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第一章工程概况、标准一、工程概况略二、采用的主要规范、标准城市轨道交通工程测量规范（GB 503082008），地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）2003版，地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）2003版，铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10413-2003），铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003），车挡设计文件及验收标准，钢弹簧浮置板道床设计文件及验收标准，橡胶隔振垫道床设计文件及验收标准，钢轨涂油器设计文件及验收标准，迷宫式阻尼钢轨设计文件及验收标准三、主要设计标准1、轨距：采用标准轨距1435mm。轨距加宽：轨距加宽应在缓和曲线内完成；无缓和曲线时，在直线里进行加宽，变化率不大于1。轨距加宽时，保持轨道外轨位置不变，内轨向曲线中心方向移动进行加宽。半径R200m不同半径的轨距加宽值见下表。不同半径的轨距加宽值表曲线半径R(m)(m)加宽值（mm）轨 距连续差（mm）200R15051440R=1501014452、曲线轨道超高：正线地下线按半超高设置，即外轨轨顶标高为中线轨顶标高加超高的一半，内轨轨顶标高为中线轨顶标高减超高的一半。出入段线曲线处于整体道床和碎石道床上，超高按全超高设置，即保持内轨标高不变，外轨轨顶标高为中线轨顶标高加超高。3、辅助线上的曲线不设超高，为防止反超高，施工时可将外轨抬高4mm至6mm。4、超高顺坡应在缓和曲线内完成，无缓和曲线时，在直线里进行超高顺坡，顺坡率不大于2，困难情况下不大于3。5、 轨底坡设置：正线及辅助线设1：40的轨底坡，在道岔及道岔间不足50m地段不设轨底坡。6、普通线路钢轨接头采用悬空对接式，半径R200m曲线地段钢轨接头采用错接式，错接距离应大于3m。50kg/m钢轨和60kg/m钢轨之间采用50-60kg/m异形轨连接。四、轨道主要技术标准1、钢轨正线、辅助线、出入段线和试车线采用长为25m的60kg/m钢轨，钢轨的材质为U75V，车辆段其它库内线和库外线采用长为25m的50kg/m钢轨，钢轨的材质为U71Mn；50kg/m钢轨和60kg/m钢轨之间采用50-60kg/m异形轨连接。2、扣件及钢轨接头2.1扣件类型扣件的类型包括:单趾扣件（铁垫板分为带坡的和不带坡的两种，带坡铁垫板用于钢弹簧浮置板道床地段）、Vanguard先锋扣件、轨道减振器扣件。2.2辅助线、联络线及道岔前后接头夹板采用相对应的道床地段铺设扣件配套接头夹板。在无缝线路内需要设置绝缘接头的采用胶结绝缘接头，设置位置按设计图纸设置。3、轨枕3.1轨枕的类型正线轨枕分为：A型短轨枕、B型短轨枕、C型短轨枕。A型短轨枕适用于单趾扣件，B型短轨枕适用于轨道减振器扣件、C型短轨枕适用于Vanguard先锋扣件。3.2 轨枕铺设数量正线直线，半径大于400m曲线且坡度小于20的地段，轨枕铺设数量为1600对/公里，半径小于等于400m曲线或坡度大于20的地段，轨枕铺设数量为1680对/公里，辅助线轨枕铺设数量为1600对/公里。根据刚度需要，部分减振地段扣件进行加密布置，轨枕数量提高到1760对/公里；当轨枕遇到结构沉降缝、人防门等特殊地段，需要调整轨枕间距时，轨枕间距的调整范围为550mm至680mm之间且前后轨枕间距变化的差值最大不能超过50mm。4、道岔正线采用60kg/m钢轨 9号单开道岔及60kg/m钢轨9号线间距5.0m交叉渡线道岔，轨下采用砼短岔枕整体道床。道岔内冻结接头位置按设计图纸设置。5、车档正线及辅助线采用液压缓冲滑动式挡车器，车钩高度为距轨面660mm，占用正线轨道长度为15m，允许冲撞速度为15km/h；并在线路终端配套设置固定式挡车器。6、道床类型正线道床分为：普通整体道床、橡胶隔振垫整体道床和钢弹簧浮置板整体道床。7、 道床结构本标段均为地下线，道床结构分别为普通短轨枕整体道床、橡胶隔振垫整体道床、钢弹簧浮置板道床。7.1普通短轨枕整体道床采用短轨式普通整体道床，道床混凝土为C30，一般整体道床一般按12.5m或12m设置道床收缩缝；当短轨枕位于结构沉降缝时应避开布置且道床伸缩缝与结构沉降缝一致。伸缩缝内填塞20mm厚，经沥青处理的木板，顶面用沥青麻筋做防水处理。道床表面设3%的横向“人字形”排水坡，不得出现平坡或反坡，以免影响排水。在轨下截面处，短轨枕顶面高出道床面30mm至40mm。