压缩机施工技术概述

编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第32页 共32页4M6549.2/11182 我的实践我的总结伴你共舞 十三化建周应光2.010年八月目 录前 言-第3页1工程概况-第4页2编制依据-第4页3施工准备-第4页4施工程序-第7页5施工技术要求-第7页6压缩机安装-第8页7工艺管道的安装-第20页8. 油冲洗-第21页19. 管线完工后，要进行酸洗和吹扫，是比较干净，所以不必要等主机或油安全技术与保护措施-第23页10. 交工资料-第24页前 言随着石化与化肥工业的发展，大功率的配套往复压缩机也相继出台，沈阳压缩机厂生产的压缩机4M80，4M125。山东压缩机厂生产的有4M65，4M80，8M100等系列化产品。目前往复压缩机的配套驱动功率已达到8000 KW以上，由南阳电机集团生产。4M65，4M80与4M125的外型结构基本相似，只是部件大小而已。此类机型的安装以压缩机为主，压缩机本体为基准机座。就是说：在机组本体与中体滑道，气缸和支承基本完工后，电机再与压缩机精对中，其目的是防止后面安装中体或气缸时，破坏了压缩机的精对中。另外这类压缩机的联轴器采用的是刚性连接，径向与轴向偏差要求比较严格，一般来讲我在安装同类压缩机时，对自己的要求是；径向（800联轴器）轴向偏差控制在0.02。下面我对山东压缩机厂生产的4M65，4M80型压缩机的安装技术总结介绍如下，如下图所示； 1.工程概况1、1 本技术介绍的主题；为山东潍坊生建集团股份有限公司制造的压缩机。型号为4M65-49.2/210，为600吨/日产加氢精致项目中的重要设备，驱动电机为增安型无刷励磁电动机 TK4300-20/2600G型，及其他用4M80-/320型，两款机型为四列4级，通过刚性联轴节直接驱动。 本文安装技术以4M65为原型，安装的精度要求高于技术文件和相关规范要求。1.2 压缩机的主要技术参数。1.3 排气量（一级吸气状态）。 66m3/min1.4 最大排气压力（绝压）。 1.82Mpa，1.5 压缩级数。 4级1.6 结构形式。 M型4列对称平衡式1.7 气缸直径。一缸600mm、二缸420mm、 三缸300mm、四缸230mm、 1.8 活塞行程。 360mm ， 1.9 主轴直径。 340， 1.10 主机转速。 333r/min， 1.11 活塞杆直径。 120mm， 1.12 压缩机电机功率。 4300KW， 1.13 压缩机重量（不包括辅机）。 80t， 1.14 电动机重量 。 50t， 1.15 压缩机润滑方式：低压系统循环油泵强制闰滑。高压系统高压注油器强制润滑。2.编制依据1化工机器安装工程施工及验收通用规范 HG20203-2000。2化工机器安装工程施工及验收规范 HGJ208-83。3化工机器安装工程施工及验收规范 HGJ209-83。4压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 JB29-96。5 随机图纸、说明书、施工图等技术文件。3.施工准备3、1 工期与人员配制3.1.1 从设备到货齐全，基础验收合格开始，到机组本体完工，附属设备安装完工，高低压油管配制完工，具备开车条件。（其中不含一次、二次灌浆，工艺配管，油冲洗。工艺试车）。 3.1.2 本项目虽然是多工种参与的工作，但必须协同作业，听从指挥，不分工种，协同作战，共同努力； a. 组长1名，负责指挥本机技术工作，组织施工、工程进度、质量保证，安全生产与对外联系；b. 钳工2名，服从组长安排，负责设备的清点，安装；c. 起重1名，服从组长安排，负责设备的运输吊装；d. 焊工1名，服从组长安排，负责本机高低压油管的焊接工作；e. 青工3名，服从组长安排，负责各项工作的配合。3.1.3 工期 180240/工时。3、2 技术准备。3.2.1 组织参加施工人员认真学习有关规范、图纸和技术资料，明确安装技术要求、质量标准和安全注意事项；3.2.2 审查机组出厂合格证、技术检验证明书及有关技术文件；3.2.3 设备的开箱检验；3.2.3.1 开箱检验须在货物开箱交接时进行；3.2.3.2 开箱应由建设单位组织，监理单位，施工单位、制造厂家的代表参加下联合进行检验接收；3.2.3.3 按照施工装配图、技术资料及装箱清单等对机器进行外观检查，并核对机器及其零部件、附件的名称、型号、规格、数量。发现问题及时记录，分清责任处理或更换；对易混淆的零部件，应做明确标记；3.2.3.4 外型较小的零部件，精密部件应集中入库，注意妥善防护，防止意外损坏或锈蚀变形；3.2.3.5 对于主要的装配尺寸应予校对（基础与机组的凸凹标高，机组螺栓孔与基础孔是否相吻合）等工作；3.2.3.6 参加验收的各方代表，应在整理好的验收记录上签字。