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地铁8号线三期10标 大红门桥站 目录目录第一章编制说明11.1 编制依据11。2 编制原则2第二章工程概况32.1 基本概况32.2 施工情况62。3 模板工程的重点、特点、难点82.3。1 模板荷载大，安全要求高82。3。2 主体结构断面多，孔洞多82.3。3 主体结构阴阳角处理复杂92。3.4 施工组织难度大92.4 施工风险因素分析9第三章施工准备103.1 技术准备103。2 施工现场准备103.3 准备机械、材料、劳动力准备103.3。1 主要机械设备配置计划103。3.2 主要材料计划113。3.3 人员安排123。4 运输准备13第四章施工安排144。1 流水段划分144。2 施工进度安排14第五章主要项目施工方法155。1 模板及支撑体系155.1.1 确定模板及支撑体系选型原则155.1.2 模架体系选型155。2 主要施工工艺及方法185。2.1 顶板模板及支撑体系185。2.2 柱模板及支撑体系215.2.3 中板模板及支撑体系215。2.4 梁模板及支撑体系245。2。5 侧墙模板及支撑体系305.2.6 洞口模板及支撑体系355.2.7 节点模板及支撑体系365。3模板堆放425.4 模架安装施工425.4.1 顶板、中板模架安装425。4.2 标准段侧墙及端墙模板安装445.4。3 中柱模板安装465。4.4 梁模板安装475.4。5 洞口模板安装485.4。6 模板起拱485.4.7 模板安装注意事项495.5 模板拆除施工495.5。1 墙模拆除505.5。2 顶模拆除505.5.3 梁模拆除515。5。4 柱模拆除515.5.5 模板拆除注意事项515。6模板监测52第六章施工质量保证措施556。1 质量保证体系556。1.1 质量保证体系组织机构556.1.2 质量检查控制程序566.2 综合质量保证措施566.3 模板质量保证措施596。4 进场材料质量控制措施616.5 模板支架维护和注意事项616.6 验收标准616。7 验收管理体系64第七章施工安全保证措施657。1 安全生产方针和目标657.1。1 安全方针657.1。2 安全目标657。2 安全管理体系667.3 施工安全技术保证措施667.3.1 模架施工安全措施667.3。2 模板工程安全防护措施687.3.3 吊装作业安全措施707.3.4 防火安全措施727。3.5 高处作业安全措施737.3.6 临边与洞口的安全防护737。3.7 雨、雪季施工安全措施74第八章文明施工及环保措施758。1 文明施工管理小组758.2 文明施工及环保保证措施75第九章安全应急预案779.1 风险因素、风险源779。2 突发事件的应急预案及补救措施779.3 应急处理程序819。4 保障措施829.4。1 物资保障829。4.2 资金保障839。4。3 附近医疗救助机构83第十章计算书8510。1 编制依据8510。2 基本参数8510。2.1 材料特性8510。2.2 结构特点8510。2.3 架体布置间距8610.3 荷载工况8610。4 0.8m板模架设计8710.4.1 顶板厚0.8m处面板计算8710。4.2 顶板厚0。8m处次龙骨计算8810。4.3 顶板厚0.8m主龙骨计算8910。4。4 顶板架体立杆计算9010。5 0.4m板模架设计9210。5。1 顶板厚0。4m处面板计算9210。5.2 顶板厚0。4m处次龙骨计算9310.5.3 顶板厚0。4m主龙骨计算9410.5。4 顶板架体立杆计算9510。6 梁高1m梁模架设计9710.6。1 梁高1m面板计算9710.6.2 梁高1m处次龙骨计算9810.6.3 梁高1m主龙骨计算9910。6。4 梁高1m处立杆计算10010.7 梁高2.1m梁模架设计10210。7。1 梁高2。1m面板计算10210。7。2 梁高2。1m处次龙骨计算10310.7。3 梁高2.1m主龙骨计算10410。7。4 梁高2。1m处立杆计算10596地铁8号线三期10标 大红门桥站 第一章 编制说明第一章 编制说明1。1 编制依据（1）设计交底及图纸会审;（2）北京市轨道交通八号线三期工程施工设计车站主体结构施工图；（3）北京市轨道交通八号线三期工程施工设计车站主体建筑施工图；（4)北京地铁8号线三期10标大红门桥站施工组织设计；（5）北京地铁8号线三期大红门桥站岩土工程勘察报告。(6）组合钢模板技术规范（GB/T502142013）;（7）建筑工程大模板技术规程(JGJ74-2003）;（8）建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；(9)建筑施工承插型盘扣式模架安全技术规范（JGJ2312010)；(10）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011)；(11）钢管模架、模板支架安全选用技术规范(DB11/T5832008）；（12）混凝土结构工程施工质量验收规程(DB0182-2005）；（13）轨道交通车站工程施工质量验收标准（QGD-0062005)；（14)建设工程安全生产管理条例(国务院第393 号令)；（15）混凝土结构工程施工规范（GB506662011);(16）建筑施工临时支撑结构技术规范（JGJ300-2013)；（17）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）；（18）危险性较大的分部分项工程安全管理办法(建质200987 号）；（19）建筑工程冬期施工规程（JGJ/T104-2011）；（20）北京市建筑安装工程分项施工工艺规程（DBJ/T01262003);（21）北京市实施危险性较大的分部分项工程安全管理办法规定(京建施2009841号）。