纵向设双侧水沟，水沟宽250mm，排水沟沟底至轨顶面距离为400mm。7.2橡胶隔振垫整体道床采用短轨式普通整体道床，道床板采用C40的混凝土，基底采用C30混凝土进行回填，道床板收缩缝间距为6.25m，当短轨枕位于结构沉降缝时应避开布置且道床收缩缝与结构沉降缝一致，基底采用双层钢筋，圆形隧道基地设宽为200mm深为100mm的中心排水沟；基底每隔12m或12.5m左右设置一处伸缩缝，收缩缝内填塞20mm厚经沥青处理的木板，顶面用沥青麻筋做防水处理。当普通整体道床与橡胶隔振垫整体道床连接时，设15m至20m的过渡段，来完成它们之间的刚性过渡。过渡段设置在橡胶隔振垫整体道床内完成。7.3钢弹簧浮置板道床采用无枕式整体道床，道床板采用C40的混凝土，基底采用C30混凝土进行回填，道床板长度为25m和特殊段。基底设中心水沟，圆形隧道水沟深度为120mm，宽350mm。基底伸缩缝设置与每25m设置一处，位置宽度与板一致。刚度过渡：当浮置板与相邻道床的刚度过渡在浮置板内过渡完成，无需在相邻道床内设置。8、轨道结构高度8.1地下线矩形隧道及U型槽敞开段，轨道结构高度为560mm。8.2地下线圆形隧道，轨道结构高度为760mm。8.3地下线圆形隧道钢弹簧浮置板地段轨道，结构高度为840mm。9、无缝线路无缝线路施工按照TB209889无缝线路铺设及养护维修办法、钢轨焊接通用技术条件（TB/T1632.14-2005）闪光焊接、气压焊（TB/T1632.23-2005）；及TB100822005铁道轨道设计规范的要求执行。9.1正线铺设无缝线，锁定轨温为255； 9.2道岔前后设置缓冲轨各1对，正线直线及曲线半径 R200m 地段均铺设无缝线路。10、防迷流焊接的技术措施在每段整体道床中部将所有被选择为收集网的纵向钢筋和横向钢筋进行可靠焊接；每块道床两端各采取一根508mm镀锌扁钢与所有纵向钢筋焊接，并引出至道床面外120mm；若纵向钢筋有搭接，应进行搭接焊，焊接长度不得小于钢筋直径的6倍，焊缝高度不小于6mm，所有搭接焊均采用两面焊接，严禁虚焊。对钢弹簧浮置板道床的钢筋焊接时应采用临时的防护措施，以保证焊接飞溅物不烧穿下面铺设的隔离层。11、道床养护混凝土浇筑完毕12小时后覆盖开始浇水养护，要保持道床处于湿润状态。12、疏散平台12.1 疏散平台结构要求 12.1.1平台支架和平台板均采用活性粉末混凝土（RPC）材料（水泥基复合材料），平台板和平台支架要求工厂内筑造。 12.1.2盾构法施工的隧道平台支架间距原则上按 1.5m 布设，支架安装避开管片接缝。明挖或矿山法施工的隧道，平台支架固定在二次衬砌上，支架间距按 1.5m 布设，特殊地段支架间距不得大于 1.5m。 12.1.3水泥基复合板、平台支架(RPC，R130)技术要求见表 3.4-1。 水泥基复合板、平台支架技术要求表 表3.4-1项 目单位技 术 指 标疏散平台结构尺寸mm990宽度（+40）平台板厚度mm50结构尺寸平面误差mm3平台支架结构尺寸mmM120抗压强度Mpa130抗折强度Mpa18静力受压弹性模量Mpa4.8104抗渗等级P50抗冻等级F600氯离子渗透量Coul40容重Kg/m24002500疏散平台支架垂直荷载KNm12.6KNm劈裂抗拉强度Mpa4.0电通量C1500抗冻性(56d)F200磨坑长度mm35.0耐人工气候老化,外质量无起泡、开裂、脱落(300h)抗压强度损失%10.012.1.4水泥基复合板材料进场需提供国家权威部门相关受力试验报告。 12.1.5隧道侧壁与平台边缘的间隙，可根据隧道加宽数值调整，但不大于5cm。 12.1.6疏散平台沿区间纵向尽可能连续，断开处需设置与道床连接的步梯。 12.1.7管线（如消火栓水管、均流管等）穿越疏散平台时，应于预制板上预留孔洞。 12.1.8疏散平台系统结构所处环境为一类环境。 12.1.9疏散平台结构人群荷载标准值及施工荷载按不小于 4kPa 考虑。无机（复合型）水泥基板及支架每批进场后均进行现场加载试验，试验值不得小于8kPa；平台支架垂直荷载试验值不小于 12.6kN/m，每层电缆支架外端垂直集中荷载试验值不小于 1.0KN。 12.1.10疏散平台步梯采用钢结构步梯。钢梯构造按照设计图尺寸要求，并参照国家建筑标准图集 02J401 生产加工及安装。钢步梯采用 Q235B 钢材；焊条：E43 型；所有焊缝高度均不小于 8mm。钢构件喷砂除锈（除锈等级 Sa3 级）后，采用红丹防锈漆防腐。钢构件采用超薄型钢结构膨胀型防火涂料，涂层厚度 2mm，耐火极限 1.0h。 12.1.11疏散平台扶手为50 钢管，t=2.5mm。扶手安装高度距疏散平台顶面为 1050cm。扶手固定在结构边墙上，扶手垂直投影侵入平台板范围不大于 5cm，离开平台板距离不大于 20cm；扶手固定件间距 1.2m。