3.2.4 基础的验收及处理；3.2.4.1 土建移交条件：a 基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料；b 基础上应明显的画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上标有坐标轴线；c 基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，厂房基本封闭；3.2.4.2 基础的检查与复验：a 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；b 基础各部尺寸及位置偏差数值不得超过下表规定：项次偏 差 名 称偏差1基础各不同平面的标高+0-202基础坐标位置（纵横轴线）203基础上平面的不平度全长104基础上平面外形尺寸+205预留地脚螺栓孔：中心位置10深度+20-0孔壁铅垂度：（全深）10 c 验收合格后，由土建单位和安装单位共同办理中间交接证书，如发现问题应由土建专业负责处理，合格后方可办理交接手续。3.2.4.3 基础的表面处理；a. 需要二次灌浆的表面均应处理成麻面，将表面的疏松及浮沫层全部清扫干净；b 将中体地脚螺栓孔四壁打毛，增强一次灌浆的结合力度；c 基础处理完毕应清扫干净，有条件时用风吹扫，用水冲洗；d 并在基础表面上重新画出设备就位的基准线。3、3 施工机具与消耗材料的准备。a 准备好有关的机械、机具、工具等，并进行调试检修，车间桥吊具备正常使用，精密量具需检验合格后方可使用；b 本工作所需的常用工具，以及电气焊工具各一套，小型空压机一台；c 施工中各手段用料及消耗材料，应按计划在施工前，基本准备齐全；d 劳动保护用品齐全，安全教育到人头，安全消防器材到位。4.施工程序活塞、活塞杆及活塞环安装质 机身与中体安装润滑系统安装一次性灌浆电机安装十字头与连杆安装气缸安装装曲轴安装基础处理压缩机主机安装程序：吸排气阀安装单机空试试试试单机负荷试车填料函和刮油器安装 24小时联动试车完工交接生产5.施工技术要求5、1 地脚螺栓、垫铁的安装要求。5.1.1 在施工现场，地脚螺栓较为常见的有两种：一种是主机本体，电机底座用的锚板螺栓、另一种是中体支座与气缸支座用的灌浆螺栓；5.1.2 对地脚螺栓清理干净进行外观检查，螺栓的长度与大小是否与实物相符，对丝扣和杆身部分检查无重皮、裂纹等缺陷；5.1.3 地脚螺栓的安装要求如下：5.1.3.1 如果是锚板螺栓；a 除对地脚螺栓丝扣部位应抹上二硫化钼外，对螺杆本身部位应抹上技术要求的防锈油漆；b 地脚螺栓的铅垂度3mm，不得与套管接触；c 当地脚螺栓紧固受力后，应对下锚板进行锤击，然后再紧固，消除高点，使其锚板与基础接触更密实；5.1.3.2 如果是灌浆螺栓：a 对灌浆部位的螺杆要进行打磨去污处理，以保证螺栓杆与水泥的贴合强度；b 灌浆地脚螺栓不得碰孔底，且保持距孔底间距50mm以上，地脚螺栓的铅垂度3mm，考虑机座对中时的少许调整，为保证地脚螺栓和底台板钻孔居中，在间隙处加定位保护套，以便机组精调时有串动的余量；c 螺纹部分应涂以二硫化钼油脂；5.1.5 垫铁的规格：a 有的厂家随机配置垫铁；b 根据HG202032000通用规范中的要求进行选择；c 根据现场实物进行制作，垫铁长度应大于底座边的宽度，宽度为长度的40，斜度为1：201：25；我提倡1：25的比较实用一点，特别是针对较重的机组部件；d 垫铁的布置根据现场实际情况设置。一般在地脚螺栓两侧、主轴中心受力部位、垫铁最大间距不超过500；5.1.4 垫铁的安装方式：a 如果采用提前布置垫铁的安装方式：那么垫铁窝基本铲平就合格，接触点只要均匀，垫铁顶部的水平度不大于2mm/m即可，最终要作垫铁层间无间隙检查，如有偏差，用角向磨光处理一块垫铁，在平台找平即可，垫铁层间用0.03mm塞尺，检查不应塞入示为合格；b 如果采用座浆法的安装方式：在选定的垫铁摆放点铲出一个小坑，将垫铁组提前预埋，高度基本保持一致，养生期到后再进行机组的安装，最终还是要作垫铁层间无间隙检查，如有偏差，用角向磨光处理一块垫铁，在平台找平即可，垫铁层间用0.03mm塞尺，检查不应塞入；c 如果采用压浆法的安装方式，在选定的垫铁摆放点铲出一个小坑，在其他部位用临时垫铁将机组找正找平，待机身基本精平后，在水泡后的小坑里加水泥灌浆料，4小时后，待水泥快固化时，及时将准备好的垫铁（一平二斜）布置在地脚螺栓两侧和其他位置，在不破坏机身水平的情况下将斜铁打紧，并将上斜铁留有1020的推进长度，此法通常称为压浆法，一是简便省事、二是就位垫铁可紧靠地脚螺栓、三是垫铁层间还不会产生间隙、四是漂亮整齐、对机组稳定性有保证，是值得推广的一种好方法。而且简单省事；d 一对斜铁的塔接长度，不小于斜铁全长的3/4，垫铁露出基座台板外缘尺寸为1020mm；e 垫铁层数宜少不宜多，最多不要超过5层，压浆法布置的垫铁不超过3层，层间的高度差可用水泥去充填，这就是压浆法的优点，垫铁层的高度为二次灌浆层，一般控制在3080 mm之间。6.压缩机的安装6、1 机身与中体安装。