工业管道工程施工及验收规范

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工业管道工程施工及验收规范金属管道篇第一章总则第 1 0 1 条本规范适用于冶金石油化工机械电力轻工纺织等行业的碳素钢合金钢不锈钢铸铁有色金属工业管道的施工及验收其设计压力为 3 毫米汞柱绝压 1000 公斤力 c 表压下同设计温度为 200 850 第 1 0 2 条本规范不适用于一设备本体所属管道二仪表管道三非金属管道四核动力管道五矿井专用管道六干线管道注第 1 0 3 条工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行见表 1 0 3 表 1 0 3 管道分级注工作压力 90 公斤且工作温度 500 的蒸气管道可升级为高压管道注将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油管道将石油产品由工厂的主泵房站送至储运基地码头与栈桥的管道穿越海底或跨越江河的输油输气汽管道第 1 0 4 条工业管道施工应按基本建设程序进行具备下列条件方可开工一设计及其他技术文件齐全施工图纸业经会审二施工方案业经批准技术交底和必要的技术培训已经完成三材料劳动力机具基本齐全施工环境符合要求施工用水电气等可以满足需要并能保证连续施工第 1 0 5 条工业管道施工应按设计进行修改设计或材料代用应经设计部门审批第 1 0 6 条管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合对有关的建筑结构支架预埋件预留孔沟槽垫层及土方等质量应按设计和相应的施工规范进行检查验收第 1 0 7 条管子管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护不得混淆或损坏不锈钢有色金属应避免与碳素钢接触第 1 0 8 条管道内部防腐衬里等应按专门的规范执行第 1 0 9 条工业管道施工的安全技术劳动保护应按现行有关规定执行第二章管子管道附件及阀门的检验第一节一般规定第 2 1 1 条管子管道附件以下简称管件阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书否则应补所缺项目的检验其指标应符合现行国家或部颁技术标准第 2 1 2 条管子管件阀门在使用前应按设计要求核对其规格材质型号第 2 1 3 条管子管件阀门在使用前应进行外观检查要求其表面一无裂纹缩孔夹渣折迭重皮等缺陷二不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷三螺纹密封面良好精度及光洁度应达到设计要求或制造标准四合金钢应有材质标记第 2 1 4 条合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其他方法进行复查并作标记第 2 1 5 条除奥氏体不锈钢外工作环境温度低于 20 的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果否则应按金属低温冲击韧性试验法 YB19 64 的规定进行试验其指标不应低于规定值的下限第二节钢管检验第 2 2 1 条钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准第 2 2 2 条有耐腐蚀要求的不锈钢管证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时一般应按奥氏体和奥氏体铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法 GB1223 75 的 B 法进行补充试验第 2 2 3 条钢板卷管的质量检验应符合本规范第三章第三节的要求第 2 2 4 条高压钢管必须按国家或部颁标准验收验收应分批进行每批钢管应是同规格同炉号同热处理条件第 2 2 5 条高压钢管应具有制造厂的合格证明书在证明书上应注明一供方名称或代号二需方名称或代号三合同号四钢号五炉罐号批号和重量六品种名称和尺寸七化学成分八试验结果包括参考性指标九标准编号第 2 2 6 条外径大于 35 毫米的高压钢管应有代表钢种的油漆颜色和钢号炉罐号标准编号及制造厂的印记外径小于或等于 35 毫米成木困供货的高压钢管应有标牌标明制造厂名称技术监督部门的印记钢管的规格钢号根数重量炉罐号批号及标准编号第 2 2 7 条高压钢管验收时如有下列情况之一则应进行校验性检查一证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符二钢管或标牌上无钢号炉罐号第 2 2 8 条高压钢管校验性检查应按下列规定进行一全部钢管逐根编号并检查硬度二从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一把每根制备五个试样其中拉力试验两个冲击试验两个压扁或冷弯试验一个拉力试验按金属拉力试验法 GB228 76 的规定进行当壁厚不能制取标准试样时可用完整管代替冲击试验按金属常温冲击韧性试验法 GB229 63 的规定进行当壁厚小于 12 毫米时可免做压扁或冷弯试验 1 外径大于或等于 35 毫米时做压扁试验试验用的管环宽度为 30 50 毫米锐角应倒圆压扁试验值应符合部颁现行技术标准 2 外径小于 35 毫米时做冷弯试验弯芯半径为管子外径的 4 倍弯曲 90 不得有裂纹折断起层等缺陷三从做机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分析化学成分和机械性能应符合附表 1 1 或供货技术条件的要求第 2 2 9 条高压钢管在校验性检查中如有不合格项目须以加倍数量的试样复查复查只进行原来不合格的项目复查的试样要在原来不合格的钢管和与该管硬度最接近的另一钢管上截取当复查结果仍有一个项目不合格时则应对该批管子逐根检查不合格者不得使用第 2 2 10 条高压钢管应按下列规定进行无损探伤一无制造厂探伤合格证时应逐根进行探伤二虽有探伤合格证但经外观检查发现缺陷时应抽 10 进行探伤如仍有不合格者则应逐根进行探伤第 