在钢梯处以立柱固定，立柱与扶手采用同种材料。 12.1.12找平层采用1：2水泥砂浆（MU10）找平，必须对板面及钢梁面进行彻底、认真清理和湿润，保证其粘结强度满足设计要求。 13.2锚栓的选用要求 区间疏散平台固定用锚栓须采用适用于开裂混凝土基材的定型化学锚栓。锚栓须满足以下技术要求： 1）紧固锚栓采用适用于地震区裂缝混凝土的注射式化学锚栓，螺杆为标准公制全螺纹螺杆，采用热浸镀锌防腐工艺处理，镀锌层厚度大于 45m，并通过国内权威机构认证和测试，以达到地铁环境中防腐蚀要求； 2）紧固锚栓应具有耐腐蚀、耐水、抗震动、抗地震荷载、抗疲劳（疲劳测试不小于 2*106 次）、抗冲击、抗冻融、抗焊接、耐久性能及机械性能，并通过国内权威机构的认证和测试； 3）紧固锚栓系统应通过耐火承载力测试，并应提供 2 小时耐火承载力测试报告； 4）注射式改性环氧类锚固胶粘剂应不含乙二胺等对人体有害物质，并应提供实际无毒测试报告； 5）注射式改性环氧类锚固胶粘剂在基材温度为20 摄氏度的条件下，应满足可调节时间不小于 30 分钟，凝固时间不大于 12 小时； 6）紧固锚栓系统应具有良好的电气绝缘性能，其绝缘电阻值应不低于 100 兆欧姆； 7）M16 化学锚栓有效埋深 125mm、M12 敲击锚栓有效埋深 50mm。螺杆外露长度根据实际固定厚度确定。8）锚栓对基材最小厚度要求不应超过锚栓 1.5 倍有效埋深，同时不超过 250mm。9）产品制造商应供应产品合格证书和使用说明书，包括材料试验、抗老化试验、制造质量检查、抗拉性能试验、抗剪性能试验、长期荷载性能试验、安装性能试验、间距和边距等报告及施工工艺及操作规程。 产品制造商应提供的产品合格证书和使用说明书，包括化学药剂的出厂质量保证书（或实验证明，其中应有主要组成性能指标，生产日期，产品标号等）、螺杆的产品质量合格证书（含钢号、尺寸规格等）、施工工艺及操作规程。 12.2 平台扶手紧固锚栓的成品要求： 12.2.1紧固锚栓采用 M12 敲击式膨胀锚栓，最小有效锚固深度为 50mm，长度按被连接件厚度而定。 12.2.2紧固锚栓应满足混凝土用膨胀型、扩孔型建筑锚栓JG160-2004 有关变异和滑移的要求，如抗拉锚固系数大于 1，抗拉承载力变异系数小于 0.15，滑移系数大于 0.8，并提供国内权威检测机构的测试报告。 12.2.3紧固锚栓表面防腐满足使用年限及条件要求，采用粉末浸锌，其锌层厚度大于45m。 12.2.4紧固锚栓应具有耐腐蚀、耐火、耐久性能及机械性能，并通过权威机构的认证和测试。 12.2.5锚栓末端应带有突缘，无论钻孔深浅，可目测安装是否到位。 12.2.6产品制造商应供应产品合格证书和使用说明书，包括材料试验、抗老化试验、制造质量检查、抗拉性能试验、抗剪性能试验、长期荷载性能试验、安装性能试验、间距和边距等报告及施工工艺及操作规程。 12.3安装要求 12.3.1 疏散平台支架安装 1）疏散平台支架安装必须准确，支架与隧道结构边墙要密贴，有空隙时必须用高强水泥砂浆填充。 2）所有平台支架上表面必须保证横向水平、纵向与线路坡度相同，以保证平台板与支架上表面的紧密接触。3）支架中心间距安装误差不大于 5mm，纵向高度误差不大于 5mm。 12.3.2 疏散平台板安装 1）平台踏板和平台步梯在固定前，需对踏板和步梯边缘进行现场放样测量，保证线路中心线到平台边缘的距离满足设计要求。 2）每个区间平台踏板安装完毕后，必须重新测量，保证不侵限，并检查每块踏板安装是否牢固，平台踏板不应出现台阶。 3）平台板质量标准：外露面平整度偏差不大于 2mm，对角线长度差3mm，厚度偏差3mm，边长容许偏差3mm。平台板应表面光洁、色彩均匀、纹理清晰且棱角整齐。 4）平台板铺砌质量标准：20m 直尺板和塞尺量取平整度最大值应不大于 3mm。相邻块高差不大于 2mm。 12.3.3 疏散平台步梯安装 1）在每段疏散平台的始点、终点必须安装平台步梯。 2）平台步梯高度根据安装位置、道床砼高度调整。安装时，保证平台步梯水平。 12.3.4 疏散平台扶手安装 1）疏散平台扶手沿疏散平台、平台步梯内侧连续布置。 2）扶手安装后保证扶手杆不滑动、不转动。 3）扶手在联络通道及信号机处断开。 4）扶手材质应为镀锌钢管，符合 GB/T 699-1999 优质碳素结构钢相关要求。 12.3.5 紧固锚栓安装 1）锚栓安装前需提供相关测试报告及认证证书，并记录日期、生产批次号及数量，锚栓厂商必须提供每批次的质保书或出厂合格证，供监理及设计确认后方可安装。为了保证锚栓质量可靠性，便于锚栓质量责任鉴定，锚栓的锚固胶和螺杆必须匹配成套使用。 2）安装锚栓间距 Smin 及边距 Cmin 最小值采用生产厂家提供的技术数据，并满足相关规范构造要求。 