6.1.1 检查机身和中体外观有无损坏，将表面油污、防护油和铁锈等杂质要清洗干净，保证各油路（孔）必须清洁畅通；6.1.2 如果机座裙边带顶丝的机身，在机身底座调整螺钉下面的基础面应予先铲平，然后放上规格为707020mm的钢板（可根据实行情况，只要现场能够使用），但表面尽可能保持平行，基本控制在2mm/m即可；6.1.3 将中体的地脚螺栓提前放入基础预留孔中。准备机身与中体吊装就位；6.1.4 机身吊装时用手拉葫芦配合调整其水平，当水平运输物件时不宜过高，必须有专人相扶行走；6.1.5 用行车分别将机身和中体吊到基础上，对机身与中体进行联合组装，组装时中体时应按厂家编号进行本体复装，不得互换装错，以防破坏加工时相对应的几何尺寸；6.1.6 组装前，中体与机身结合面应清理干净，不得有高点与锈斑，必要时着色检查，接触面积不少于50；6.1.7 中体与机身组装时，应注意中体法兰与机身法兰加工平面密切接触，紧固螺栓时应对称交叉进行，反复拧紧各螺栓；6.1.8 机身找正时，防止机身变形与瓦窝扭曲，必须按出厂编号提前装上机身顶部“横梁”，并将其固定螺栓拧紧，如果厂家未作编号，施工预装后，各“横梁”就地应编上新号，以免在今后装配中相互装错，如横梁端头有增加垫片，其垫片也应作上相同的编号；6.1.9 在找正及拧紧机身地脚螺栓时，利用斜铁或“螺丝顶”，调整机身的标高，纵横方向的偏差，轴向横向水平，均按技术文件要求进行粗调（最好符合精平条件）；a 机身中心标高和中心偏差在5mm以内；b 机身轴向水平测点，以机身主轴瓦窝里测量为准，测量瓦窝水平应基本保持一致，以利下步主轴曲拐差的调整，在机身上部平面水平只作参考，（在机身的上部选择几个测点位置，在主轴伸出端也作上水平测点记号，待下步主轴瓦全封闭后，再次精对中复测时，还要在此位此点进行复测参考），机身的轴向水平度偏差00.02mm/m。允许向电动机端高；c 机身横向水平测点，可在机身两端中体滑道内检测机身横向水平，其水平偏差横向两侧相等，往东的高度和往西的高度（或低度）一样即可，同时应根据各列的列向水平度，综合考虑调整，差的越小越好，在要求范围内允许向气缸端偏高。机身瓦窝两侧，机身上平面水平作参考；d 机身找正找平基本达到精平条件后，对垫铁组群进行无间隙检查，0.03的塞尺不得塞入；6.1.10 垫铁组群检查合格后即可拧紧地脚螺栓。再次复查水平合格后，即可进行下步工作；6.1.11 可对中体滑道的地脚螺栓进行一次灌浆，中体滑道的垫铁组，也可同时作压浆法处理。同时对机身内部件进行安装调整；6.1.12 用内径千分尺，复测检查中体的圆柱度与圆锥度，并做好原始记录，以便十字头调整时，提供调整参考的依据；6、2 主轴的检查与安装6.2.1 安装前对主轴的表面防护油，和锈痕等必须清洗干净。对主轴作外观检查，无裂纹等缺陷；6.2.2 对主轴的检查与处理，用麻绳加油对轴颈，曲轴颈进行拉磨抛光处理，检查主轴与曲轴轴颈加工精度，圆柱度，圆锥度应符合本机技术文件要求，并绘图记录作资料保存。待以后复测磨损时有原始依据；6.2.3 主轴瓦清洗，检查，处理合格后即可对主轴进行安装，吊装主轴时宜用手拉葫芦配合起吊，起吊中应保持主轴的水平度。将曲轴吊入机身就位时，注意主轴瓦两侧的止推瓦合金层，不要被损坏；6.2.4 首先将曲轴旋转至上、下、左、右四个位置，复测主轴曲拐开口差，主轴曲拐差按规范要求，是机组行程的万分之一，但是为了确保机组的最佳运行，在这里要求提高一个级别，控制在行程的万分之0.5以内。如果出现偏差，根据主轴的垂直水平方向，可对主轴瓦进行刮研调整；注：关于主轴曲拐差的调整可参考百度文库（主轴曲拐差的调整）。6.2.5 再次对主轴进行水平度的初步测定，主轴的水平应和机身轴向水平基本保持一致，如有偏差，在调整曲拐差和轴瓦间隙时，必须调整处理！确保主轴与机身基本同步平行；6、3 主轴瓦的检查与安装6.3.1 对主轴瓦进行质量检查；用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，且表面不得有裂纹、重皮和碰损等缺陷；6.3.2 用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，轴承瓦背与轴承瓦窝不允许有高点，其接触面积不小于50%；6.3.3 主轴瓦为薄壁瓦，瓦窝内放好下半瓦后，在瓦口两侧用压板紧紧压住（一是薄壁瓦有弹性，要确保轴瓦承受一定的紧力，因正常工作时，下瓦是受上瓦过盈而被紧紧压着的，二是因为几个新轴瓦的垂直高度不一定在同一水平在面上，导致承压受力不均，防止主轴转动时，带动轴瓦旋转，增加不必要的麻烦），为下步主轴曲拐差的调整与主轴瓦的刮研作准备；6.3.4 主轴瓦的刮研，必须根据主轴曲拐差的偏差和水平来进行刮研与调整；6.3.5 着色法检查轴瓦接触角度，接触角度达6090角，如果达不到要求，可适当修刮；6.3.6 轴向接触面应达轴瓦长度的75以上，如果达不到要求，可适当修刮；6.3.7 主轴承瓦盖与下瓦座是配对加工，决不允许互换，必须按出厂标记配对组装；6.3.8 将上瓦固定在下瓦上，用内径量表检测并刮研轴瓦间隙，主轴直径340 mm，主轴瓦径向间隙一般为0.260.34mm，一般为主轴直经的0.81.0D；6.3.9 轴瓦的侧间隙为径向间隙的0.50.7倍；四个主轴瓦的侧间隙应保持一致，两侧的油槽深度也应保持一致，这样才能保证轴瓦的温度一致，如果间隙，油槽深度不一致，使轴瓦升温不一致。