2 2 11 条高压钢管外表面按下列方法探伤一公称直径大于 6 毫米的磁性高压钢管采用磁力法二非磁性高压钢管一般采用萤光法或着色法第 2 2 12 条经过磁力萤光着色等方法探伤的公称直径大于 6 毫米的高压钢管还应按高压无缝钢管超声波探伤标准 JB1151 73 的要求进行内部及内表面的探伤第 2 2 13 条高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨直至消失为止除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的 90 且不小于设计计算壁厚第 2 2 14 条高压钢管在除去缺陷后的实际壁厚可用测厚仪测定或按下列规定计算一缺陷在管子的端部时 1 a 二缺陷在管子的中部时三缺陷在其他部位时应用插入法计算四测量 1 2 及 a 值时均应在同一母线上进行五遇有螺旋形缺陷时 1 2 应取两端之最小壁厚式中除去缺陷后的实际管壁厚毫米 1 靠近缺陷端管壁厚毫米 2 远离缺陷端管壁厚毫米 a 最大修磨深度毫米第 2 2 15 条高压钢管经探伤不合格的部分应予切除经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写高压钢管检查验收校验性记录附表 2 1 第 2 2 16 条合格的高压钢管应按材质规格分别放置妥善保管防止锈蚀不合格的高压钢管应有明显标记并单独存放第三节铸铁管检验第 2 3 1 条铸铁管应有制造厂的名称或商标制造日期及工作压力符号等标记第 2 3 2 条铸铁管管件应进行外观检查每批抽 10 检查其表面状况涂漆质量及尺寸偏差第 2 3 3 条内外表面应整洁不得有裂缝冷隔瘪陷和错位等缺陷其他要求如下一承插部分不得有粘砂及凸起其他部分不得有大于 2 毫米厚的粘砂及 5 毫米高的凸起二承口的根部不得有凹陷其他部分的局部凹陷不得大于 5 毫米三机械加工部位的轻微孔穴不大于 1 3 厚度且不大于 5 毫米四间断沟陷局部重皮及疤痕的深度不大于 5 壁厚加 2 毫米环状重皮及划伤的深度不大于 5 壁厚加 1 毫米第 2 3 4 条内外表面的漆层应完整光洁附着牢固第 2 3 5 条铸铁管管件的尺寸允许偏差应符合表 2 3 5 的要求表 2 3 5 尺寸允许偏差第 2 3 6 条法兰与管子或管件的中心线应垂直两端法兰应平行法兰面应有凸台和密封沟第 2 3 7 条铸铁管或管件如无制造厂的水压试验资料时使用前应每批抽 10 作水压试验试验压力应按部颁标准连续铸铁直管及管件 YB427 64 铸铁直管及管件 YB428 64 规定进行如有不合格则应逐根检查第四节有色金属管检验第 2 4 1 条管子内外表面应光滑清洁不应有针孔裂纹起皮分层粗糙拉道夹渣气泡等缺陷黄铜管不得有绿锈和严重脱锌第 2 4 2 条管子端部应平整无毛刺管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑划伤压入物碰伤等缺陷第 2 4 3 条铜管的椭圆度和壁厚不均度不应超过外径和壁厚的允许偏差第 2 4 4 条挤压厚壁铝管的椭圆度不应超过外径的允许偏差壁厚不均度不应超过实际平均厚度的 10 第 2 4 5 条有色金属管的其他技术要求应符合下列标准第 2 4 6 条胀口或翻边连接的管子施工前应每批抽 1 且不小于两根进行胀口或翻边试验如有裂纹需进行退火处理重做试验如仍有裂纹则该批管子需逐根退火试验不合格者不得使用第五节阀门检验第 2 5 1 条低压阀门应从每批同制造厂同规格同型号同时到货中抽查 105 至少一个进行强度和严密性试验若有不合格再抽查 20 如仍有不合格则需逐个检查第 2 5 2 条高中压和有毒剧毒注及甲乙类火灾危险物质注的阀门均应逐个进行强度和严密性试验第 2 5 3 条阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行当工作介质为轻质石油产品或温度大于 120 的石油蒸馏产品的阀门应用煤油进行试验第 2 5 4 条阀门的强度试验应按下列规定进行一公称压力小于或等于 320 公斤力 c 的阀门其试验压力为公称压力的 1 5 倍二公称压力大于 320 公斤力的阀门其试验压力按表 2 5 4 执行表 2 5 4 阀门强度试验成功三试验时间不少于五分钟壳体填料无渗漏为合格第 2 5 5 条除蝶阀止回阀底阀节流阀外的阀门严密性试验一般应以公称压力进行在能够确定工作压力时也可用 1 25 倍的工作压力进行试验以阀瓣密封面不漏为合格公称压力小于或等于 25 公斤力 c 的水用铸铁铸铜闸阀允许有不超过附表 1 2 的渗漏量注有毒剧毒物质的规定见压力容器安全监察规程国家劳动总局甲乙类火灾危险物质的规定见建筑设计防火规范 TJ16 74 第 2 5 6 条公称压力小于 10 公斤力且公称直径大于或等于 600 毫米的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查接合面应连续第 2 5 7 条对焊阀门的严密性试验应单独进行强度试验一般可在系统试验时进行第 2 5 8 条严密性试验不合格的阀门须解体检查并重新试验第 2 5 9 条合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析复查材质合金钢及高压阀门每批取 10 且不少于一个进行解体检查内部零件如有不合格则需逐个检查第 2 5 10 条解体检查的阀门质量应符合下列要求一合金钢阀门的内部零件进行光谱分析材质正确二阀座与阀体结合牢固二阀芯与阀座的接合良好并无缺陷四阀杆与阀芯的联接灵活可靠五阀杆无弯曲锈蚀阀杆与填料压盖配合合适螺纹无缺陷六阀盖与阀体的接合良好七垫片填料螺栓等齐全无缺陷第 2 5 11 条试验合格的阀门应及时排尽内部积水密封面应涂防锈油需脱脂的阀门除外关闭阀门封闭出入口高压阀门应填写高压阀门试验记录附表 2 2 第 2 5 12 条阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查要求动作灵活可靠无卡涩现象第 2 5 13 条安全阀在安装前应按设计规定进行试调当设计无规定时其开启压力为工作压力的 1 05 1 15 