3）锚固操作应按产品说明书的规定进行。锚孔施工的机具必须带深度控制尺，应用空压机或手动气筒吹净孔内粉屑，并保持孔道干燥。 4）打孔前应采用钢筋探测仪进行探测管片钢筋，锚孔应尽量避开受力主筋。 5）化学胶及螺杆置入锚孔后，在固化完成之前，应按照厂家所提供的养生条件进行固化养生，固化期间禁止扰动及承载。 6）锚栓工程质量根据相关产品标准和产品安装说明书的有关规定进行抗拔承载力的现场检测，并需满足设计及规范规定的具体要求。五、施工范围及主要工程数量1、本标段的轨道工程施工范围：正线、辅助线的轨道结构。正线里程：Z(Y)DK13+634.000Z(Y)DK21+926.055；2、主要工程数量主要工程数量表序号项目名称单位数量备注正线一铺轨1地下一般段铺轨km12.5052地下减振段铺轨km1.112减振器扣件3地下减振段铺轨km1.56Vanguard先锋扣件4地下减振段铺轨km1.62橡胶隔振垫道床5地下减振段铺轨km0.94钢弹簧浮置板道床二铺道岔1铺单开道岔组122铺交叉渡线组1三铺道床1混凝土立方米26113.872橡胶隔振垫平方米59403钢弹簧浮置板km0.944钢筋吨1160.99四线路标志1车挡座62百米标个1803坡度标个524曲线要素标个225圆曲线和缓和曲线始终点标个846竖曲线始终点标个1047水准基点标个208停车位置标个5侧式站台、折返线段9停车位置标个12岛式站台10钢筋混凝土警冲标个1211限速标和取消限速标个1012进站预告标个1013永久铺轨基标个3402五线路有关工程1正线及道岔内冻结接头个722盖板m25803*400mm钢丝网3检查孔盖板个52030*320*320mm钢格栅4排水管m462DN50PVC管5过轨管线m670DN100PVC管6过轨管线m295DN75PVC管7过轨管线m322DN100热镀锌钢管8铸铁篦子平方米11.27六杂散电流1接地扁钢吨51.6850mm*8mm镀锌扁钢2钢筋收集网平方米39801.86七疏散平台1疏散平台m136982钢梯吨2.3983钢栏杆吨0.8054金属靠墙扶手m136983.特殊减振整体道床地段特殊减振整体道床地段表线别起点里程终点里程长度（m）道床类型右线YDK14+820YDK15+380560橡胶隔振垫减振道床YDK17+200YDK17+450250橡胶隔振垫减振道床YDK17+580YDK18+050470钢弹簧浮置板道床左线ZDK14+810ZDK15+370560橡胶隔振垫减振道床ZDK17+200ZDK17+450250橡胶隔振垫减振道床ZDK17+580ZDK18+050470钢弹簧浮置板道床第二章施工部署安排一、施工总体部署1、 工期目标略2、总体施工方案2.1结合本项目的工程施工特点，正线普通整体道床和橡胶隔振垫整体道床采用“轨排架轨法”进行整体道床施工；整体道床道岔及交叉渡线拟采用提前预铺方案，从下料口（盾构井、车站风井或竖井）将道岔料倒送至施工地点后，人工进行架轨，安装混凝土短岔枕，调轨，浇筑道床混凝土，最后拆除钢轨支撑架并养生。浮置板轨道为全线控制工期的一个关键点。为解决浮置板施工工期与施工进度的矛盾，提高工效，缩短工期，节约成本，计划采用“钢筋笼轨排法”进行施工。2.2道床施工完成后利用移动接触焊轨机进行长轨焊接并进行应力放散与锁定。2.3 轨道检测与整修对本标段轨道铺设质量进行全面检测，对存在的问题进行一次全面达标整修。3、质量目标3.1确保交验工程一次验收合格率100%；创建湖南省建筑文明施工标准化工地。 3.2杜绝工程质量较大事故；杜绝较大不良行为，遏制一般事故和不良行为。4、安全目标严格贯彻执行国家、湖南省和长沙市颁发的有关安全生产的法律、法规，建立健全安全生产保证体系，工程实施过程中杜绝较大及以上责任伤亡事故；杜绝铁路交通较大及以上责任事故及客运列车一般B类及以上责任事故；杜绝重大责任交通事故、重大火灾和特种设备事故；遏制“三违”行为和一般事故。5、文明施工目标严格贯彻执行国家、湖南省和长沙市颁发的有关文明施工的法律、法规及业主的有关要求，确保施工现场符合长沙市文明施工的统一标准，创建湖南省建筑文明施工标准化工地。6、环境保护目标实现排放污染物达到国家、湖南省和长沙市相应排放标准；作业场所有毒有害气体、粉尘、噪声的检测和治理达到国家和行业安全卫生标准；杜绝环境污染事故的发生。7、工程运输组织7.1轨道车由项目部行车调度员管理；行车、调车作业计划由行调根据工程调度员要求的作业内容编制并传达；调车作业由调车长（员）指挥。作业中使用对讲机与行车调度员联系。7.2轨道车组编组：用2辆平板车固定编组，循环运用，在每组跨装轨排的车辆间，安装车钩缓冲停止器，并将提钩杆绑死。 