导致个别轴瓦升温较高，破坏主轴的热态平行。同样也破坏联轴器对中，其后果将给轴瓦带来损害；6.3.10 主轴瓦的紧力，一般控制在0.030.07 mm；6、4盘车飞轮的调整与处理。6.4.1 盘车飞轮的平行度检查，（联轴器接触部位），两面的平行度偏差不超过0.01mm，（制造厂家加工精度达不到这个偏差要求，另外1650 mm直径的大飞轮还有一个弹性变形，所以制造厂家控制不了大飞轮两面的平行最小偏差，如果偏差过大，会破坏主轴与电机的同心度，破坏主轴的曲拐差，导致电机轴承座晃动，电机瓦、主轴瓦、大头瓦出问题，唯一解决的办法，就是在没有任何应力的情况下，用相应的平板，对飞轮两面进行人工研磨处理，才能解决这一根本问题，所发生费用，和业主共同商议）；6.4.2 联轴器月牙板的平行度检查，不得有高点，两面平行偏差不超过0.01 mm；6.4.3 山东压缩机厂的技术要求：联轴器对中找正轴向偏差，盘车飞轮的平行偏差，月牙板的平行偏差，三个偏差的叠加值不超过0.05 mm。当然三个叠加偏差越小不更好吗？而且对机组的运行也更有利；6.4.4 盘车飞轮组装前，先将盘车飞轮吊到轴头上进行预压，因为飞轮联轴器的重量有一吨多重，用百分表检查是否有下垂现象，如果出现下垂，在对中找正时应进行提前修正，当联轴器连结紧固时，将飞轮端联轴器顶起，消除下垂表值差后再进行紧固，以保证两联轴器同心高度差。为保证机组的同心度，千万别忘了这很简单，但又很容易忽略的一项工作。6、5 十字头的检查与安装。6.5.1 安装前应认真检查清洗，不得有裂纹等缺陷，特别是十字头油孔要干净；6.5.2 检查十字头与上下滑板的接触面，不得有高点，着色检查接触均匀，接触面达到50%以上；6.5.3 检查十字头中心高度，十字头中心高度应高出中心0.050.10mm左右，将十字头在滑道中左旋约20度，再将十字头右旋约20度，检查十字头左旋的中心高度与右旋的中心高度应基本相等，为防止中心位移，十字头的左旋与右旋的中心高度偏差，不超过0.02mm；6.5.4 检查十字头端面90的偏差，检查十字头左旋与右旋端面90的偏差，用0号角尺检查时，肉眼不得看见透光。否则对十字头滑板进行刮研调整，必须确保十字头端面的90；6.5.5 根据技术要求，调整刮研十字头受力面滑板，和非受力面滑板间隙的偏差时，必须将滑板紧固在十字头上后，方可进行调整刮研，受力面滑板与中体滑道接触面，要求接触均匀，接触面积达到50%以上，刮研时应边刮研，边复测，特别是十字头端面90与十字头左右的中心高度差，以免刮偏造成二次返工；6.5.6 十字头组装前应按制造厂所作的标记进行（必须保证十字头上下受力的位置回装），不得装错，以保持活塞杆轴线与滑道轴线基本重合；6.5.7 调整十字头的中心位置，根据滑道受力情况，将下滑道受力的十字头中心，调到高于滑道中心轴线0.050.10mm（提前预留的磨损量）；6.5.8 在调整上滑道受力的十字头中心高度时，将上滑道受力的十字头中心，调到低于滑道中心轴线 0.050.10mm。调整上滑道受力的十字头中心高度时，可将十字头翻转180，在下滑道上调整检查各项技术要求，此时的十字头中心高度应高于滑道中心轴线0.050.10mm，各项技术指标调整合格后，再将十字头翻转过来完事；6.5.9 调整十字头非受力面热膨胀间隙，十字头直径500mm，间隙为十字头直径的0.70.8D。间隙0.350.40mm即可，其实部件中并非间隙越大越安全，关键是几何尺寸要准确，说白了就是垂直度、水平度、平行度、90度；此机设计结构的十字头间隙不宜过大，因为润滑油通过十字头流向小头瓦，剩余的油再流向大头瓦，如果十字头瓦间隙过大，润滑油泄漏严重会影响到小头瓦与大头瓦的供油，以致烧瓦；注：十字头的调节处理可参考百度文库十字头正反中心调整。6、6 大头瓦的检查与安装。6.6.1 用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，且表面不得有裂纹、重皮和碰损等缺陷；6.6.2 用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，轴承瓦背与轴承瓦窝内不允许有高点，如果达不到要求，可适当修刮；6.6.3 用着色法检查连杆大头瓦与曲轴接触面积，接触均匀，其径向接触面积不少于60%，轴向接触面积不少于75%，如果达不到要求，可适当修刮；6.6.4 曲轴直径为340 mm，大头瓦径向间隙一般为曲轴直经的0.81.0D，间隙在 0.260.34mm；6.6.5 连杆本体与大头瓦盖都是配对加工，不允许互换，连杆螺栓螺母等都必须按出厂标记配对安装；6.6.6 连杆大头瓦为薄壁瓦，拧紧连杆螺栓时，应有足够的预紧力，其拧紧力度按制造厂家提供的技术要求为准；6.6.7 检查连杆小头瓦与十字销的接触面积，不少于小头瓦面积的70%，如果达不到要求，可适当修刮；6.6.8 小头销直径为198 mm，小头瓦的径向间隙一般控制在0.160.18 mm。