倍回座压力应大于工作压力的 0 9 倍调压时压力应稳定每个安全阀启闭试验不应少于三次调试后进行铅封并填写安全阀调整试验记录附表 2 3 调试介质工作介质为气体时用空气或惰性气体调试工作介质为液体时用水调试第 2 5 14 条带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以 1 5 倍的工作压力进行强度试验第六节管道附件检验第 2 6 1 条弯头异径管三通法兰盲板补偿器及紧固件等须进行检查其尺寸偏差应符合现行的部颁标准材质应符合设计要求高压管件及紧固件验收后应填写高压管件检查验收记录附表 2 4 第 2 6 2 条高压管件中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书并确认下列项目符合国家或部颁的技术标准一化学成分二热处理后的机械性能三合金钢管件的金相分析结果也可用热处理状态说明代替四高压管件的无损探伤结果第 2 6 3 条法兰密封面应平整光洁不得有毛刺及径向沟槽法兰螺纹部分应完整无损伤凸凹面法兰应能自然嵌合凸面的高度不得低于凹槽的深度第 2 6 4 条螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕毛刺等缺陷螺栓与螺母应配合良好无松动或卡涩现象第 2 6 5 条高压螺栓螺母的检查应按下列规定进行其硬度值机械性能应符合附表 1 3 的要求一螺栓螺母应每批各取两根个进行硬度检查若有不合格须加倍检查如仍有不合格则应逐根个检查当直径大于或等于 M30 且工作温度高于或等于 500 时则应逐根个进行硬度检查二螺母硬度不合格者不得使用三硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高最低各一根校验机械性能若有不合格再取其硬度最接近的螺栓加倍校验如仍有不合格则该批螺栓不得使用第 2 6 6 条石棉橡胶橡胶塑料等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象表面不应有折损皱纹等缺陷第 2 6 7 条金属垫片的加工尺寸精度光洁度及硬度应符合要求表面应无裂纹毛刺凹槽径向划痕及锈斑等缺陷第 2 6 8 条包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕松散翘曲等缺陷第七节支吊架弹簧检验第 2 7 1 条管道支吊架弹簧应有合格证明书其外观及几何尺寸应符合下列要求一弹簧表面不应有裂纹折迭分层锈蚀等缺陷二尺寸偏差应符合图纸的要求三工作圈数偏差不应超过半圈四在自由状态时弹簧各圈节距应均匀其偏差不得超过平均节距的 10 五弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直其偏差不得超过自由高度的 2 第 2 7 2 条工作压力大于或等于 100 公斤力 c 或工作温度大于或等于 450 的管道支吊架弹簧应进行下列试验一全压缩变形试验将弹簧压缩到各圈互相接触保持五分钟卸载后永久变形不应超过自由高度的 2 如超过应重复试验两次试验永久变形总和不得超过自由高度的 3 二工作载荷压缩试验在工作载荷下弹簧压缩量应符合设计要求允许偏差见表 2 7 2 表 2 7 2 弹簧压缩量允许偏差第三章管道加工第一节管子切割第 3 1 1 条镀锌钢管和公称直径小于或等于 50 毫米的中低压碳素钢管一般应用机械法切割第 3 1 2 条高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割如用氧乙炔焰切割必须将切割表面的热影响区除去其厚度一般不小于 0 5 毫米第 3 1 3 条不锈钢或有色金属管应用机械或等离子方法切割不锈钢管用砂轮切割或修磨时应有专用砂轮片第 3 1 4 条铸铁管可用钢锯钢铲或月牙挤刀切割也可用爆炸切断法切割第 3 1 5 条管子切口质量应符合下列要求一切口表面平整不得有裂纹重皮毛刺凸凹缩口熔渣氧化铁铁屑等应予以清除二切口平面倾斜偏差为管子直径的 1 但不得超过 3 毫米第 3 1 6 条高压钢管或合金钢管切断后应及时标上原有标记第二节弯管制作第 3 2 1 条弯管的最小弯曲半径应符合表 3 2 1 的规定第 3 2 2 条不锈钢管宜冷弯铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯第 3 2 3 条管子加热时升温应缓慢均匀保证管子热透并防止过烧和渗碳铜铝管热弯时应用木柴木炭或电炉加热不宜使用氧乙炔焰或焦炭铅管宜采用氢氧焰或蒸汽加热表 3 2 1 弯管最小弯曲半径注 Dg 为公称直径 Dw 为外径第 3 2 4 条不锈钢或有色金属管装卸砂时不得用铁锤敲打铅管热弯时不得装砂第 3 2 5 条常用管子热弯温度及热处理条件一般应按表 3 2 5 的规定进行第 3 2 6 条高中合金钢管热弯时不得浇水低合金钢管一般不宜浇水热弯后应在 5 以上静止空气中缓慢冷却中频弯管应按专门规定进行第 3 2 7 条碳素钢合金钢管在冷弯后应按规定进行热处理有应力腐蚀如介质为苛性碱等的弯管不论壁厚大小均应做消除应力的热处理常用钢管冷弯后的热处理条件可参照表 3 2 7 第 3 2 8 条合金钢弯管热处理后需检查硬度其值应符合附表 1 1 的要求表 3 2 5 常用管子热弯温度及热处理条件表 3 2 7 常用钢管冷弯后热处理条件第 3 2 9 条弯制有缝管时其纵焊缝应置于图 3 2 9 的阴影区域内图 3 2 9 纵向焊缝布置区域第 3 2 10 条管子弯制后的质量应符合下列要求一无裂纹分层过烧等缺陷高压管 5 中低压管 8 银铝管 9 铜合金铝合金管 8 铅管 10 四中低压管弯曲角度的偏差值见图 3 2 10 1 机械弯管不得超过 3 毫米米当直管长度大于 3 米时其总偏差最大不得超过 10 毫米地炉弯管不超过 5 毫米米当直管长度大于 3 米时其总偏差最大不得超过 15 毫米图 3 2 10 1 弯曲角度及管端轴线偏差五高压管弯曲角度偏差值不得超过 1 5 毫米燉米最大不得超过 5 毫米六中低压弯管内侧波浪度 H 见图 3 2 10 2 应符合表 3 2 10 2 的要求波距 t 应大于或等于 4H 图 3 2 