8、施工队伍部署、任务划分及劳动力安排轨道施工队伍部署、任务划分及劳动力安排序号名 称生产人员管服人员合计工 作 内 容1综合作业队60262铺轨基地建设，轨排钉联、场内材料装卸、整理，水电驳接，机械维修、保养。线路信号标志的安装施工，疏散平台的制作安装等。2道岔作业队60464全线整体道床道岔预铺，整体道床交叉渡线施工，出入段线及黄兴车辆段轨道施工。3道床作业队1705175正线整体道床施工。4焊轨作业队60464全线现场钢轨焊接、应力放散与锁定、轨道检测与整修。5工程运输队12214全线工程运输作业及管理，轨道车、车辆的检修维护以及与铁路部门办理相关货运业务。6测量组10212负责本标段工程的所有工程测量工作。7工地试验室426钢轨焊接型式试验及送检，混凝土试块制作、养生及送检等。8车辆段作业队1205125车辆段全部有碴、无碴道床施工9项目经理部42529全面负责本标段工程的施工管理工作。总 计50051551二、工程施工的重点、难点、特殊过程、关键工序1、工程重点1.1施工复测和定位放线施工复测、基标测设是轨道铺设的基准，尤其是基标测设的精度将直接影响轨道铺设的施工质量。特别是分层浇筑控制的断面和钢弹簧浮置板道床整体道床施工。如何保证线路复测和基标测设的精确度，满足施工需要，是轨道铺设工程施工的重点。1.2橡胶隔振垫减振道床、钢弹簧浮置板整体道床、整体道床道岔及交叉渡线施工橡胶隔振垫减振道床、钢弹簧浮置板整体道床、整体道床道岔及交叉渡线结构复杂，施工定位精度要求高，现场浇筑混凝土跨度大，整体质量控制难度大，铺设周期长，是制约轨道工程施工工期和质量控制的重点。1.3 钢轨焊接施工钢轨焊接质量是保证接头力学强度、轨道几何平顺性和提高旅客舒适度的关键；焊前的型式试验、焊接过程中的参数控制、焊后处理等各个工序过程都是保证钢轨焊接质量的重点环节。1.4 各种道床结构的转换、过渡施工本工程道床结构形式有短枕式整体道床、橡胶隔振垫道床及钢弹簧浮置板道床等形式；如何控制各种形式过渡段的施工质量和轨道铺设的精度，是轨道工程施工质量控制的重点。1.5 与相关专业的协调配合轨道工程施工与土建及供电、信号、设备安装等后续相关专业施工密不可分，因此，在保证轨道工程施工有序推进的同时，积极为后续专业施工提供有利条件，确保业主总体建设目标的实现，是本工程施工组织的又一重点。2、工程难点2.1工程材料运输本工程与国铁无接轨条件，而铺轨基地处于繁华闹市区和人口稠密地带；本工程所需大量的工程材料及施工设备等，均需就近利用国铁车站货场采用汽车运输的方法转运至铺轨基地或施工现场，而沿线人流、车流密集，干扰制约因素多，致使材料、设备运输相当困难。2.2保证交通通畅和安全本工程地处长沙闹市区，施工区域场地狭小，施工所需的所有材料及设备（特别是钢轨、道岔等轨料及大量的商品混凝土）均要通过主要街区主干道运至施工现场，如何保证交通通畅、安全是本工程的一个突出难点。3、特殊过程、关键工序根据本工程特点，确定本工程的特殊作业过程为：整体道床施工；确定本工程的关键工序为：无缝线路应力放散与锁定。第三章施工过程控制一、正线整体道床施工1.适用范围 适用于长沙市地铁2号线一期工程轨道工程2标段，地下线整体道床及“U”型段整体道床的施工(不含钢弹簧浮置板、橡胶隔振垫整体道床)。2. 作业准备2.1 内业技术准备阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，组织内部图纸审查，熟悉规范和技术标准，绘制各种施工用图，计算工程数量。2.2 外业技术准备施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活办公需要。3. 施工程序与工艺流程3.1 施工程序结合实际情况本工程采用“轨排架轨法” 施工地下段及“U”型段整体道床。轨排架轨法施工流程：施工准备 基底处理 基标测设 铺设门吊走行轨 轨排铺设、架设 钢筋布置绑扎、焊接 立模 轨道调整、状态检查 道床浇注 道床抹面 拆模、养生 质量检查3.2 工艺流程 “轨排架轨法”施工整体道床工艺流程图基底处理布设道床钢筋网轨排铺设、架设轨道调整、状态检查模板、机具准备准备支撑架道床整修道床混凝土浇筑、抹面和养生质量检查商品混凝土供应钢轨支撑架拆除、清理测设基标交接桩复测凿毛、清理钢筋加工立模、检查拆除模板混凝土强度达到拆模强度施工准备铺设门吊走行轨4. 施工要求4.1 施工准备4.1.1 基底处理在整体道床施工前,必须对矩形隧道、马蹄型隧道和U型槽地段，整体道床宽度范围内的基底进行凿毛处理, 凿毛的工艺要求：深度5mm至10mm，间距不大于150mm，呈梅花状，凿毛结束后，人工用水或高压风清除浮杂物、油渍，将清理的浮杂物装入袋中，置于隧道侧墙边。同时应做好施工排水，确保工作面无流动水和积水。