1.2 编制原则(1）遵守合同、履行义务,确保工程质量及施工安全。(2)严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。（3）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。(4）施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合,重点项目和一般项目相结合,特殊技术与普通技术相结合,总体上使施工方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。地铁8号线三期10标 大红门桥站 第二章 工程概况第二章 工程概况2。1 基本概况大红门桥站为地下两层岛式车站，双柱三跨混凝土结构，施工方法采用两端明挖中间暗挖。车站有效站台中心里程为K38+344。742，有效站台中心处车站顶板覆土5。90m， 轨面标高19。723m，底板底面标高18.273m,底板埋深约19.1 m .车站主体总长253.50m，有效站台长118m，北段明挖段长度84。0m，南段明挖段长度120.1m.标准段宽20。9m，深20。27m，盾构井处宽24。4m，深21.65m。车站主体明挖围护结构为钻孔灌注桩+钢支撑支护体系。北段明挖段提供暗挖进洞工作面。附属结构均待主体结构明挖施工完毕后进行施工，过路段采用暗挖法施工，剩余段为明挖法施工。车站两端的区间隧道采用盾构法施工，车站南、北端两段均设盾构接收井。车站东北象限规划为多功能用地，现状为方仕国际鞋城和汇商阁酒店；西北象限规划为商业用地，现状为会客楼海鲜大酒店；东南象限规划为多功能用地,现状用地为平房区(待拆迁）；西南象限为人民解放军部队用地。车站南端为大红门桥，距桥台结构约265m，基坑开挖对其安全无影响。大红门桥站平面如图2-1。图21 大红门桥站平面图车站主体结构的相关情况如下表所示：序号项目内容1建筑功能地铁车站2建筑特点地下两层结构3建筑层高主体结构站台层：7。2m（13轴,3436轴），6。25m（312轴、2234轴）站厅层:6。8m（13轴，3436轴），7m（312轴、2234轴)4结构断面尺寸主体结构底板1000mm（13、3436轴），800mm（312轴、2234轴）中楼板800mm（13、3436轴)，400mm（312轴、2234轴）顶板700mm（112轴、2236轴）中柱7001000mm（412、22轴）;7001200mm(2、3、2335轴）壁柱10001400mm（1轴与B、C轴交点，36轴与B、C轴交点) 梁底板纵梁：12002400mm（13轴下返梁)， 12002200mm（35轴、612轴、2228轴东跨、2224轴西跨、3234轴上返梁;56轴、2832轴东跨、2432轴西跨、3436轴下返梁）； 中板纵梁：10001700mm（13轴，3436轴），10001000mm（312轴、2234轴）；顶板纵梁：12002100mm(112轴,2234轴）; 墙700mm5构件最大几何尺寸板：13、3436轴中板800mm墙： 700mm（112轴,2236轴)中柱:7001200mm（2、3、2335轴）壁柱：10001400mm（1轴与B、C轴交点，36轴与B、C轴交点)梁:底纵梁12002400mm（13轴）;中板纵梁10001700mm（13轴，3436轴）；顶纵梁12002100mm（112轴,2234轴）；侧墙混凝土最大浇筑高度6。45m，柱混凝土最大浇筑高度6。3m。2.2 施工情况车站为双柱三跨混凝土结构，侧墙用C40混凝土，其抗渗等级为P10.保护层设计为迎水面50mm，背水面40mm.侧墙厚度700mm.本工程明挖段主体结构部分根据施工部序划分为9个流水段，详见图2-1，每个流水段平均长度21m左右。车站分为负一层和负二层两层，分为上下两层进行施工，负一层层高分为三段：1轴-3轴、34轴36轴层高6。8m，中板厚0.8m，其余部位层高7m,中板厚度为0.4m；负二层层高分为三段:1轴3轴、34轴36轴层高7。2m，北段废水池处8。4m，其余部位层高6.250m。负一层侧墙模板高度约6。450m，负二层标准段侧墙模板高度约5。450m。本车站共划分9个流水段进行施工，其中北基坑4个流水段,南基坑6个流水段，如图22所示:车站北段流水段划分车站南段流水段划分图2-2施工流水段划分表21南、北明挖结构板模板及架料周转示意图南、北明挖结构，工期118天（2015.8。17-2016。5。7）时间118天分段第一段第二段第三段第四段第五段第六段第七段第八段第九段负一层A1B1C1D1A1B1C1A1B1负二层A2B2C2D2A2B2C2A2B2长度19.6m25.9m22。1m16.4m17m26m26m25.9m25。2m施工顺序北段明挖结构由南向北，南段明挖结构由北向南模板施工方向：北段明挖结构由南向北，南段明挖结构由北向南，考虑投入4套（顶板、中板为一套);模板施工顺序:第一段 、第二段 、第三段、第四段第五段、第六段、第七段第八段、第九段；架体投入量：考虑投入4套，投入时间如下表:表22 大红门桥站明挖主体施工筹划表架料准备时间施工时间总工期工期备注A1、A25185+15+72122015.9。