一般为小头销直径的0.80.9D；6.6.10 十字头销的连接螺栓和锁紧装置均应拧紧和锁牢，安装时必须按出厂标记核对清楚配对组装；6.6.11 回装连杆本体时，油孔和大小头衬套油孔等处，必须清理干净并进行空气吹扫，确保油路畅通；6.6.12 连杆与曲轴小头销组装完工后，必须对连杆轴向的灵活度作例行检查。将十字头盘向任何一侧，用小撬扛在大头瓦部位，横向左右拨动连杆，连杆左右摆动应非常自如，并出现拍打的吧吧声，再将十字头盘向另一侧，拨动连杆大头瓦，同样左右摆动自如。如果有抗劲反弹现象，说明大头瓦与小头瓦的平行度或水平度出现了问题，其后果是开车就烧瓦，因此如果出现抗劲现象时，必须对连杆大头瓦与小头瓦平行度或水平度重新进行调整处理；6.6.13 机身内件回装完毕，具备开车条件后，这个机组本体的安装也就基本完工，压缩机本体将作为本机组的基准机座，对其他部件进行安装工作；6、7 气缸的检查与安装。6.7.1 各级气缸在安装前，应进行清洗并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，发现问题，应妥善处理；6.7.2 各部件相互间配合尺寸应符合技术要求。6.7.3 气缸与中体连接时，要对称均匀地拧紧连接螺栓。5.7.4 用内径千分尺，检测各气缸的圆柱度与圆锥度并做好记录。6.7.5 气缸镜面的中心线以中体中心线为基准来找正，允许气缸中心线对中体中心线的同轴度偏差如下 气缸直径 同轴度偏差 D100300 mm 0.07mm D300500 mm 0.10mm D5001000 mm 0.15mm6.7.6 气缸镜面的倾斜度允许下列偏差 气缸直径 倾斜度偏差 D100300 mm 0.02mm/m D300500 mm 0.04mm/m D5001000 mm 0.06mm/m6.7.7 气缸的平行与倾斜偏差，可通过活塞杆跳动来粗略判断，超过规定值时，应和业主商定处理，如果出现平行偏差，应将气缸平行位移，或刮研气缸与中体连接处止口面来调整。如果出现倾斜偏差，应在气缸与中体的联结端面研磨处理，处理后的止口应保持均匀接触，接触面应达50%以上。其祥情可参见百度文库（论往复压缩机活塞杆跳动）一文，气缸与中体联结端面研磨的费用与业主商定；6.7.8 安装各级缸体时，应同时装好气缸下部的T型支承架，以免气缸下垂，气缸轴向水平应中体水平方向基本一致，T型支撑应与气缸接触良好，T型支撑就位后，必须确保T型支撑与底台板之间有24 mm空间间隙，此间隙由T型支撑下面的三颗顶丝，与底台板上面的四颗紧固螺栓来调整的，首先用灌浆料一次性将底台板灌好，等待养生期到后再调整顶丝与紧固螺栓，T型支撑与底台板之间不允许加垫片；6、8 活塞、活塞环及活塞杆安装。6.8.1 清洗、检查活塞、活塞杆及活塞环，表面及活塞环端面不应有裂纹、夹杂物、毛刺、凹痕等缺陷，铸铁活塞环必须加工倒角；6.8.2 活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应超过两处，每处对应的弧长不应大于36，非金属除外；6.8.3 活塞环与活塞环槽端面之间的间隙，活塞环放入汽缸的开口间隙均应符合设备技术文件的规定；6.8.4 活塞环在活塞环槽内应能灵活转动，自由状态时，活塞环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应互相错开180，并应避开气缸阀腔位置；6.8.5 活塞与气缸镜面之间的间隙，应符合设备技术文件规定，活塞在气缸内、活塞前后止点间隙应符合技术要求。一般为前后总间的，前3/5，后2/5；6.8.6 十字头与活塞杆连接前，先将调整垫片磨至所需厚度，实现预紧后，通过配制调整垫厚度，调整活塞止点间隙，注意各列气缸调整垫出厂时已配好，拆装时各列调整垫不能互换；（现在十字头与活塞杆的联结主流为采用液压拉伸器，不再用调节垫片调整气缸内间隙）6.8.7 活塞杆与十字头连接后，作工受力面的十字头滑板与中体滑道之间不得有间隙，下十字受力的活塞杆应与中体滑道轴线平行，其倾斜方向应与中体滑道的倾斜方向基本一致，活塞与气缸的左右间隙应对称均匀；6.8.8 活塞杆与十字头组装时，活塞杆端部必须装保护套，以免穿越填料、刮油器时将其密封面损坏；6.8.9 固定活塞与活塞杆的螺母，必须有足够的紧力，一级活塞用搬子手紧后，加热旋转39，二级、三级、四级螺母拧紧后，再旋转710，旋转长度在2030；6.8.10 用双表检测活塞杆的垂直跳动与水平跳动，表读值偏差不超过行程的万分之一，（这个值有点要求严格一点，如果各部件几何尺寸没问题，这活塞杆的跳动偏差就不会超过），上滑板作功的十字头，如果要检测就将十头翻转180再检查，否则不准确；注：关于活塞跌跳动值可参考百度文库论往复压缩机活塞杆跳动。6、9 主电机的检查与安装。