4.2 基标测设基标设置前先进行隧道结构净空限界检测、轨道线路中线、水平贯通测量，误差调整闭合后，根据铺轨综合设计图设置铺轨基标。铺轨基标分控制基标和加密基标两种，一般设置在线路中线上，也可设置在线路中线的右侧（曲线地段可设置于内股一侧）。4.2.1控制基标直线上不超过120m，曲线上不超过60m设置一个，且曲线起止点、缓圆点、圆缓点及道岔起止点和各控制点均设置控制基标。4.2.2加密基标直线上6m，曲线上5m设置一个。4.3 钢轨架设4.3.1用铺轨龙门吊将轨排吊至约设计标高，用上承式支撑架将轨排架起，支撑架每2.5m设置一个,困难地段不大于3m。保证轨底坡为1/40。4.3.2支撑架丝杠埋入道床部分应采用PVC管进行保护，以保证拆架时丝杠顺利取出。4.3.3 钢轨支撑架在直线段应垂直于线路中心线方向，曲线地段应垂直线路切线方向，并将各部螺栓拧紧，不得虚接。4.4调轨4.4.1轨排架起后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调。4.4.2通过钢轨支承架支腿螺旋根据铺轨基标精调轨道几何状态。4.4.3轨道方向：直线段用10m弦量，允许偏差为1mm。曲线段用20m弦两正矢，允许偏差应符合表5.4.5-1规定。 曲线轨道状态允许偏差表 表4.4.4-1曲线半径（m）缓和曲线正矢与计算正矢差圆曲线正矢连续差圆曲线正矢最大最小值差备 注2513503573514502454516502346501234.4.4调整精度应符合表4.4.4-2规定 轨道几何形态的允许偏差 表4.4.4-2序号检查项目偏 差 要 求1支承块间距5mm。2轨距-1+2mm变化率不大于1。3水平以一股钢轨为准,按设计高程偏差在1mm以内,两股钢轨相对水平差1mm,在18m范围内,不得有大于1mm的三角坑。4高低用10m弦量不大于1mm。5轨底坡不得小于1/50且大于1/30。6中线偏差2mm7轨缝允许偏差0+1mm8钢轨接头允许偏差0.5mm。4.4.5轨道超高：正线地下线按半超高设置，即外轨轨顶标高为中线轨顶标高加超高的一半，内轨轨顶标高为中线轨顶标高减超高的一半。出入段线曲线处于整体道床和碎石道床上，超高按全超高设置，即保持内轨标高为中线轨顶标高，外轨轨顶标高为中线轨顶标高加超高。4.5 散布钢筋及钢筋焊接4.5.1 钢筋在基地下料加工，现场绑扎焊接铺设。钢筋加工尺寸要严格按设计图纸要求加工，在经过变形缝处钢筋应断开。4.5.2 钢筋绑扎要求a、绑扎钢筋双排钢筋，其排与排之间局部偏差5mm。b、同一排中受力钢筋局部偏差20mm。c、分布钢筋间距绑扎偏差20mm。d、箍筋间距偏差20mm。e、道床钢筋纵向采用HRB335的螺纹钢筋，直径为14mm；横向钢筋和箍筋采用HPB300的光圆钢筋，直径为10mm。钢筋的保护层厚度不小于30mm。4.5.3 防迷流网钢筋的焊接4.5.3.1 整体道床每个道床块（相邻、两个伸缩缝之间为一个结构段）的纵向钢筋、横向钢筋应电气连续，若有搭接，应进行搭接双面焊，严禁虚焊，焊接长度不应小于钢筋直径的6倍，焊缝高度不小于6mm。4.5.3.2每个道床块两端各采用一根508mm镀锌扁钢与所有纵向钢筋焊接，并引出道床外120mm;在道床块内，每隔4m选一根横向钢筋，与所交叉的所有纵向钢筋焊接。在每根钢轨垂直下方，选二根底层纵向钢筋和所有的横向钢筋焊接。4.5.3.3经监理及相关专业隐检合格和预埋管线达到相关专业要求后，方可转入下道工序。4.6 道床立模4.6.1 模板采用钢模，一般地段高度为400mm，曲线外侧采400mm的模板，根据超高实际进行加高。4.6.2整体道床一般按12.5m左右设置道床收缩缝，当短轨枕位于结构沉降缝时应避开布置。 收缩缝内填塞20mm厚，经沥青处理的木板，顶面30mm高度用沥青麻筋做防水处理。4.6.3道床模板安装必须平顺，位置正确，牢固不松动。模板安装完成后报请监理检查，符合要求后方可灌注混凝土。4.6.4模板安装质量要求：位置偏差不大于5mm，不垂直度不大于2mm，表面不平整度不大于3mm，高程误差不大于+0、-5mm。4.7 精调、隐检4.7.1 轨架、立模、钢筋绑扎、焊接完成后，对轨道进行一次精调，对轨道模板、钢筋，各部几何尺寸进行复查调整。4.7.2 精调完毕之后，请监理及质检部门进行隐蔽检查，并填写隐蔽工程检查记录表。4.8 道床浇注混凝土4.8.1混凝土由商混搅拌站采用混凝土搅拌车运至各车站下料口，对混凝土进行坍落度试验，试验数据应符合设计要求。混凝土灌筑时用编织带覆盖钢轨及轨枕，以免对轨枕及扣件造成污染。4.8.2 混凝土灌筑时采用插入式振捣棒振捣密实，应加强短轨枕周围的振捣，振捣时不得碰撞钢轨、支承块、钢轨支撑架和模板。4.8.3混凝土振捣时，振捣时间不小于30秒，并达到以下三个条件结束振捣。