92016.3。12包含架料的拆除及撤场时间B1、B25190+15+72172015。9.302016.4.6C1、C25102+15+71292015.10.152016.1.26D1、D25184+15+72062015。11。52016.5。72.3 模板工程的重点、特点、难点2.3。1模板荷载大，安全要求高本站主体结构顶板、侧墙及柱模板支撑系统均属于高大模板支撑系统，易失稳坍塌，施工时必须保证施工安全。我单位将严格按照有关规范、标准要求设置高大模板支撑系统的构造，确保满足安全施工需要。这是大红门桥站模板工程的重点.2.3。2主体结构断面多，孔洞多本站北段设置排风道、新风道、活塞风井、临时施工洞口；南段设置楼梯间、风井、排风孔、新风孔、活塞风孔等洞口，因此细部模板架设时需要采用小模板，如何保证小模板和大模板有效连接，保证施工安全及施工效率难度大大增加。这是大红门桥站模板工程的特点。2。3.3主体结构阴阳角处理复杂主体结构阴阳角包括变断面折角部位、北段与暗挖相接处扩大段阴阳角部位、壁柱宽度大于墙厚部位等,阴角尺寸多样，无法采用统一的模板，这是大红门桥站模板工程的特点。我单位将采用以下措施:1、折角部位采用L型模板与侧墙一次浇筑成型；2、端墙阴角采用分两次浇筑的方式，先施做两边侧墙并预留200mm导墙，导墙与端墙同时浇筑；3、壁柱部位采用几字型模板与端墙一次浇筑成型。2。3。4施工组织难度大本站模板工程包括侧墙、中板、顶板及柱模板等，随土方开挖分段施工，内容繁多，顺序复杂,各工序有衔接、有平行、有交叉。因此需要科学、合理组织施工,形成流水节拍，才能提高施工效率，保证工期.这是大红门桥站模板工程的难点。2。4 施工风险因素分析根据北京市轨道交通工程建设安全风险技术管理体系要求，对大红门桥站主体模板施工风险困素进行分析.模板工程主要风险包括:模板及支撑体系构件安装、拆除吊运过程中存在碰撞或坠落风险；模板及支撑体系安装施工和混凝土浇筑过程中模板支撑体系变形、坍塌风险等.地铁8号线三期10标 大红门桥站 第三章 施工准备第三章 施工准备3。1 技术准备在熟悉车站主体结构图纸、主体建筑图纸、设计交底等相关内容的基础上,根据车站主体结构施工方案的工序筹划、施工进度安排、施工方法及技术要求进行模板和模架施工方案的编制。接下来进行施工方案的内部讨论及交底，并对相关分包施工人员进行技术交底。3。2 施工现场准备1、合理布置施工场地，并对施工围挡范围内场地进行适当硬化。2、接入施工用水用电，保证顺利施工.3、协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。4、各种施工机械及时组织进厂组装调试报验。3。3 准备机械、材料、劳动力准备3。3。1 主要机械设备配置计划根据车站主体结构施工进行计划，结合施工工艺特点和施工需要，拟投入大红门桥站的模板和模架施工机械计划详见表3-1所示。表31 大红门桥站模板和模架施工主要施工机械计划序号设备名称数量规格型号主要工作性能指标计划进场时间备注1电动空压机4V-12/712m2015。9225吨汽车吊225吨25t2015.93电焊机8BX3-5002015。94小型三轮车42015。95龙门吊210t2015.96压刨12015。97平刨12015.98手提锯22015。99手枪钻12015.910圆盘锯22015.911砂轮切断机22015。93.3.2 主要材料计划根据施工进度横道图，结合施工工艺特点和施工需要，施工时计划准备四套模板作为流水倒用，模板及支撑体系尺寸详见表3-2所示.表32 大红门桥站模板及支撑体系材料尺寸序号材料名称使用部位型号规格质量标准1多层板顶板、中板、轨顶风道、扩大段(站台层）端墙及侧墙18mm厚，24401220mm18mm厚,24401220mm2木方支模龙骨（l=4m)100100mm150100mm50100mm(85100）（85100）mm(120150）（85100）mm(3550)（85100）mm38槽钢侧墙模板龙骨410槽钢侧墙模板龙骨双拼-侧墙模板龙骨立放5483。5盘扣模架板模板支撑体系主架L=1。0m壁厚3.03.5mmL=1。5mL=2.0mL=3.0m横杆L=0。6mL=0.9mL=2.4mL=3。0m斜杆0.6x1。0m0.9x1。0m1。5x1。0m1。8x1。0m0.6x1.5m0。9x1.5m1.5x1。5m1.8x1。5m定位杆1。5x1。5m1.5x1。8m1。8x1.8m6钢模板侧墙、柱13064850，厚6mm13064850，厚6mm30005450m，厚6mm13064850，厚6mm7脱模剂模板814对拉螺栓内墙支模L=0.85m直径1214mm9T24对拉螺栓连接柱模柱箍L=160mm10可调U托支模L=0.5m-111001006方钢模板台车3.3.3 人员安排大红门桥站工程工期紧，投入劳动力多,为便于组织管理设立项目经理部统一管理，按分项工程组建施工队，工区对所属施工队进行调度.根据施工进度横道图，对各工种进行分解与组合，主要劳动力使用计划详见表3-3所示；表33 大红门桥站劳动力配备表工种单位数量备注信号工人4钢筋、模板等材料吊装指挥木工人30模板配置安装架子工人20模架搭设电工人2/电焊工人2/测量工人4/施工员人3/专职安全员人2/普工人40材料搬运、现场清理及配合施工总计:107人3。4运输准备侧墙模板、梁模板以及柱模板采用龙门吊运输至吊装作业范围内,现场安装使用吊车进行吊运，人工配合到位。在施工中钢支撑与主体施工同步进行，采用吊车配合进行运输及吊装作业.