6.9.1 本机组驱动电机吨位较重（约50吨），散件到货，电动机定子与转子安装前，应检查电机内部不得有金属物件及杂物。并吹扫干净；6.9.2 电机轴承座与电机底台板之间，应增加调整垫片，调整垫片厚度为24mm，便于维修调整；6.9.3 检查轴承座与底座之间绝缘垫片，检查紧固螺柱绝缘套管与绝缘垫片、检查定位销等也有绝缘层无损坏，以防感应电流通过轴承，破坏油膜；6.9.4 对电机瓦进行质量检查；电机轴瓦为厚皮瓦，用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，表面不得有裂纹、重皮和碰损等缺陷；6.9.5 轴承瓦背与轴承瓦窝不允许有高点，用着色法检查轴瓦背与轴瓦座的接触面，其接触面积不应小于50%；，6.9.6 电机轴承下瓦座与上瓦盖轴承盖是配对加工，决不允许互换，拆装时必须按出厂标记配对或自己重新标记；6.9.7 轴瓦接触面积的检查与刮研，下半瓦放在瓦窝内后，在瓦口两侧用压板紧紧将瓦口压住，确保了下瓦的紧力，同时也防止电机转子转动，带动轴瓦旋转，增加不必要的麻烦。6、10 电机轴瓦间隙的调整与处理。6.10.1 轴瓦的下接触面角度达6090角。接触面积达60以上；6.10.2 轴向接触面应达轴瓦长度的75；6.10.3 轴瓦径向间隙一般为0.260.30mm；6.10.4 轴瓦的侧间隙为径向间隙的0.50.7倍，2个主轴瓦的侧间隙应保持一致，两侧的油槽深度也应保持一致，这样才能保证两个主轴瓦的温度同步一致，防止一头轴瓦升温较低，一头轴瓦升温较高，破坏转子与主轴的同心度。导致某一轴瓦受力；6.10.5 电机轴瓦背为球型瓦背，起到自动调心作用，轴承防转销必须牢固可靠；6.10.6 在电机就位精平前，应先检查电机主瓦瓦背的接触面，下瓦下枕块的间隙0.010.03mm，上瓦背的过盈紧力为0.020.07mm；6.10.7 电机转子磁力中心线轴向定位，应按电动机本体名牌上的标定执行，再根据本电机铭牌上的技术要求，调整好电机转子磁力中心线位置，进行下步与压缩机的安装对接工作，特别是在确定电机端面与压缩机端面间隙时，必须先将电机转子磁力中心位置固定好，严格控制转子轴向串动（因为电机与压缩机对中精平时，电机将出现若干次360同步旋转，为防止旋转引起的电机转子串动，而造成磁力中心位移）。因为磁力中心线的位移，将给压缩机带来轴向拉力。特别是刚性联结的联轴器，其后果将破坏轴向推力瓦所承受的力度，另外因电机转子的串位，还将破坏盘车飞轮的拆卸。为防止这一状况发生，先将电机上瓦打开，将电机转子调到磁力中心要求后，然后用两个挡板分别在两个轴承座上将电机轴颈凸边紧紧靠住。不让转子转动时左右串动。这是一种控制电机转子串动的方法。还得注意的是电机两轴承a1和a2的间隙，足以保证转子往末端串动时，能顺利地将盘车飞轮拆卸下来，因为飞轮联轴器部位是凸台，而压缩机与电机的联轴器又是凹面，所以两电机轴承a1和a2的间隙，足以确保飞轮凸台的拆卸，否则进行提前调整，以防今后的重大返工。如图二52所示；另一种方法是；将电机两个轴瓦清洗调整处理完后，将联轴器侧的电机瓦装配好，达到开车条件。再将电机尾部轴承打开，用2个压板分别在轴瓦两侧，正反压住控制电机后轴承轴颈；1是是控制了电机转子的左右串动，2是将电机下瓦紧紧地压在了轴承座上，使下轴承受到了轴瓦的紧力，精对中完工后，直接回装封闭后轴承完事。6.10.8 复测检查电动机的空气间隙， HGJ206往复压缩机安装规范中规定，左右偏差应基本相等，下面间隙最大偏差不超过单侧平均间隙的5%，在这里要求比较严格一点，电机顶部空气间隙允许比底部空气间隙小0.10 mm；6.10.9待压缩机与电动机对中时，在确保压缩机主轴联轴器侧推力瓦0.10的间隙情况下，测出联轴器的端面间距，才是准确的端面数据。为防止压缩机在精对中时轴向又产生位移，对中时，将联轴器上的半圆垫板圈加上，并用螺栓带上，但不能紧固，用手力拧紧即可。一个半圆板中间孔部位放上一个螺栓即可，如图二53所示，这也是防止压缩机主轴串位的一种手段,但还要防止电机左右摆动，造成机身内转子的热位移，因为主轴在机身内还有一个热胀推力间隙，一般为0.400.50 mm，对中时最好在轴颈推力环两侧各加一层垫片，分配比例为电机侧为推力间隙的1/4，压缩机侧为推力间隙的3/4，其目的都是电机与压缩机的对中找正过程中，防止电机轴向串位，以免造成不必要的返工，当压缩机与电机对中完，地脚螺栓基本紧固后，回头再将电机主瓦压板取掉，将电机主瓦正常清洗装配、紧固。具备开车条件，再次和压缩机精对中，直至合格；6.10.10 确定磁力中心位置后，检查轴颈凹陷两侧的串动间隙，再确定两联轴器中间的开挡间隙，在确保磁力中心，确保两联轴器的开挡间隙的情况下，进行主机与电机的对中找正；6.10.11 电动机与主机同心度调整，该机组联轴器为钢性联结，其同心度要求较为严格。