、混凝土表面开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。4.8.4 混凝土抗压试件留置组数，同一配合比每灌注100m（不足100m者按100m计）应取二组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护。4.8.5 一般整体道床使用的混凝土强度等级为C30；橡胶隔振垫减振道床和钢弹簧浮置板道床基地采用C30混凝土，道床板采用C40混凝土。4.8.6 道床浇筑完成后，应立即检查轨距、方向、水平，如有超标应在混凝土初凝前及时调整。4.9 抹面、养生4.9.1 道床表面设3%的横向排水坡，不得出现平坡或反坡，以免影响排水。在轨下截面处，短轨枕顶面高出道床面30mm至40mm。4.9.2 道床混凝土初凝前应及时进行抹面，并将钢轨、短轨枕、扣件、支撑架等表面灰浆清理干净。抹面允许偏差：平整度3mm，高程+0、-5mm。4.9.3 混凝土浇筑完毕，终凝后覆盖开始浇水养护，要保持道床处于湿润状态。4.10 拆模、拆架4.10.1混凝土强度达到5Mpa以上后方可拆除模板，达到70%后，方可在轨道上载重、行车。4.10.2 拆除下的模板、轨架应及时校正、涂油、整修、各零配件堆放整齐，以备下次使用。4.11 道床整修4.11.1 对拆模中产生道床损坏的要进行修补，修补采用高一级标号混凝土或修补剂。4.11.2 对拆除支撑架后的丝杠孔采用高一级标号混凝土填补。4.11.3 在后续施工中加强对已成形道床严格保护，禁止磕碰，防止二次损坏。5. 劳动力组织5.1 劳动力表劳力组织表 表5.1.1序号工 序人员1整体道床底板凿毛及清理22安装龙门吊走行轨103架轨84画立模墨线35绑扎钢筋96钢轨精调127立整体道床模板108灌注道床砼109养生210钢轨支撑架的拆除、清理411拆模、倒运模板5合计756. 材料要求6.1 混凝土均采用商品混凝土，确定混凝土设计配合比符合设计要求。6.2 原材料进场项目部各相关部门自检，合格后报监理工程师复检，经监理批准后方可在工程实体中使用。7.设备机具配置 施工机械机具表（按一个队配置） 表7序号名称规格单位数量1轨道车辆12铺轨门吊台33走行轨（含支墩）m9504插入式振捣棒65HZ50个35高压水枪或吹风机个各16钢轨支承架GDJ个1207电焊机10KW台28平板车2*1.8m台39 L尺、方尺、万能道尺个各110扳手、抹刀个各1511齿轮式起道机台412手提式电锯个113弹条扳手个214撬棍根415铁锹把416电砖把18.质量控制及检验8.1 质量控制8.1.1 整体道床施工质量控制要点 原材料（钢筋） 混凝土配合比、坍落度、原材料控制、混凝土抗压强度 轨道几何尺寸 钢筋搭接焊长度、镀锌扁钢焊接符合设计要求。 管线预埋8.1.2 对原材料进行复检，确保原材满足设计要求8.1.3 轨道几何尺寸应满足下表规定 轨道几何形态的允许偏差 表8.3-1序号检查项目偏 差 要 求1支承块间距10mm。2轨距+3、-2，变化率1。3水平高程允许偏差在2mm以内,两股钢轨相对水平差2mm,在18m范围内,不得有大于2mm的三角坑。4轨向直线段用10m弦量，允许偏差2mm；曲线段用20m弦量，允许偏差应符合表9.3-25高低轨面目视平顺，10m弦量不应大于2mm。6轨底坡不得小于1/50且大于1/30。7中线偏差3mm8轨缝0+1mm9钢轨接头允许偏差1mm。曲线正矢容许误差 表8.3-2曲线半径(m)缓和曲线正矢与计算正矢差（mm）圆曲线正矢连续差（mm）圆曲线正矢最大最小值差（mm）350及以下510153514504812451650369650以上3468.2质量检验8.2.1混凝土强度应符合设计规定，整体道床表面应无“蜂窝”、麻面，表面清洁，平整度允许偏差3mm，伸缩缝直顺，在全长范围内允许偏差10mm。8.2.2 预埋件位置按设计要求设置正确。8.2.3 轨道扣件、接头夹板螺栓应拧紧并涂油。8.2.4 钢筋检验：按每批次60t检验钢筋力学性能试验，不足60t按60t计；8.2.5 商品混凝土检验：坍落度每车检查一次，混凝土抗压试件留置组数，同一配合比每灌注100m（不足100m者按100m计）应取二组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护；8.2.6 钢筋焊接检验：按200个头为1个批次，不足200个头时按200计。9. 安全及环保要求9.1 安全要求9.1.1 下隧道作业人员，必须经过培训考核，持证上岗，严禁无证作业。9.1.2 坚持班前安全讲话制度。隧道作业时严禁打闹，严禁酒后作业。9.1.3 必须穿防滑鞋，并按规定佩带劳保防护用品。