地铁8号线三期10标 大红门桥站 第四章 施工安排第四章 施工安排4。1流水段划分根据工程结构设计要求车站施工工期及现场施工条件共分为9个流水段进行施工。北段基坑由南向北，南基坑由北向南进行结构施工，底板结构跟随土方开挖依次顺序展开施工；根据设计要求侧墙、中板、顶板尽量流水施工，每个人流水段的施工顺序为：底板站台层侧墙中板站厅层侧墙顶板，每个流水段顶板混凝土浇筑完成并达到设计强度要求后方可拆除中板模板及支撑。施工流程总体规划原则为:施工按照划分的9个流水段进行施工，第1步施工底板第一流水段，第2步施工第一段侧墙和第二段底板流水段，第3步施工第三段底板、第二段侧墙和第一段中板流水段，以此类推，实际施工过程中可根据现场施工部署情况合理调整流水段划分，待负一层中板及侧墙达到满足规范要求强度后，可施工相应流水段的负二层结构。4。2施工进度安排根据车站总体施工安排,模架施工预计安排在2015年9月至2016年6月进行。根据施工进度计划,合理组织安排模架施。标准流水段模架施工流水节拍:底板导墙模板安装1天；站台层侧墙模板及支撑体系施工2天,拆除1天；中板模板及支撑体系施工7天,拆除5天；站厅层侧墙模板及支撑体系施工2天，拆除1天;顶板模板及支撑体系施工7天，拆除5天.地铁8号线三期10标 大红门桥站 第五章 主要项目施工方法第五章 主要项目施工方法5。1模板及支撑体系5.1.1 确定模板及支撑体系选型原则1、确保安全、满足项目质量目标及质量要求，同时综合考虑结构特点、施工进度、现场施工条件等工程实际情况。2、结合市场行情进行技术经济性对比，选择适合本工程的模板及支撑体系。3、根据对混凝土表面等级要求,选择相应的模板类型。（1）要求表面达到清水混凝土或直接在混凝土面作涂料装修的，模板可选用全钢模板或木胶合板模板，并尽可能选用比较新的。采用木胶合板面板时，龙骨选用刚度较大的铝梁、木工字梁或型钢等.(2）混凝土表面作材料装修或要抹贴面的，模板可选用全钢大模板、小钢模或木胶合板模板，对模板新旧程度可适当降低要求。4、对于特殊工程，如超高层、特殊构造物，应根据工程具体情况，进行设计和选用.5.1.2 模架体系选型模板工程部位主要包括:侧墙模板，柱模板，梁、板模板、梁柱节点位置模板，轨顶风道模板等.根据模板及支撑体系选型原则，本工程主体结构各部位模架体系确定如下：顶板、中板、顶纵梁、中纵梁模板支撑体系均采用承插型盘扣式钢管支撑体系，模板面板均采用18mm厚多层板，次楞采用100100mm方木,主楞采用10#槽钢.侧墙模板标准段采用模板台车,扩大端采用模板台车+木模板,采用单侧支模施工工艺。标准段钢模板单块模板宽3m,根据车站两段明挖结构施工工筹安排侧墙模板投入量为4套,负二层、负一层各两套，每套7块，负一层侧墙模板高度5450mm+1000mm,负二层侧墙模板高度5450mm。结构柱模架体系：7001000mm、7001200mm柱子模板均采用定制钢模板板;支撑采用四面拉纤、架子管支顶。表5-1 大红门桥站主体结构各部位模板、支撑体系表部位模板支撑体系构件材料规格间距支撑形式横杆纵杆步距顶板模板700mm厚面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架60012001500mm90012001500mm120012001500mm次楞100100mm方木200mm主楞10#槽钢1200mm400mm厚中板及轨顶风道模板面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架60015001500mm90015001500mm120015001500mm次楞100100mm方木250mm主楞10#槽钢1500mm800mm厚中板模板面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架60012001500mm90012001500mm次楞100100mm方木250mm主楞10#槽钢1500mm顶梁底模板12002100面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架6009001500mm次楞100100mm方木170mm主楞10槽钢900mm中梁底模板10001700面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架90012001500mm次楞100100mm方木170mm主楞10槽钢1200mm中梁底模板10001000面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架90012001500mm次楞100100mm方木200mm主楞10槽钢1200mm顶纵梁侧模板12002100面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架6009001500mm水平龙骨50100mm方木330竖向龙骨100100mm方木300对拉螺栓14mm 4道300中纵梁侧模板10001700面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架90012001500mm水平龙骨50100mm方木300竖向龙骨100100mm方木300对拉螺栓14mm 3道400中纵梁侧模板10001000面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架60015001500mm水平龙骨50100mm方木260竖向龙骨100100mm方木300对拉螺栓14mm 2道300标准段侧墙面板6mm厚钢板密排台车台车间距1050mm次楞8槽钢900mm主楞10槽钢双拼300mm结构柱模板7001000mm7001200mm面板6mm钢板密排钢管拉纤钢管支撑柱箍10槽钢双拼400mm柱箍螺栓T24(L=160mm）/5。