求,并能承受所容纳油品的静压力且不渗漏； 3.液化烃罐区防火堤内严禁绿化。 8气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。9液氧储罐的最大充装量不应大于容积的95。10定期监测液氧储罐中乙炔、碳氢化合物含量，每周至少分析一次，超标时应连续向储罐输送液氧以稀释乙炔浓度，并启动液氧泵和气化装置向外输送。11应建立危险化学品装卸管理制度，明确作业前、作业中和作业结束后各个环节的安全要求。12装运危险化学品的汽车应“三证”（驾驶证、准运证、危险品押运证）齐全。进入厂区的车辆应安装阻火器。13企业应建立易燃易爆有毒危险化学品装卸作业时装卸设施接口连接可靠性确认制度；装卸设施连接口不得存在磨损、变形、局部缺口、胶圈或垫片老化等缺陷。14易燃易爆危险化学品的汽车罐车和装卸场所，应设防静电专用接地线。 15甲B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管。16装卸车作业环节应严格遵守安全作业标准、规程和制度，并在监护人员现场指挥和全程监护下进行。17甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的防火间距应不小于8m。(八)危险化学品仓储管理11.企业应当提供与其生产的危险化学品相符的化学品安全技术说明书，并在危险化学品包装（包括外包装件）上粘贴或者拴挂与包装内危险化学品相符的化学品安全标签；2.企业采购危险化学品时，应索取危险化学品安全技术说明书和安全标签，不得采购无安全技术说明书和安全标签的危险化学品；3.化学品安全技术说明书和化学品安全标签所载明的内容应当符合国家标准的要求。条2甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品仓库共用一栋建筑物，但应设独立的防火分区。3仓库内严禁设置员工宿舍；办公室、休息室等严禁设置在甲、乙类仓库内，也不应贴邻建造。 4甲、乙、丙类液体仓库应设置防止液体流散的设施；遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库应设置防止水浸渍的措施。5危险化学品仓储应满足以下条件：1.爆炸物宜按不同品种单独存放，当受条件限制，不同品种爆炸物需同库存放时，应确保爆炸物之间不是禁忌物且包装完整无损；2.有机过氧化物应储存在危险化学品库房特定区域内，避免阳光直射，并应满足不同品种的存储温度、湿度要求；3.遇水放出易燃气体的物质和混合物应密闭储存在设有防水、防雨、防潮措施的危险化学品库房中的干燥区域内；4.自燃物和混合物的储存温度应满足不同品种的存储温度、湿度要求，并避免阳光直射；5.自反应物质和混合物应储存在危险化学品库房特定区域内，避免阳光直射并保持良好通风，且应满足不同品种的存储温度、湿度要求，自反应物质及其混合物只能在原装容器中存放。6易燃易爆性商品存储库房温湿度应满足GB 17914要求。71.危险化学品应当储存在专用仓库，并由专人负责管理；2.剧毒化学品以及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品，应在专用仓库内单独存放，实行双人收发、双人保管制度。8储存危险化学品的单位应当建立危险化学品出入库核查、登记制度。9应按国家标准分区分类储存危险化学品，不得超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质不得混放混存。(九)重大危险源的安全控制1重大危险源应配备温度、压力、液位、流量等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、记录、安全预警、信息存储等功能。2重大危险源的化工生产装置应装备满足安全生产要求的自动化控制系统。3一级或者二级重大危险源，设置紧急停车系统。4对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置。5对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，应具有独立安全仪表系统。6对毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。7重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施，设置视频监控系统。5 设备安全风险隐患排查表序号排查内容排查结果(一)设备设施管理体系的建立与执行1企业应建立健全设备设施管理制度，内容至少应包含设备采购验收、动设备管理、静设备管理、备品配件管理、防腐蚀防泄漏管理、检维修、巡回检查、保温、设备润滑、设备台账管理、日常维护保养、设备检查和考评办法、设备报废、设备安全附件管理等的管理内容。2企业应配备设备专业管理人员和设备维修维护人员。3企业应对所有设备进行编号，建立设备设施台账、技术档案，确保设备台账、档案信息准确、完备。4企业应编制关键设备的操作和维护规程。5企业应对设备定期进行巡回检查，并建立设备定期检查记录。6对出现异常状况的设备设施应及时处置。7对设备设施的变更应严格履行变更程序。8企业不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。(二)设备的预防性维修和检测1企业应编制设备检维修计划，并按计划开展检维修工作。2对重点检修项目应编制检维修方案，方案内容应包含作业安全分析、安全风险管控措施、应急处置措施及安全验收标准。3检维修过程中涉及特殊作业的，应执行GB 30871要求。4安全设施应编入设备检维修计划，定期检维修。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用，因检维修拆除的，检维修完毕后应立即复原。5企业应加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，定期评估防腐效果。6应对大型、关键容器（如液化气球罐等）中的腐蚀性介质含量进行监控，定期分析（如H2S含量是否超标）。7在涉及易燃、易爆、有毒介质设备和管线的排放口、采样口等排放部位，应通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施，减少泄漏的可能性。8定期对涉及液态烃、高温油等泄漏后果严重的部位(如管道、设备、机泵等动、静密封点)进行泄漏检测，对泄漏部位及时维修或更换。9凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。10有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板，应采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。