10 2 弯曲部分波浪度表 3 2 10 2 管子弯曲部分波浪度 H 的允许值单位毫米第 3 2 11 条褶皱弯管波纹分布应均匀平整不歪斜波的高度约为壁厚的 5 6 倍波的截面弧长约为弯曲半径 R 等于 2 5Dw 90 的褶皱弯管参数见图 3 2 11 及表 3 2 11 图 3 2 11 褶皱弯管表 3 2 11 褶皱弯管参数单位毫米第 3 2 12 条高压钢管在弯制后应进行无损探伤需热处理的应在热处理后进行如有缺陷允许修磨修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的 90 且不小于设计计算壁厚第 3 2 13 条高压弯管加工合格后应填写高压弯管加工记录附表 2 5 第三节卷管加工第 3 3 1 条卷管直径大于 600 毫米时允许有两道纵向接缝两接缝间距应大于 300 毫米第 3 3 2 条卷管组对两纵缝间距应大于 100 毫米支管外壁距纵环向焊缝不应小于 50 毫米若焊缝用无损探伤检查时不受此限第 3 3 3 条卷管对接纵缝的错边量应符合第 4 2 3 条一款的规定超过规定值时应选两相邻偏差值较小的管子对接第 3 3 4 条卷管的周长偏差及椭圆度应符合表 3 3 4 的规定表 3 3 4 周长偏差及椭圆度规定单位毫米第 3 3 5 条卷管校圆样板的弧长应为管子周长的 1 6 1 4 样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定一对接纵缝处为壁厚的 10 加 2 毫米且不大于 3 毫米二离管端 200 毫米的对接纵缝处应为 2 毫米三其他部位为 1 毫米第 3 3 6 条卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的 1 且不大于 3 毫米平直度偏差不应大于 1 毫米燉米第 3 3 7 条公称直径大于或等于 800 毫米的卷管对接时外部环缝宜由两名焊工同时施焊第 3 3 8 条焊缝不能双面成型的卷管公称直径大于或等于 600 毫米时一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊第 3 3 9 条卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤有严重伤痕的部位应修磨并使其圆滑过渡修磨处的深度不得超过板厚的 10 第 3 3 10 条卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格焊缝外观检查应按第四章第四节的规定执行第四节管口翻边第 3 4 1 条管口翻边宜采用冲压成型的接头第 3 4 2 条铝管管口翻边使用胎具可不加热如需加热温度为 150 200 铜管管口翻边加热温度为 300 350 第 3 4 3 条管口翻边后不得有裂纹豁口及褶皱等缺陷并应有良好的密封面第 3 4 4 条翻边端面应与管中心线垂直允许偏差小于或等于 1 毫米厚度减薄率小于或等于 10 第 3 4 5 条管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸法兰与翻边平面的接触应均匀良好第五节高压管螺纹及密封面加工第 3 5 1 条车削管子螺纹时以内圆定心并应保证螺纹尺寸第 3 5 2 条公制螺纹基本尺寸按普通螺纹直径 1 600 毫米基本尺寸 GB196 63 的规定牙形槽底为圆弧形公差按普通螺纹直径 1 300 毫米公差 GB197 63 中的 2a 级精度螺纹收尾按螺纹收尾螺尾退刀槽倒角尺寸 GB3 58 的规定第 3 5 3 条螺纹光洁度应不低于 5 螺纹表面不得有裂纹凹陷毛刺等缺陷有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹全长累计不应大于 1 3 圈螺纹牙高减少不应大于其高度的 1 5 第 3 5 4 条管端螺纹加工质量应用螺纹量规检查也允许用合格的法兰单配徒手拧入不应松动第 3 5 5 条管端锥角密封面不得有划痕刮伤凹陷啃刀等缺陷光洁度不应低于 6 锥角误差不应大于 0 5 须用样板做透光检查车完每种规格的第一个密封面时要用标准透镜边做色印检查接触线不得间断或偏位第 3 5 6 条平垫密封的管端密封面光洁度不低于 4 端面与管子中心线应垂直第 3 5 7 条加工后的高压管管段长度允许偏差一自由管段为 5 毫米二封闭管段为 3 毫米第 3 5 8 条弯管工作如在螺纹加工后进行应对螺纹及密封面采取保护措施第 3 5 9 条加工完毕的管端密封面应沉入法兰内 3 5 毫米如管子暂不安装应在加工面上涂油防锈封闭管口妥善保管并填写高压管螺纹加工记录附表 2 6 第六节夹套管加工第 3 6 1 条套管内的高压主管不得有焊缝套管内的中低压主管不宜有焊缝如有焊缝须经试压和无损探伤检查合格第 3 6 2 条套管与主管间隙应均匀并按设计要求焊接支承块支承块与弯管起弯点距离为 0 5 1 2 米直管段上支承块间距为 3 5 米第 3 6 3 条套管的两端位置应靠近法兰并保证螺栓拆装方便第 3 6 4 条主管加工完毕后应裸体进行强度和严密性试验试验压力分别按设计压力的 1 5 倍和 1 1 倍进行第 3 6 5 条夹套管加工完毕后套管部分应按设计压力的 1 25 倍进行强度试验第 3 6 6 条高压弯管的夹套组焊工作一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行第七节中低压管件加工第 3 7 1 条焊制管件除符合本章第三节的要求外还应符合本节有关规定第 3 7 2 条焊制弯头的组成形式一般如图 3 7 2 所示图 3 7 2 焊制弯头公称直径大于 400 毫米的弯头可增加中节数量但其内侧的最小宽度不得小于 50 毫米第 3 7 3 条焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定一周长偏差 Dg 1000 毫米时不超过 6 毫米 Dg 1000 毫米时不超过 4 毫米二端面与中心线的垂直偏差见图 3 7 3 其值不应大于管子外径的 1 且不大于 3 毫米图 3 7 3 焊制弯头端面垂直偏差第 3 7 4 