2 主要施工工艺及方法5。2.1 顶板模板及支撑体系顶板厚度为700mm，顶板的模板及后期盾构吊出洞口封堵模板体系中,面板采用18mm厚多层板，每块板长度宽度为24401220mm；100100mm木方做次楞,间距200mm；10#槽钢做主楞，间距1200mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装。模板次楞沿纵向布置，主楞沿横向布置,多层板长缝均布置在次楞上。具体布置形式如图51所示.图5-1 顶板模板构造图2、支撑体系顶板模板及后期盾构吊出洞口封堵模板采用盘扣式模板支架，立杆间距1200mm（纵距）600mm（横距）,1200mm（纵距）900mm（横距）,1200mm（纵距）1200mm（横距），步距1500mm。底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度不超过350mm。立杆顶部用可调U托，U托的丝杆外径不小于36mm,插入立杆内的长度不得小于150mm。立杆顶部包括可调U托丝杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0。5m。模板支撑架四周、中间纵、横向从底到顶连续设置竖向斜杆，斜杆与地面夹角在4560之间，每步与立杆扣接；支撑体系与结构柱进行刚性连接(抱柱）。图5-2 抱柱构造示意图图5-3 斜杆构造示意图3、中板开洞部位处理方法中板开洞部位包括楼扶梯开洞及预留口等，这些部位无法直接布置顶板支撑立杆。采取如下的处理方法:（1)大尺寸开洞，如楼梯口开洞等洞口宽度超过2m，采用从底板直接搭设盘扣式模架的方法处理,注意调整节点位置，保证与上方顶板的模架正常扣接，加设扣件式水平杆与四周支架扣接。（2）小尺寸开洞，如各种预留口等，宽度不超过2m，采用在预留口两端铺设工字钢，上垫方木(固定）作为立杆基础直接架设立杆的方法处理,注意调整节点位置，保证与上方顶板的模架正常扣接，如图5-4所示。图54 小孔洞支撑布置示意图5。2。2柱模板及支撑体系车站主体结构框架柱截面尺寸分别为7001000mm、7001200mm。截面尺寸7001000mm的柱数量较多，模板体系采用定型钢模板：钢模采用6mm厚钢板、10槽钢双拼和柱模连接螺栓T24（长160mm）做柱箍，间距400mm，具体构造如图55、56所示.图55 柱定型钢模板示意图图5-6 柱模及支撑立面图5.2。3 中板模板及支撑体系1、模板体系中板的厚度分为400mm和800mm，其中800mm厚板的模架体系采用顶板相同的模架体系。400mm厚中板的模板及后期盾构吊出洞口封堵模板体系中，面板采用18mm厚多层板，每块板长度宽度为24401220mm；100100mm木方做次楞,间距250mm；10槽钢做主楞，间距1500mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装。模板模板次楞沿纵向布置，主楞沿横向布置，多层板长缝均布置在次楞上。具体布置形式如图5-7所示。图5-7 中板(400mm）模板构造图2、支撑体系中板模板及后期盾构吊出洞口封堵模板采用盘扣式模板支架，400mm厚中板立杆间距600mm（横距）1500mm(纵距），900mm(横距）1500mm(纵距）,900mm（横距）1500mm（纵距)，步距1500mm,底层纵、横向水平杆作为扫地杆,距地面高度不超过350mm.立杆顶部用可调U托，U托的丝杆外径不小于36mm,插入立杆内的长度不得小于150mm。立杆顶部包括可调U托丝杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.5m，模板支撑架四周、中间纵、横向从底到顶连续设置斜杆，斜杆与地面夹角在4560之间，每步与立杆扣接;,3、地基不平整处理方法（1）腋角部位因底板及底纵梁部位有加腋，存在高低差，先用木楔在加腋部位找平,采用钢筋预埋的方法将木楔固定牢固，然后利用短节或者底托及立杆0.6m节点位进行调整，构造如图58所示。图58 底板加腋处立杆底托大样图(2）底板下沉部位底板污水池、废水池、及各底板落差部位，无法直接搭设支撑，这些部位的盘扣式模架搭设时，调整节点位置,保证与上方底板的模架正常扣接，构造如图5-9所示(以废水池为例）.集水池等小尺寸部位，可按照中板小尺寸部位处理方法处理。图59 废水池底板下沉部位立杆连接示意图5。2.4 梁模板及支撑体系1、 顶纵梁模板本车站主体结构顶纵梁最大梁高2100mm，模板采用18mm厚多层板；底模次楞采用100100mm方木，间距170mm；主楞采用10#槽钢，间距900mm；梁底立杆数为3根，间距600mm分布均匀。梁侧模水平向采用50100mm方木间距330mm，竖向采用100100mm方木间距为300mm，竖向设置四道14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置),纵向间距300mm。支撑体系采用盘扣式模架,立杆间距600mm(横距）1200mm（纵距），步距1500mm；步距与顶板相同,与层板模架连成一体并与结构柱刚性连接.具体布置形式如图5-10所示。