横向水平度偏差，以轴承座两侧水平相等为准，轴向水平度偏差以联轴器的对中要求来确定，本机组联轴器为钢性联轴器，钢性联轴器的偏差要求，在现行“HGJ20392中小型往复压缩机安装规范”中，明确规定径向间隙180偏差，表读值不超过0.03 mm，轴向偏差为轴向表间距180偏差值，不超过0.05/1000，为了使机组能确保最隹运行，在这里对本机组的对中要求，径向与轴向偏差都不超过0.02mm；6.10.12 当压缩机与电机对中基本符合要求，端面间隙也合格时，松开电机轴瓦挡板，回装电机上瓦与大盖，再次与压缩机复查对中。6、11 论09机组的一次性灌浆。6.11.1 再次复测对中技术要求，即可进行一次性灌浆，灌浆材料适用当前较为流行的微胀水泥灌浆料，灌浆时应符合下列要求；6.11.2 灌浆前对垫铁组群再次确认，用0.03mm塞尺检查时，不得插入，用 0.30.5公斤的手锤敲打，应无松动。确认无误后对垫铁两侧应进行点焊；6.11.3 机身与中体底面、基础表面及螺栓预留孔内的油污、杂物应清除干净，对基础需进行2小时的充分湿润；6.11.4 向地脚螺栓孔内灌入符合机器技术文件要求的水泥砂浆，高度100，再灌干砂，其高度低于地脚螺栓孔50100即可；6.11.5 灌浆时必须连续进行；灌浆层必须捣实，应符合土建工程的有关技术规定；6.11.6 灌浆时必须用振动泵配合，以保证机身、中体底面各组垫铁与灰浆紧密贴合，不允许有空腔和间隙；6.11.7 灌浆后必须进行正常维护。平安度过养护期。6、12 填料函和刮油器的安装。6.12.1 安装前应全部拆洗检查，保证油、水、气孔道清洁畅通；6.12.2 填料环为偶合件，无互换性，拆卸时必须每组单独包好，装配时必须按各瓣的号码，依次对号安装；6.12.3 各填料环端面与填料盒面接触应均匀，其接触面积不应小于端面的70%；6.12.4 填料、刮油环与活塞杆的接触面积不应小于该环面面积的75%以上，必要时采用手工刮研，以保证密封效果；6.12.5 刮油环组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口方向必须朝来油方向不得装反，且注意漏油孔的方向朝下；6.12.6 填料盒组装时，应使各填料环的定位销、油孔及排气孔分别对准；6.12.7 填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象，各部位的间隙应符合本机技术文件的规定；6.12.8 填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等，弹力应均匀，安装完毕后，填料压盖的锁紧装置应锁牢。6、13 气阀安装。 6.13.1 把气阀各部件清洗干净，并按组件图先进行组装，组装时气阀弹簧必须进行筛选，同一阀片的弹簧自由高度应一致；。6.13.2 气阀回组装好后，要求阀片开启灵活，无卡涩现象，各组件阀片行程应符合图纸规定，并用煤油试漏，只允许有滴状渗漏；6.13.3 将组装好的气阀拧上压阀罩，装入气缸阀腔中，安装时注意，气阀不能装错，吸排气阀要分清，垫片要放正，就位要准确；6.13.4 然后盖上事先已拧上顶丝的阀盖，均匀地拧紧阀盖上的紧固螺母，再将顶丝拧紧。度7，工艺管道的配制7、1 润滑系统管道安装。7.1.1 循环油管的预制、加工和安装除执行有关施工工艺规程外，采用氩弧焊焊接打底，保证内部干净和接头圆滑过渡，回油管应有5%的坡度坡向回油箱；7.1.2 循环油系统的管道、阀门、过滤器、冷却器、油箱等清洗干净后，应填充或涂润滑油保护；7.1.3 低压油泵手动盘车轻松自如，与电机的同轴度符技术文件要求；7.1.4 循环油系统全部安装后，可在系统油清洗时检查油系统的严密性；7.1.5 高压注油系统安装时，应注意单向阀方向，并确保注油器接头和管路清洁，并用压缩空气吹干；7.1.6 高压注油管的配制应紧贴机身，凡在损弯与抬头处均应增加U型卡；7.1.7 高压注油系统安装后，应进行强度试验，在注油管末端联结压力表，利用自身作业系统进行试验，试验压力为本机出口最高压力的1.5倍；7、2 辅机及管路安装。7.2.1 辅机及管道在安装前必须清冼干净，并应保持清洁，严防杂物进入；7.2.2 辅机安装应根据工艺设备施工图的有关规定执行，并注意管口方位；7.2.3 管路应根据GBJ235-97中有关规定和工艺施工图，参考本机各管路图及流程图进行安装；7.2.4 管道支承设置应合理，切不能把容器及设备作为管道支承，阀门应集中装配，以便操作；7.2.5 与压缩机连接的所有管道，严禁强制对口，管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度应小于法兰直径的1/1000，最大不超过0.30mm，对中偏差以螺栓能顺利地穿入每组螺栓孔为宜。法兰间距以能放入垫片的最小间距为宜；7.2.6 管线在安装后应进行水压强度试验。试验压力为各级工艺压力的1.5倍；7.2.7 试压与吹扫完毕的附属设备，和工艺管道应进行封闭，严防杂物进入。7.2.8 所有毛细管线应走楼下，或紧贴机身，严禁占用机组周边操作和检修空间。