条压制热推弯头加工主要尺寸的偏差应符合表 3 7 4 的要求表 3 7 4 压制热推弯头及异径管加工主要尺寸偏差单位毫米第 3 7 5 条焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径的 1 且不大于 5 毫米压制异径管加工主要尺寸偏差应符合表 3 7 4 的要求第 3 7 6 条同心异径管两端中心线应重合其偏心值符号见图 3 7 6 不应大于大端外径的 15 且不应大于 5 毫米图 3 7 6 异径管偏差第 3 7 7 条焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的 1 且不大于 3 毫米第 3 7 8 条公称直径大于或等于 400 毫米的焊制管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊第八节补偿器加工第 3 8 1 条形形补偿器的椭圆率壁厚减薄率波浪度和角度偏差等应符合本章第二节的有关要求第 3 8 2 条形补偿器悬臂长度偏差不应大于 10 毫米平面歪扭偏差不应大于 3 毫米米且不得大于 10 毫米第 3 8 3 条波形补偿器管口的周长允许偏差公称直径大于 1000 毫米为 6 毫米小于或等于 1000 毫米为 4 毫米波顶直径偏差为 5 毫米第 3 8 4 条波形补偿器在焊接内部套管前焊缝应做煤油渗透试验第 3 8 5 条填料式补偿器的加工如设计无规定应符合下列要求一与填料接触的插管部份须经加工二插管与套管的装配间隙一般大于 20 毫米三组装后不应妨碍自由伸缩四插管上应有伸缩距离的标志第 3 8 6 条球形补偿器的加工应符合设计规定组装后须在工作温度压力下进行试验应转动灵活密封良好第九节防腐蚀衬里管道预制第 3 9 1 条衬里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预制铸铁管及其管件的内壁应平整光滑无砂眼缩孔等缺陷第 3 9 2 条玻璃搪瓷衬里的管道必须采用无缝钢管扩口处不应有皱裂纹法兰应按衬里要求加工异径管长度应尽量短大端直径不应超过小端直径的三倍第 3 9 3 条衬里管道宜用成型管件并用焊接法兰或活套法兰连接第 3 9 4 条采用平焊法兰时法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于 5 毫米的圆弧采用对焊法兰时焊缝内表面应修整不得有凸凹不平气孔夹渣焊瘤等缺陷第 3 9 5 条衬里弯头弯管只允许一个平面弯弯曲角度不应大于 90 弯曲半径不小于外径的四倍第 3 9 6 条衬里管道内侧的焊缝不应有气孔夹渣焊瘤并应修磨平滑不得有凹陷凸起高度不应超过 2 5 毫米转角处圆弧半径应大于或等于 5 毫米第 3 9 7 条衬里管段及管件的预制长度应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度并满足衬里施工的要求第 3 9 8 条管段及管件的机械加工焊接热处理等应在衬里前进行完毕并经预装编号试压及检验合格第十节管道支吊架制作第 3 10 1 条管道支吊架的型式材质加工尺寸精度及焊接等应符合设计要求第 3 10 2 条支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平整第 3 10 3 条管道支吊架焊缝应进行外观检查不得有漏焊欠焊裂纹咬肉等缺陷焊接变形应予矫正第 3 10 4 条制作合格的支吊架应进行防锈处理妥善保管合金钢支吊架应有材质标记第十一节管道预制第 3 11 1 条管道预制应考虑运输和安装的方便并留有调整活口预制完毕的管段应将内部清理干净封闭管口严防杂物进入第 3 11 2 条中低压预制管段的组合尺寸偏差见图 3 11 2 不得超过下列要求图 3 11 2 预制管段偏差 L 每个方向总长为 5 毫米 N 间距为 3 毫米 a 角度为 3 毫米燉米 b 管端最大偏差为 10 毫米 c 支管与主管的横向偏差为 1 5 毫米 f 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装其偏差为 1 毫米 e 法兰面与管中心垂直偏差公称直径小于或等于 300 毫米时 1 毫米公称直径大于 300 毫米时为 2 毫米第 3 11 3 条预制管道组合件应具有足够的刚性不得产生永久变形第 3 11 4 条管段预制完毕后应及时编号并妥善保管第四章管道焊接第一节一般规定第 4 1 1 条管道焊接接头的坡口加工组对热处理及焊接检验的基本技术要求应符合本章规定其他技术要求应符合现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 GBJ236 82 的规定第 4 1 2 条凡参与工业管道焊接的焊工应按现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 GBJ236 82 第六章的规定进行焊工考试并应取得所施焊范围的合格资格第 4 1 3 条取得施焊合格资格的焊工在施焊的全过程中应按批准或规定的焊接工艺进行焊接工序间应有交接手续第二节坡口加工及接头组对第 4 2 1 条管子管件的坡口型式尺寸及组对的选用应考虑易保证焊接接头的质量填充金属少便于操作及减少焊接变形等原则管子管件的坡口型式和尺寸当设计无规定时应按表 4 2 1 1 及表 4 2 1 2 的规定进行第 4 2 2 条管子坡口的加工方法应按下列规定进行一级焊缝见表 4 4 6 的坡口加工应采用机械方法铝及铝合金铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工应采用机械方法若采用等离子弧切割时应除净其加工表面的热影响层二级焊缝见表 4 4 6 的坡口加工也可采用氧乙炔焰等方法但必须除净其表面的氧化皮并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整三有淬硬倾向的合金钢管采用等离子弧或氧乙炔焰等方法切割后应消除加工表面的淬硬层第 4 2 3 条壁厚相同的管子管件组对应符合下列要求管子管件组对其内壁应做到平齐内壁错边量一级焊缝不应超过壁厚的 10 