图510 顶纵梁模板配置及支撑示意图2、中纵梁模板本车站主体结构中纵梁梁高为1700mm和1000mm。（1）截面为10001700的梁模板采用18mm厚多层板；次楞采用100100木方，间距为170mm;主楞采用10#槽钢，间距1200mm；梁底立杆数为2根，间距为900mm。梁侧模水平向采用50100mm方木间距300mm,竖向采用10#槽钢间距为300mm，竖向设置三道14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置），纵向间距为400mm。其支撑体系采用盘扣式模架，横杆纵杆步距=900mm1200mm1500mm；与中板模架连成一体并与结构柱刚性连接。具体布置形式如图5-11所示.图511 中纵梁模板配置及支撑示意图（2）截面为10001000的梁模板采用18mm厚多层板；底模次楞采用100100木方,间距为170mm；主楞采用10槽钢，间距1200mm;梁底立杆数为2根，间距为900mm.梁侧模水平向采用50100mm方木间距260mm，竖向采用100100mm方木间距为300mm，竖向设置两道14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置），纵向间距为300mm。其支撑体系采用盘扣式模架，横杆纵杆步距=900mm900mm1200mm。3、中板预留洞下挂梁模板配置中板预留洞口下挂梁载面尺寸各类较多，但梁高较小，模板及支撑体系主要参照主体顶板及支撑体系做法.宽度小于1m的预留洞口下挂梁,首先安装底模,支设方法同顶板模，然后由专业测量人员将梁的位置线准确标在底模上，按照梁底模板、楞的配置方式制作、安装梁的外侧模板体系，并且与梁底模板、中板模板及支撑体系做可靠固定，外侧模采用100100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用50100mm方木锁口,锁口木方与底模的主楞固定，防止梁发生整体移位。钢筋绑扎完毕后，将已加工好的木盒，安放在梁内侧，木盒内部采用50100mm方木支顶牢固。木盒尺寸必须精确，确保梁的截面尺寸及洞口位置准确。木盒上口标高较板顶混凝土面高出2030mm,木盒上口加铅丝与板钢筋连接牢固，防止木盒发生移位。具体构造如图5-12所示.图5-12 板预留洞（宽度小于1m）下挂梁模板示意图4、底梁模板（1）底纵梁（上翻梁）模板上反底梁尺寸为12002200mm，对应的地下室底板厚度为800mm，梁侧模高1400mm，底纵梁有加腋,为了防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形,此部位模板用25与底板梁钢筋进行焊接。模板体系采用18mm厚多层板，背楞采用100100mm木方,间距300mm，25800mm与底板梁钢筋进行焊接，以防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形。加腋以上模板纵梁顶面以上以及下部各采用一道14对拉螺栓固定侧模；上方设置48钢管，间距为1000mm，钢管与纵梁箍筋用S筋固定。加腋下端模板及背楞向两侧各伸出200mm，以减少梁下端返浆的几率.具体构造如图5-13所示。图5-13 主体结构底纵梁（上翻梁）模板构造图（2)底板落差梁模板布置车站接收端与标准段底板相交处、废水泵坑处、车站中部底板下降处均布置落差梁，立单侧模板，采用18mm厚木胶合板，100100mm木方作为次楞顶住模板,模板采用18mm厚木胶合板，100100mm木方作为次楞，间距不超过300mm，高差小于1。2m，在底板防水保护层上方架设一道25钢筋作为支点，上架48钢管斜撑,斜撑角度为45（可根据实际情况调整），间距600mm,斜撑长度如超过0。6m，加设横杆用扣件连接斜撑，沿斜撑方向步距h=0.6m，自由端长度a不大于300mm。;高差大于1.2m，斜撑撑增加为两道，间距加密为300mm；底板如有腋角，加设腋角模板及拉钩.具体做法详见表52。表5-2 落差梁模板配置构造表序号部位高差模板配置构造图1废水泵坑与北接收端相交1200mm2北接收端与标准段相交1150mm356轴、2525轴、2832轴下返梁处1200mm4南接收端与标准段相交2550mm5。2。5侧墙模板及支撑体系1、导墙模板体系根据车站结构设计，站台层侧墙底部均有加腋，除北侧、南侧接收段东西侧底板加腋尺寸为900900mm外，其他加腋尺寸均为300900mm；站厅层侧墙及端墙均没有加腋。车站主体结构导墙模板采用18mm厚木胶合板，100100mm木方作为次楞，间距不超过300mm，高差为0.2m的导墙可采用钢筋三脚架直接支顶；高差小于1.2m，在底板防水保护层上方架设一道25钢筋作为支点，上架48钢管斜撑，斜撑角度为45（可根据实际情况调整），间距600mm，斜撑长度如超过0.6m，加设横杆用扣件连接斜撑，沿斜撑方向步距h=0。6m，自由端长度a不大于300mm。；高差大于1.2m,斜撑增加为两道,间距加密为300mm;底板如有腋角,加设腋角模板及拉钩.2、侧墙模板体系侧墙模板标准段采用大钢模，扩大端采用模板台车+木模板,采用单侧支模施工工艺。标准段钢模板单块模板宽3m，负一层侧墙模板高度5450mm+1000mm，负二层侧墙模板高度5450mm。侧墙模板体系采用6mm厚钢板，竖背楞采用10#槽钢双拼,间距300mm，横背楞采用8#槽钢，间距由下到上依次为600、900、900、900、900、900mm。具体构造如图514所示。