产线流水线排线技巧PPT学习教案

会计学1产线流水线排线技巧产线流水线排线技巧第1页/共52页第2页/共52页同一个产品每一次生产的产能状况差异较大。那么为何同一个产品，只是在不同的时期作业，而产生了较大的差异呢？其实问题出在不同的人的做事方法有所不同，做事讲究方法的人，所表现的成绩会更好。第3页/共52页第4页/共52页第5页/共52页物流物流物留物留顺畅流动顺畅流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题第6页/共52页第7页/共52页 此工序浪费工序6工时只有，加工整流桥工序完全可以在此工序完成总结：生产调整该工序可能是为了提高作业效率。可是调整的为非瓶颈工序，瓶颈工位未受影响。该调整非但未能提高生产效率，反而额外浪费一人的工时。总结：生产调整该工序可能是为了提高作业效率。可是调整的为非瓶颈工序，瓶颈工位未受影响。该调整非但未能提高生产效率，反而额外浪费一人的工时。第8页/共52页 产品生产状况汇总：总人数：8人总工时：56s拉平衡率=（1+5+7+3+4+3+2+1）/（7*8）*100%46.43%第9页/共52页 改善后汇总：总人数：4人总工时：28拉平衡率=（6+7+7+6）/（ 7*4 ）*100%92.86%第10页/共52页第11页/共52页 标准化的最直接的体现即在于生产作业方式，即生产作业技巧、生产作业流程和产能。而这一切，最直接的方式就是将其应用到实际中去，通过生产排线，将产品导入到生产线上，进而生产执行，从而实现标准化作业。重点：在好的理念及方法，只有去执行了，才能真正重点：在好的理念及方法，只有去执行了，才能真正产生它的价值。产生它的价值。第12页/共52页第13页/共52页第14页/共52页通过对产品的结构和特性的分析，我们需要得到如下结果1、最好的、最容易的和最安全的作业方法；2、保存技巧和专业技能最佳的方法；3、防止异常发生及变异最小的方法；只有自己对产品的完全的熟悉并分析后，才能去寻求和分析最佳的作业方式。同时，在进行动素分析时，结合现场实际的作业生产过程，对作业动素进行拆解，然后通过ECRS，进而得到最佳的作业生产方式。注意：在现场观察过程中要对作业员的作业熟练程度进行分析，因作业人员熟练程度及作业技巧等因素，所测试的时间差异也是很大的。第15页/共52页第16页/共52页第17页/共52页的身体动作的身体动作，以排除多余的动作，减轻疲劳，以排除多余的动作，减轻疲劳，使操作简使操作简便有效，从而设定最佳的生产作便有效，从而设定最佳的生产作业流程。业流程。第18页/共52页水怎么打不满呢？第19页/共52页第20页/共52页 笔芯 笔筒 笔帽 笔尖 思考：要求每小时产能为思考：要求每小时产能为1000PCS/H ,如何设计排线，使其达到最佳的生产作业状态？如何设计排线，使其达到最佳的生产作业状态？成品动素分解图表：第21页/共52页第22页/共52页 汇总：1、将动素1-4合并为1个工序，同时2人操作2、动素5和动素6作业工时较少，可合并3、节拍时间：3s4、产能=3600/3=1200PCS/H5、如设定宽放率为15%，则产能=1200*0.85=1020PCS/H，达到要求的生产产能1000PCS/H。第23页/共52页1、对标准作业流程的评估，验证其是否有待改善的空间；2、发掘实际生产过程中的瓶颈工位及异常现象；3、评估现场CT，并作出评估和改善；4、生产拉平衡率的分析、改善及优化；5、自身对各工序的熟练程度；6、各种生产工装、治具及物料的准备；第24页/共52页第25页/共52页如下为某一产品生产状况第26页/共52页 产品周期时间 周期时间（C）计算公式第27页/共52页 如上图可知，工序C决定了生产线上的CT，也就是说工序C决定了该产品的最终的生产产能。第28页/共52页 该产品的理论最少工位数为第29页/共52页第30页/共52页 A BCDEFHG第31页/共52页第32页/共52页第33页/共52页第34页/共52页第35页/共52页第36页/共52页第37页/共52页设备故障浪费设备故障浪费 转换调试准备浪费转换调试准备浪费点点停的浪费点点停的浪费 制造不良与维修的浪费制造不良与维修的浪费 速度低下浪费速度低下浪费 启动浪费启动浪费夹具模具浪费夹具模具浪费 品质故障浪费品质故障浪费物流慢浪费物流慢浪费 第38页/共52页第39页/共52页上上提提高高强强度度与与速速度，度，也也不不是是靠靠勉勉强强的的动动作作来来提提高高效效率，率，而而是是削削除除无无价价值值的的作作业业及及不不均均匀、匀、不不平平衡衡等等现现象，象，通通过过安安全全的、的、保保证证品品质质的、的、经经济济的、的、舒舒适适的、的、省省力力的、的、省省时时的的作作业业来来提提高高效效率率及及创创造造价价值值第40页/共52页手在横向位置的最适范围*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉）*适合作业区域指臂画半圆的范围应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图第41页/共52页手往下伸时手掌落到臀部时手所处的高度为下限（不弯腰作业状态）第42页/共52页手抬高时与手臂与肩膀同高的位置为上限位置第43页/共52页物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。形成的三角形的边长越小越好。三角形越小三角形越小,作业效率越高作业效率越高第44页/共52页将转身、回头的浪费控制在最少的限度内小零件产品流向产品零件箱第45页/共52页传统输送带作业传统输送带作业传统输送带的传统输送带的4 4种浪费：种浪费： 取放动作浪费取放动作浪费 在制品取放至少浪费在制品取放至少浪费2 25 5秒时间。秒时间。 等待浪费等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。前后工序作业节奏不同造成作业等待。 在制品过多浪费在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 空间浪费空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。第46页/共52页取消取消(Eliminate)合并合并(Combine)重排重排(Rearrange) 简化简化(Simplify) IE手法的应用手法的应用第47页/共52页第48页/共52页第49页/共52页康发展。康发展。第50页/共52页第51页/共52页