且不大于 1 毫米二级焊缝不应超过壁厚的 205 且不大于 2 毫米三铝及铝合金铜及铜合金不应超过壁厚的 10 且不大于 1 毫米第 4 2 4 条不同壁厚的管子管件组对应符合下列要求一内壁错边量超过第 4 2 3 条规定时应按图 4 2 4 1 及图 4 2 4 2 所规定的型式进行加工图 4 2 4 1 轧制焊件坡口型式二外壁错边量当薄件厚度小于或等于 10 毫米厚度差大于 3 毫米薄件厚度大于 10 毫米厚度差大于薄壁厚度的 30 或超过 5 毫米时应按图 4 2 4 1 及图 4 2 4 2 所规定的型式进行修整铝及铝合金铜及铜合金当厚度差大于 3 毫米时也应符合此要求图 4 2 4 2 锻铸焊件坡口型式第 4 2 5 条管子管件组对时应检查坡口的质量坡口表面上不得有裂纹夹层等缺陷第 4 2 6 条管子管件组对时应按表 4 2 6 的规定对坡口及其内外侧进行清理清理合格后应及时施焊表 4 2 6 坡口及其内外侧的清理要求第 4 2 7 条焊条焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干并在使用过程中保持干燥焊条药皮应无脱落和显著裂纹焊丝使用前应进行清理有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理并用机械或化学方法除净氧化膜第 4 2 8 条管子管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致点固焊的点焊长度一般为 10 15 毫米高度为 2 4 毫米且不应超过管壁厚度的 2 3 点固焊的焊肉如发现裂纹等缺陷应及时处理第 4 2 9 条焊接在管子管件上的组对卡具当母材为中高合金钢时其材质应与母材相同焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同卡具的拆除宜采用氧乙炔火焰切割母材为中高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削焊接的残留痕迹应进行修整有淬硬倾向的母材应作磁粉探伤或着色渗透检验第 4 2 10 条管子管件组对点固焊应保持焊接区域不受恶劣环境条件风雨雪的影响第三节预热和热处理第 4 3 1 条为降低或消除焊接接头的残余应力防止产生裂纹改善焊缝和热影响区的金属组织与性能应根据钢材的淬硬性焊件厚度及使用条件等综合考虑进行焊前预热和焊后热处理第 4 3 2 条管道焊接时应按表 4 3 2 的规定进行焊前预热焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度表 4 3 2 常用管子管件焊前预热及焊后热处理要求注当焊接环境温度低于 0 时表中未规定须作预热要求的金属除有色金属外均应作适当的预热使被焊母材有手温感表中规定须作预热要求的金属除有色金属外则应将预热温度作适当的提高黄铜焊接时其预热温度壁厚为 5 15 毫米时为 400 500 壁厚大于 15 毫米时为 550 有应力腐蚀的碳素钢合金钢焊缝不论其壁厚条件均应进行焊后热处理黄铜焊接后焊缝应进行焊后热处理焊后热处理温度消除应力处理为 400 450 软化退火处理为 550 600 第 4 3 3 条异种金属焊接时预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定第 4 3 4 条预热时应使焊口两侧及内外壁的温度均匀防止局部过热加热区附近应予保温以减少热损失第 4 3 5 条焊前预热的加热范围以焊口中心为基准每侧不小于壁厚的三倍有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道每侧应不小于 100 毫米铝及铝合金的焊前预热应适当加宽紫铜的钨极氩弧焊当其壁厚大于 3 毫米时预热宽度每侧为 50 150 毫米黄铜的氧乙炔焊预热宽度每侧为 150 毫米第 4 3 6 条焊后热处理温度应按表 4 3 2 的规定进行管道焊接接头的焊后热处理一般应在焊接后及时进行易产生焊接延迟裂纹的焊接接头如果不能及时进行热处理时应在焊接后冷却至 300 350 时或用加热的方法予以保温缓冷若用加热方法时其加热范围与热处理条件相同第 4 3 7 条焊后热处理的加热范围以焊口中心为基准每侧应不小于焊缝宽度的三倍第 4 3 8 条焊后热处理的加热速率恒温时间及降温速率应符合下列规定 S 壁厚毫米加热速率升温至 300 后加热速率不应超过时且不大于 220 时恒温时间碳素钢每毫米壁厚为 2 2 5 分钟合金钢每毫米壁厚为 3 分钟且不少于 30 分钟冷却速率恒温后的降温速率不应超过时且不大于 275 时 300 以下自然冷却第 4 3 9 条异种金属焊接接头的焊后热处理要求一般应按合金成分较低侧的钢材确定第四节焊接检验第 4 4 1 条按管道材质温度压力为参数的管道分类见表 4 4 1 第 4 4 2 条管道焊后必须对焊缝进行外观检查检查后应将妨碍检查的渣皮飞溅物清理干净外观检查应在无损探伤强度试验及严密性试验之前进行各级焊缝表面质量标准见表 4 4 2 焊缝宽度以每边超过坡口边缘 2 毫米为宜角焊缝的焊脚高度应符合设计规定其外形应平缓过渡表面不得有裂缝气孔夹渣等缺陷咬肉深度不得大于 0 5 毫米表 4 4 1 管道分类注 1 剧毒介质的管道按类管道 2 有毒介质甲乙类火灾危险物质的管道均应升一类第 4 4 3 条各级焊缝内部质量标准应符合现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 GBJ236 82 的规定第 4 4 4 条规定必须进行无损探伤的焊缝应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口若发现不合格者应对被抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍探伤如仍有不合格者则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤第 4 4 5 条凡进行无损探伤的焊缝其不合格部位必须进行返修返修后仍按原规定方法进行探伤第 4 