图514钢模背楞设计图标准支撑采用侧墙大钢模台车，单侧模板台车包括：混合三角架、万向轮、榀架连接装置、螺旋顶四个部分，混合三角架由梯形桁架和铰接三角架组拼成整体,具体构造如图5-15所示。图515 侧墙大钢模台车图模板台车为3米一副进行拼装,预埋地锚采用二级钢，d=28钢筋,预埋筋与地面角度为45，间距为0。4m，锚入混凝土内1.0m，并根据实际情况进行弯折或者与勾住结构主筋,预埋地锚要求露出混凝土面10cm以上，如图5-16所示.施工时要求已浇筑混凝土强度达到30MPa后再进行侧墙浇筑施工。有倒角地锚埋设断面图无倒角地锚埋设断面图图5-16 地锚施工节点图3、阴阳角模板（1）变断面折角部位车站折角数量较多，折角宽度最大为2。2m，最小为0.4m，详见下图.结构主体结构变断面折角部位角尺寸较小,采用L型模板一次浇筑成型，面板采用木模板，面板采用18mm厚多层板，板宽根据实际调整，100100mm木方做次楞，间距300mm；主楞（横放)采用10槽钢双拼，间距3001200mm，与标准模板相同.支撑体系采用88。5t=6mm钢管斜支撑，每段钢管长1.5m，采用法兰盘连接。钢管从标准段支撑三脚架中间穿过,与地面角度根据实际情况调整，但不超过60,竖向间距不超过2m。上部采用可调顶托，下部与预埋钢板连接。折角长度小于1m,采用一排支撑；大于1m，则采用两排支撑。每排支撑法兰盘部位用槽钢把三道支撑连接起来保证共同受力，如图517、5-18所示。图517 折角模板体系示意图图5-18 折角模板体系三维示意图（2）车站主体及风道结构端墙阴角车站主体结构南北端墙处，阴角采用分两次浇筑的方式,先施做两边侧墙并预留200mm导墙,导墙与端墙同时浇筑。由于导墙长度较小，采用钢模主楞直接顶在18mm厚多层板上当做支撑，外侧在压筋防止漏浆,压筋焊接在端墙施工时预埋附加筋上，预埋16附加筋间距600mm一道,拆模时模板压筋及附加筋外露部分一起割除,如图5-19所示.图519 端墙阴角模板体系示意图（3）壁柱宽度大于墙厚部位车站主体结构南北端墙、风道南北端墙处，均设置壁柱，壁柱厚度大于墙厚.采用几字型模板一次浇筑成型，面板采用木模板，面板采用18mm厚多层板，板宽根据实际调整，100100mm木方做次楞，间距300mm；主楞(横放)采用10槽钢双拼，间距3001200mm，与标准模板相同.支撑体系沿用标准段三脚架支撑，间距1000mm，如图520所示。图520 壁柱部位模板支撑示意图5.2。6洞口模板及支撑体系（1)主体结构与附属结构接口部位预留洞口模板墙体与附属结构接口部位包括：A、B、C、D出入口.因此洞口侧墙浇筑时只需做好封端，洞口上部与顶板一起浇筑。A、B、C、D出入口预留洞口模板在模板加工场配置完成后,运至现场进行安装，并架设支撑体系。模板支撑体系要根据图纸尺寸做到方正，垂直，内部固定牢固。模板采用18mm厚多层板，次楞采用100100mm方木，间距200mm;主楞采用10#槽钢，间距600mm。支撑体系采用48壁厚3。5mm的盘扣式，立杆间距纵向间距为1200mm,沿墙厚方向为600mm，立杆步距为1500mm。水平支撑沿墙厚方向为600mm，竖向间距为立杆间距。小横杆间距为600600mm，其中风道部位的小横杆与车站主体结构满堂红支撑模架的横杆对接。确保支撑不变形，整体一致,要严格按照图纸尺寸配制安装,确保方正垂直，误差2mm。（2）墙体孔洞口模板墙体孔洞主要为消防栓预留孔洞，以及消防管道预留槽，没有贯通孔洞,按照图纸尺寸制作木盒，按设计位置测量放线，根据控制线安装木盒，木盒就位后四周用附加筋绑固定牢固，墙内预埋的塑料管及钢管在安装模板前检查尺寸是否符合要求,无误后把管内用泡沫等材料堵严以防混凝土等杂物进入，确保孔洞的尺寸准确，牢固可靠。具体构造如图5-21所示。图5-21墙体预留洞模板构造图5.2。7节点模板及支撑体系（1）加腋处模板配置板下加腋顶板加腋后最厚处达1200mm，厚度较大，为防止顶板上的木楞位移，加强支撑,立杆横向间距减小为600mm，主次楞之间采用木楔子找平。具体构造如图5-22所示。图5-22 顶板下加腋模板示意图中板加腋最厚处为700mm,厚度较小,下设两道立杆：在靠墙处设置第一道立杆,主次楞之间采用木楔子找平，放置在通长50mm100mm通长方木上，下设10#槽钢主楞，第二道立杆距第一道立杆900mm，位于平直段。具体构造如图5-23所示。图523 中板下加腋模板示意图(2）轨顶风道模板配置920轴中板下方轨顶风道先做,风道底板模板及支撑体系均按中板模板及支撑体系布置。轨顶风道施工完成后，底板支撑体系不拆除,在轨顶风道上方再架支撑，施工中板;风道侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞为100100mm方木，间距不超过300mm，主楞为10槽钢，间距1200mm，采用两道对拉螺栓紧固,水平间距600mm，如图5-24所示。图524 轨顶风道先做支撑体系示意图由于区间盾构过站始发,2026轴中板下方轨顶风道后做，中板施工时预留浇注口。风道底板模板及支撑体系均按中板模板及支撑体系布置；风道侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞为100100mm方木,间距不超过300mm，主楞为10#槽钢，间距1200mm，采用两道对拉螺栓紧固，水平间距600mm，满足风道底板及施工荷载要求，如图525所示.图5-25 轨顶风道后做支撑体系示意图（3）施工缝模板配置1）顶板、底板环向施工缝车站主体环向施工采用中埋式钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚木胶合板。