11承压部位的连接件螺栓配备应齐全、紧固到位。(三)动设备的管理和运行状况1企业应设置机组、机泵防止意外启动的措施。2企业应监测大机组和重点动设备转速、振动、位移、温度、压力等运行参数，及时评估设备运行状况。3可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动。在爆炸危险区域内的其他传动设备若必须使用皮带传动时，应使用防静电皮带。4离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。5传动带、转轴、传动链、皮带轮、齿轮等转动部位，都应设置安全防护装置。(四)静设备的管理1企业应定期对储罐进行全面检查。2企业应对储罐呼吸阀（液压安全阀）、阻火器、泡沫发生器、液位计、通气管等安全附件按规范设置，并定期检查或检测，填写检查维护记录。3可燃液体地上储罐的进出口管道应采用柔性连接。4加热炉现场运行管理，应满足：1.加热炉燃烧过程中，工艺介质流量低或中断燃烧联锁、燃料气管道压力超高、超低低联锁以及引风机停运联锁等应正常投用； 2.加热炉上的控制仪表以及检测仪表应正常投用，无故障，并定期对所有氧含量分析仪进行校验；3.灭火蒸汽系统处于备用状态。5明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距，不应小于6m。6加热炉燃料气管道上的分液罐的凝液不得敞开排放。7具有化学灼伤危害的物料不应使用玻璃等易碎材料制成管道、管件、阀门、流量计、压力计等。(五)安全附件的管理1企业应建立安全附件台账、爆破片更换记录。2企业应对监视和测量设备进行规范管理，建立监视和测量设备台帐，定期进行校准和维护，并保存校准和维护活动的记录。3安全阀、压力表等安全附件应定期检验并在有效期内使用。4在用安全阀进出口切断阀应全开，并采取铅封或锁定；爆破片应正常投用。5压力表的选型应符合相关要求，压力范围及检定标记明显。6压力容器用液位计应当：1.储存0以下介质的压力容器，选用防霜液位计；2.寒冷地区室外使用的液位计，选用夹套型或者保温型结构的液位计；3.用于易爆、毒性程度为极度或者高度危害介质、液化气体压力容器上的液位计，有防止泄漏的保护装置。（六）设备拆除和报废1企业应建立设备报废和拆除程序，明确报废的标准和拆除的安全要求。2设备的报废应办理审批手续，报废的设备拆除前应制定方案。6 仪表安全风险隐患排查表序号排查内容排查结果(一)仪表安全管理1企业应建立仪表自动化控制系统安全管理、日常维护保养等制度。2企业应建立健全仪表检查、维护、使用、检定等各类台账及仪表巡检记录。3仪表调试、维护及检测记录齐全,主要包括：1.仪表定期校验、回路调试记录；2.检测仪表和控制系统检维护记录。4新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。5控制系统管理应满足以下要求：1.控制方案变更应办理审批手续；2.控制系统故障处理、检修及组态修改记录应齐全；3.控制系统建立有应急预案。6企业应建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。联锁保护系统的管理应满足：1.联锁逻辑图、定期维修校验记录、临时停用记录等技术资料齐全；2.应对工艺和设备联锁回路定期调试；3.联锁保护系统（设定值、联锁程序、联锁方式、取消）变更应办理审批手续；4.联锁摘除和恢复应办理工作票，有部门会签和领导签批手续；5.摘除联锁保护系统应有防范措施及整改方案。(二)控制系统设置1新建化工装置必须设置自动化控制系统，根据工艺过程危险和安全风险分析结果，确定配备安全仪表系统。2对涉及“两重点一重大”的需要配置安全仪表系统的化工装置应开展安全仪表功能评估。3配备的安全仪表系统应处于投用状态。(三)仪表系统设置1化工生产装置自动化控制系统应设置不间断电源，可燃有毒气体检测报警系统应设置不间断电源，后备电池的供电时间不小于30min。2仪表气源应符合下列要求：1.采用清洁、干燥的空气；2.应设置备用气源。备用气源可采用备用压缩机组、贮气罐或第二气源（也可用干燥的氮气）。3安装DCS、PLC、SIS等设备的控制室、机柜室、过程控制计算机的机房，应考虑防静电接地。其室内的导静电地面、活动地板、工作台等应进行防静电接地。4爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级应满足区域的防爆要求。5保护管与检测元件或现场仪表之间应采取相应的防水措施。防爆场合应采取相应防爆级别的密封措施。6危险化学品重大危险源配备的温度、压力、液位、流量、组份等信息应不间断采集和监测，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；记录的电子数据的保存时间不少于30天。7危险化学品重大危险源罐区安全监控装备应符合要求：1.摄像头的设置个数和位置，应根据罐区现场的实际情况实现全面覆盖；2.摄像头的安装高度应确保可以有效监控到储罐顶部；3有防爆要求的应使用防爆摄像机或采取防爆措施。8紧急停车按钮应有可靠防护措施。9罐区储罐高高、低低液位报警信号的液位测量仪表应采用单独的液位连续测量仪表或液位开关，报警信号应传送至自动控制系统。(四)气体检测报警管理1可燃气体和有毒气体检测报警器的设置与报警值的设置应满足GB 50493要求。2可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。3可燃气体、有毒气体检测报警器管理应满足以下要求：1.绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；2.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或校准，周期一般不超过一年。4可燃、有毒气体检测报警信号应发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分析。5可燃、有毒气体检测报警器应完好并处于正常投用状态。7 电气安全风险隐患排查表序号排查内容排查结果（一）电气安全管理1企业应编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度并实施。2临时用电应经有关主管部门审查批准，并有专人负责管理，限期拆除。（二）供配电系统设置及电气设备设施1企业的供电电源应满足不同负荷等级的供电要求：1.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源不应同时受到损坏；2.一级负荷中特别重要的负荷供电，尚应增设应急电源，并严禁将其他负荷接入应急供电系统；设备的供电电源的切换时间，应满足设备允许中断供电的要求；3.二级负荷的供电系统，宜由两回线路供电。在负荷较小或地区供电条件困难时，二级负荷可由一回6kV 及以上专用的架空