4 6 条管道各级焊缝的射线探伤数量当设计无规定时应按表 4 4 6 的规定执行表 4 4 6 管道焊缝射线探伤数量第 4 4 7 条级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用超声波探伤数量与射线探伤数量相同当选用超声波探伤时应经施工技术总负责人批准并应对超探部位作射线探伤复验复验长度为规定探伤数量的 20 且不少于 300 毫米或一个焊口但管接头壁厚大于 21 毫米且无法进行单壁透照时可不进行复验级焊缝应以发现裂缝为目的进行 100 的超声波探伤级焊缝的超声波探伤可参照级焊缝射线探伤办法处理第 4 4 8 条同一焊缝允许返修次数碳素钢不超过三次合金钢不锈钢及有色金属不超过两次第 4 4 9 条焊缝经热处理后应按图 4 4 9 所示进行硬度的测定每个焊口不少于一处每处三点 1 焊缝 2 热影响区 3 母材图 4 4 9 硬度测定点检查数量当管外径大于 57 毫米时为热处理焊口总量的 10 以上当管外径小于或等于 57 毫米时为热处理焊口总量的 5 以上焊缝及热影响区的硬度值碳素钢不应超过母材的 120 合金钢不应超过母材的 125 热处理后当硬度值超过规定时应重新进行热处理并仍须作硬度测定第 4 4 10 条类焊缝应填写管道焊接工作记录附表 2 7 需着色检验的焊缝宜在底层焊后和热处理后及时进行并填写管道焊缝热处理及着色检验记录附表 2 8 第五章管道安装第一节一般规定第 5 1 1 条管道安装一般应具备下列条件一与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求二与管道连接的设备找正合格固定完毕三必须在管道安装前完成的有关工序如清洗脱脂内部防腐与衬里等已进行完毕四管子管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术证件五管子管件及阀门等已按设计要求核对无误内部已清理干净不存杂物第 5 1 2 条管道的坡向坡度应符合设计要求第 5 1 3 条管道的坡度可用支座下的金属垫板调整吊架用吊杆螺栓调整垫板应与预埋件或钢结构进行焊接不得加于管道和支座之间第 5 1 4 条法兰焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁楼板或管架上第 5 1 5 条合金钢管道不应焊接临时支撑物如有必要时应符合焊接的有关规定第 5 1 6 条脱脂后的管子管件及阀门安装前必须严格检查其内外表面是否有油迹污染如发现有油污斑点时不得安装应经重新脱脂处理第 5 1 7 条埋地管道安装时如遇地下水或积水应采取排水措施第 5 1 8 条埋地管道试压防腐后应办理隐蔽工程验收并填写隐蔽工程记录附表 2 1 1 及时回填土并分层夯实第 5 1 9 条管道穿越道路应加套管或砌筑涵洞保护第二节中低压管道安装第 5 2 1 条中低压管道安装除应符合第三章第十一节的规定外还应符合本节要求第 5 2 2 条管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查不得有影响密封性能的缺陷存在第 5 2 3 条法兰连接时应保持平行其偏差不大于法兰外径的 1 5 1000 且不大于 2 毫米不得用强紧螺栓的方法消除歪斜第 5 2 4 条法兰连接应保持同轴其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5 并保证螺栓自由穿入第 5 2 5 条垫片安装时一般可根据需要分别涂以石墨粉二硫化钼油脂石墨机油等涂剂第 5 2 6 条当大口径的垫片需要拼接时应采用斜口搭接或迷宫形式不得平口对接第 5 2 7 条采用软垫片时周边应整齐垫片尺寸应与法兰密封面相符其允许偏差见表 5 2 7 的规定表 5 2 7 软垫片允许偏差单位毫米第 5 2 8 条软钢铜铝等金属垫片安装前应进行退火处理第 5 2 9 条管道安装时如遇下列情况螺栓螺母应涂以二硫化铝油脂石墨机油或石墨粉一不锈钢合金钢螺栓和螺母二管道设计温度高于 100 或低于 0 三露天装置四有大气腐蚀或有腐蚀介质第 5 2 10 条法兰连接应使用同一规格螺栓安装方向一致紧固螺栓应对称均匀松紧适度紧固后外露长度不大于 2 倍螺距第 5 2 11 条螺栓紧固后应与法兰紧贴不得有楔缝需加垫圈时每个螺栓不应超过一个第 5 2 12 条高温或低温管道的螺栓在试运时一般应按下列规定进行热紧或冷紧一管道热冷紧温度见表 5 2 12 表 5 2 12 二热紧或冷紧应在保持工作温度 24 小时后进行三紧固管道螺栓时管道最大内压应根据设计压力确定当设计压力小于 60 公斤力时热紧最大内压为 3 公斤力设计压力大于 60 公斤力 c 时热紧最大内压为 5 公斤力冷紧一般应卸压四紧固要适度并有安全技术措施保证操作人员安全第 5 2 13 条管子对口时应检查平直度在距接口中心 200 毫米处测量允许偏差 1 毫米燉米但全长允许偏差最大不超过 10 毫米第 5 2 14 条管子对口后应垫置牢固避免焊接或热处理过程中产生变形第 5 2 15 条管道连接时不得用强力对口加热管子加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏差错口或不同心等缺陷第 5 2 16 条管道预拉伸或压缩下同必须符合设计规定预拉伸前应具备下列条件一预拉伸区域内固定支架间所有焊缝预拉口除外焊接完毕需热处理的焊缝已作处理并经检验合格二预拉伸区域支吊架已安装完毕管子与固定支架已固定预拉口附近的支吊架已预留足够的调整余量支吊架的弹簧已按设计值压缩并临时固定不使不使弹簧承受管道载荷三预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧第 5 2 17 条需热处理的预拉伸管道焊缝在热处理完毕后方可拆除预拉伸时所装的临时卡具第 5 2 18 条疏排水的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜不同介质压力的疏排水支管不应接入同一主管第 5 2 19 条管道焊缝位置应符合下列要求一直管段两环缝间距不小于 100 毫米二焊缝距弯管不包括压制或热推弯管起弯点不得小于 