8、油系统的冲洗油系统的冲洗，实际就是对油站本体的冲洗；因为油管线在焊接时采用氩电联焊，焊接后经过了酸洗，水洗，气体吹扫（有条件的地方采用蒸汽吹扫），应该是比较干净的，另外主轴瓦，推力瓦，油箱，曲轴箱，中体滑道也进行了人工清理，应该说也是比较干净，而油站的换热器列管，以及其它部件的死角，制造厂家处理不干净，那才是最脏的地方；8、1 油循环的启动时间（可以分为两步走）。第一步，可在主机安装完工后进行，油系统管线制作安装完工后，可先将上油总管与回油总管用临时管线联结起来，首先冲洗油站本体，油循环冲洗前，折除油站过滤网，在回油总管与油箱联结法兰口，加上100目过滤网，第一次油冲洗，防止滤网冲破，2小时检查清洗一次滤网，以后逐渐到8小时，基本干净后再换150目过滤网，待150目过滤网干净后，拆除上油主管临时管，冲洗毛细支管，继续检查清洗，直至合格；第二步，可在油站安装就位后即可进行，前面已讲过，油系统的脏，是脏在油站内的箱体，油冷器，阀组，管件等部位。所以油站设备检查清洗完毕，即可进行油循环冲洗，首先用相同直径的临时油管，将油站出口主管与回油管连结起来，（按照本文第一步中，在回油主管油箱口加上过滤网），同时拆除油站过滤器滤芯，防止对滤网污染与损坏，确认油泵电机转向正确后，启动油泵，先将油站自身循环冲洗干净。因为毛细支管和上油管线及回油管线完工后，要进行酸洗和吹扫，是比较干净，所以不必要等主机或工艺管线完工再进行油循环；传统的油站属于散装分体式，部件各自独立，安装比较费事，也耽误工期，随着市场经济与技术的发展，如今大型油站的各个部件，都集中安装在一个较大的联合平台上，而且站区内的管部件，仪表等以配制完毕，给现场安装节省很多时间，并创造了一个提前油冲洗的条件。以往的工艺安装，都是先主机后附机（特别是在施工人员较少的情况下），甚至对油站的油循环系统的设备不太重视，清洗工作也不太仔细彻底，有的部件清理施工现场又无法解决，其清洗后果是比较耽误时间，有的机组油循环冲洗竟达2-3个月，严重拖延工期。如果施工准备工作一开始，先考虑附机，油系统设备，合理的组织施工，油系统管线完工具备油循环时，主机也已进入施工高潮，那么油循环冲洗时间，可在主机施工中同步进行，当油循环正常运行后，有人兼管照顾进行即可，可省去较多人力工时，人员也可统筹其它安排，又整体提高了机组安装进程。如果工作安排和组织得当，机组的检测，组对直至安装完工，油系统清洗工作也全部完工，整体机组也就可望提前具备开车条件，8、2 油冲洗工艺。8.2.1 在油循环冲洗中，应反复将油加热（不超过60），冷却，在冷热交替变化中，使依附在管壁等部件上的残留物，被反复热胀冷缩，脱落下来。加速了油管的清洗。油运开始后要做到，提高上限压力，加大流速，加大流量，同时用木棒反复不断敲打油管道，振动配合加速对油系统的清洗；8.2.2 油冲洗过程中，在油箱底部排污口处，是最脏的沉淀部位。如现场有条件增加一套过滤装置，油过滤机，将油箱排污口管与过滤机连接，开动油过滤机，共同参与油循环清洗，这样会加速油系统的清洁度，缩短油洗周期，起到促进进度作用；8.2.3 在油循环清洗中，滤油机的滤网或滤纸应经常清洗和更换，加速对循环油的过滤作用； 8.2.4 在一次油循环冲洗管道完工后，应对切换器，滤网、油箱进行一次彻底清洗，并用面团处理，回装新油，拆除临时油管线，冲洗毛细支管线，在毛细支管末端，加上150目以上过滤网，再次冲洗检查；8.2.5 更换后的新油应再次循环冲洗检查，眼睛观察过滤网上没有硬质颗粒物，（允许有少量的纤维物），化验检查，灰份、水份、杂质等应符合本油质技术要求后，回装过滤器滤网，恢复毛细油管与主机的联结；8.2.6 开动油泵对油系统作联锁调试，迎接开车。干净的油在运行中过滤器前后表压是没有多大压差。9.安全技术与保护措施9、1 进入现场要进行安全技术交底并穿戴好劳保护具。9、2 桥式起重机应由专人指挥，专人操作。设备拆检和装配时，应使用专用工具，不得用蛮力，以防设备损坏，吊点应选原有吊耳、吊环和出厂时标注的吊点，无标记时应根据部件具体情况来确定，以保证部件为原则。9、3 设备安装期间，应保持现场摆放整浩，文明施工，做到工完场地清。9、4 对于小型易损部件应集中妥善保管，不得丢失损坏，并做好现场保卫工作。95 在施工现场应具备必要的消防措施，施工区域内严禁吸烟，严防漏电，火灾，坠落与其他意外事故。 9、6 现场预留孔洞应覆盖，对较大孔洞，四周应有围栏以防坠落。9、7 安全员应经常到现场检查，发现违章责令停工并定时对施工人员进行安全教育。9.8 设备组装过程中，下班后，设备及零部件要有塑料薄膜覆盖，以保持清洁卫生；9、9 压缩机施工区要封闭，禁止闲杂人员入内，门窗封闭好，防止丢失部件与尘土污染设备。9、10 施工严格按照施工程序进行，上一道工序不合格不允许进行下道工序施工。9、11 工程施工作业成果保护，应从施工开始到交工全过程。10.交工资料10、1 从基础验收，开箱检验、垫铁布置、机组安装、电机试车、机械运转、负荷试车的各项记录齐全，每进行一步，业主，监理签字认可，完善一步。10、2 机组24小时负荷试车完毕。10、3 机组部件抽查，处理，再次进行8小时负荷试车完毕。10、4 即时办理交工手续。第 32 页 共 32 页