因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用100100mm木方,间距300mm，主楞采用10槽钢。底板环向施工缝模板在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接,间距300mm，对施工缝模板进行固定。顶板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同；也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，拆模时附加筋割除。同时,可以利用预留的钢筋作为基础，附加一根斜向钢筋共同作为堵头模板固定的支架。施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。在模板支搭完毕后,用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密,防止漏浆。具体构造如图526所示。图5-26 水平环向施工缝模板示意图2）墙体环向施工缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外,第一层背楞（横向)采用50100mm木方，间距200mm,背楞外侧利用附加钢筋固定，拆模时附加筋割除;第二层背楞(竖向）采用50100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用50100mm木方，竖向间距600mm;第四层背楞（竖向）采用两道10#槽钢。支撑方式采用48钢管斜支撑，支撑底部位于已浇筑导墙上；支撑顶部第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。施工缝模板安装尺寸要准确，支顶牢固可靠。在模板支搭完毕后,用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图527所示。10#槽钢图527 墙体施工缝模板示意图3）中板施工缝中板施工缝采用遇水膨胀止水条，堵头模板采用18mm厚多层板，模板施工时，在模板中部钉一横向梯形木条，目的是便于后续止水胶施工.因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置,次楞采用50100mm木方，间距300mm,主楞采用10槽钢。支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm,对施工缝模板进行固定，拆模时附加筋割除.施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。在模板支设完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图528所示。10#槽钢图5-28 中板环向施工缝模板示意图（4）变形缝模板配置1）顶板、中板、底板变形缝变形缝采用中孔型中埋钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置,然后配制止水带两侧的模板.由内向外，第一层背楞（竖向）采用50100mm木方,间距300mm；第二层背楞(横向）采用50100mm木方，根据板厚设置23道;第三层背楞(竖向)采用10#槽钢，间距600mm。底板在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定,拆模后附加筋割除。顶板、中板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，同时外侧用48钢管支撑.具体构造如图5-29、5-30所示。10#槽钢图5-29 底板变形缝模板构造图10#槽钢10#槽钢图530 中板（顶板）变形缝模板构造图2)墙体变形缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞(横向）采用50100mm木方，间距200mm，背楞外侧利用附加钢筋固定，拆模后附加筋割除；第二层背楞（竖向）采用50100mm木方，每侧两道;第三层背楞（横向）采用50100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向)采用两道10#槽钢。支撑方式采用48钢管斜支撑,第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。具体构造如图531所示。10#槽钢图5-31 墙体变形缝模板构造图5。3模板堆放场地南区南端设置模板存放区,施工阶段设置封闭式木模加工棚及模板堆放区。模板堆放区必须满足相关消防要求，电源从临近配电箱引出。模板堆放区四周设1。5米高防护架。堆放区钢管均刷红、白相间的油漆,并在内侧满挂密目安全网；地面用碎石硬化，平整度要好；在堆放区内设一标识牌，标明模板适用范围、保养方法、使用注意事项等。设专人负责模板堆放和标识，模板堆放应分规格、分类型集中堆放。模板下部垫通长100100mm木方（下雨天气应用塑料布遮盖）;模板用白漆在背面标注其编号，所有模板采用水平放置，不得采用支立放置，防止模板倒下伤人，结构施工阶段现场用龙门吊、汽车吊来满足模板运输的需要。5。
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