100 毫米且不小于管外径三卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部四环焊缝距支吊架净距不小于 50 毫米需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的五倍且不小于 100 毫米五在管道焊缝上不得开孔如必须开孔时焊缝应经无损探伤检查合格六有加固环的卷管加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开其间距不小于 100 毫米加固环距管子的环向焊缝不应小于 50 毫米第 5 2 20 条工作温度小于 200 的管道其螺纹接头密封材料宜用聚四氟乙烯带或密封膏拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内第 5 2 21 条对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道如透平机入口管锅炉给水管机组的循环油控制油密封油管道等其焊缝底层宜用氩弧焊施焊第 5 2 22 条管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行第 5 2 23 条穿墙及过楼板的管道一般应加套管但管道焊缝不得置于套管内穿墙套管长度不应小于墙厚穿楼板套管应高出楼面或地面 50 毫米穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽第 5 2 24 条管道与套管的空隙应用石棉和其他不燃材料填塞第 5 2 25 条管道安装工作如有间断应及时封闭敞开的管口第 5 2 26 条不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击并应符合第 3 1 3 条的规定进行第 5 2 27 条不锈钢管道法兰用的非金属垫片其氯离子含量不得超过 50ppm 第 5 2 28 条不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢不含氯离子的塑料或橡胶垫片防止不锈钢管与碳素钢直接接触第 5 2 29 条埋地钢管安装前应做好防腐绝缘焊缝部位未经试压不得防腐在运输和安装时应防止损坏绝缘层第 5 2 30 条管道安装允许偏差值见表 5 2 3 的规定表 5 2 30 管道安装允许偏差第三节高压管道安装第 5 3 1 条高压管道安装除应符合本章第二节有关规定外还应符合本节规定第 5 3 2 条高压管安装前应将内部清理干净用白布检查达到无铁锈脏物水分等为合格第 5 3 3 条螺纹部分应清洗干净进行外观检查不得有缺陷并涂以二硫化钼有脱脂要求除外第 5 3 4 条密封面及密封垫的光洁度应符合要求不得有影响密封性能的划痕斑点等缺陷并应涂以机油或白凡士林有脱脂要求除外第 5 3 5 条管道支吊架应按设计规定或工作温度的要求加置木块软金属片橡胶石棉板绝热垫木等垫层并预先将支吊架涂漆防腐第 5 3 6 条螺纹法兰拧入管端时应使管端螺纹倒角外露软金属垫片应准确地放入密封座内第 5 3 7 条合金钢管进行局部弯度校正时加热温度应控制在临界温度以下第 5 3 8 条管道膨胀指示器应按设计规定装设管道吹洗前将指针调至零位第 5 3 9 条蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计规定设在便于观测的部位并符合下列要求一监察管段应选该批中壁厚负偏差最大的管子二监察管段上不得开孔或安装仪表插座及支吊架三监察管段安装前应从该管子的两端各切取长度 300 500 毫米的管段连同监察备用管作好标记一并移交生产单位四蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行每组测点应在管道的同一横断面上并沿圆周等距分布五同一直径管子的各对蠕胀测点其径向尺寸应一致偏差值不应大于 0 1 毫米第 5 3 10 条监察管段及蠕胀测点的测量工作应配合生产单位进行测量内容如下一监察管段两端的壁厚二各对蠕胀测点的径向尺寸三蠕胀测点两旁管子的外径第 5 3 11 条合金钢管道系统安装完毕后应检查材质标记发现无标记时须复查钢号第四节与传动设备连接的管道安装第 5 4 1 条与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净第 5 4 2 条与传动设备连接的管道其固定焊口一般应远离设备以避免焊接应力的影响第 5 4 3 条当设计或制造厂无规定时对不允许承受附加外力的传动设备在管道与设备法兰连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度允许偏差见表 5 4 3 表 5 4 3 法兰平行度同轴度允许偏差第 5 4 4 条管道系统与设备最终封闭连接时应在设备联轴节上架设百分表监视设备位移转速大于 6000 转分时其位移值应小于 0 02 毫米转速小于或等于 6000 转分时其位移值应小于 0 05 毫米需预拉伸压缩的管道与设备最终连接时设备不得产生位移第 5 4 5 条管道安装合格后不得承受设计外的附加载荷第 5 4 6 条管道经试压吹扫合格后应对该管淘与设备的接口进行复位检查其偏差值应符合第 5 4 3 条及第 5 4 4 条的规定如有超差则应重新调整直至合格第五节铸铁管安装第 5 5 1 条铸铁管铺设前应清除承插部位的粘砂飞刺沥青块等并烤去其沥青涂层第 5 5 2 条检查铸铁管有无裂缝冷隔重皮等缺陷时应用小锤轻敲发现缺陷一般不得补焊第 5 5 3 条铸铁管对口的最小轴向间隙应根据管子长度介质温度和施工时气温确定一般应符合表 5 5 3 的规定第 5 5 4 条沿曲线铺设的铸铁管道每个承插接口的最大允许转角为公称直径小于或等于 500 毫米为 2 公称直径大于 500 毫米为 1 表 5 5 3 铸铁管对口轴向间隙单位毫米第 5 5 5 条沿直线铺设的铸铁管道承插接口环形间隙应均匀其值及允许偏差应符合表 5 5

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