9.1.4 整体道床施工中，各道工序应保持适当间隔，并有机衔接与配合。9.1.5 钢筋网焊接时，焊接设备必须经过调试运转正常后，方可正式施焊，焊机必须由专人使用和管理，非专职人员不得擅自操作。焊接设备必须装接地线，电源部分要妥善保护，防止因操作不慎使钢筋与电源接触，严禁两台焊机使用一个电源闸刀。焊工应穿戴好劳动保护用品。9.1.6 对从事有害作业人员进行健康体检，预防和消除职业危害。二、道岔整体道床施工1.适用范围 适用于长沙市地铁2号线一期工程轨道工程2标段，地下线道岔整体道床的施工。2. 作业准备2.1 内业技术准备阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，组织内部图纸审查，熟悉规范和技术标准，绘制各种施工用图，计算工程数量。2.2 外业技术准备施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活办公需要。3. 施工程序与工艺流程3.1 施工程序结合实际情况本工程采用“散铺架轨法”进行道岔整体道床施工。散铺架轨法施工流程：施工准备 基地处理 运输并散布道岔料 基标测设 联轨、架轨、粗调道岔几何尺寸 散布、安装扣件及铁垫板 吊挂混凝土短轨枕 绑扎钢筋 立道床模板 精调道岔几何尺寸 灌注道床混凝土 抹面、拆模 混凝土养生、道床整修 检查验收3.2工艺流程整体道床道岔施工工艺流程图施工准备基地处理运输并散布道岔料基标测设联轨、架轨、粗调道岔几何尺寸散布、安装扣件及铁垫板吊挂混凝土短岔枕绑扎钢筋混凝土养生、道床整修立道床模板精调道岔几何尺寸灌注道床混凝土抹面、拆模检查验收4. 施工要求4.1 施工准备施工前对施工人员进行岗前培训，培训合格后方可持证上岗，特殊工种必须持有相应的特种操作证。施工前对作业人员做好技术交底、安全交底等交底工作。4.2基底处理在道岔整体道床施工前,必须对整体道床宽度范围内的基底进行凿毛处理, 凿毛的工艺要求：深度5mm至10mm，间距不大于150mm，呈梅花状，凿毛后，人工用水或高压风清除浮杂物、油渍，将清理的浮杂物装入袋中，置于隧道侧墙边。同时应做好施工排水，确保工作面无流动水和积水。4.3运输并散布道岔料将验收合格后的道岔岔料及各种扣配件通过线下单位预留的竖井，使用吊车或人工的方法搬运到洞内，再采用炮车、叉车等运输工具按照设计位置及开向将道岔倒运至施工现场，并按照设计图纸进行轨料散布。4.3 基标测设单开道岔控制基标应设在岔前、岔后和岔心位置；交叉渡线道岔控制基标应设在长轴和短轴的两端、岔前、岔后位置；在直股的一侧每隔6m设置加密基标一个。4.4联轨、架轨、粗调道岔几何尺寸在施工现场先按照设计图纸进行联结，联结完后，再使用钢轨支承架进行架轨。按照设计及规范要求进行道岔几何尺寸粗调，粗调完后，再按照设计要求安装滑床板、铁垫板，挂设短轨枕。4.4.1架轨 用鱼尾板连接钢轨时要严格按照设计标准正确预留轨缝。 散钢轨支撑架时，应在顺坡终点，尖轨尖端，尖轨部分前、中、后，导曲线部分前、中、后，辙叉部分前、中、后均应设置钢轨支撑架。道岔支撑架间距每隔4根枕布设一根。 所有鱼尾螺栓、连接零件螺栓均应涂油上紧，扭力矩一次达标。 安装钢轨支撑架时，直线部分支撑架要垂直线路中心线方向，曲线部分支撑架要垂直切线方向，不得歪斜。 钢轨支撑架各处螺栓、丝杠必须拧紧，不得虚接。4.4.2粗调 根据岔前、岔后的控制基标及加密基标，确定并调整岔前、岔后的位置，并保证岔前两股钢轨的方正。 调外直股方向：根据外直股外侧基标，用L尺从岔前到岔后依次调整道岔外直股的方向和高程，使其达到规范要求。 在保持道岔外直股不动的前提下，通过调节钢轨支撑架上位于内直股处的轨卡的水平螺栓及立柱，依次调整道岔内直股的轨距、水平，直至达到要求。 调整曲上股轨距、水平：按照设计图纸，把支距尺放在规定的支距点上，在保持外直股不动的前提下，通过依次调节钢轨支撑架上位于曲上股处轨卡的水平螺栓，使曲上股各点支距达到要求。 调整曲下股轨距：在保持曲上股位置不变的前提下，通过调节钢轨支撑架上位于曲下股处的轨卡水平螺栓，调整曲下股各点轨距。4.5散布、安装扣件及铁垫板铁垫板、扣件按设计图纸规定的类型有次序的分类散布, 然后在钢轨上按设计轨枕间距，画出轨枕吊挂位置点，按序号依次上扣件。扣件类型及规格号码应严格按照设计图纸要求选用安装。4.6悬挂混凝土短岔枕4.6.1转辙器部分短岔枕枕位号120垂直于基本轨，枕位号2131垂直于直股钢轨，辙叉部分短岔枕垂直于角平分线，其余短岔枕均垂直于钢轨。轨枕间距误差5mm。4.6.2 挂混凝土岔枕时，螺栓要拧紧，每条螺栓要复紧，以防止出现空吊板现象。破损和露筋的混凝土岔枕要及时更换。4.6.3上铁垫板时，有专人负责对安装铁垫板位置、型号进行质量检查；铁垫板与岔枕之间橡胶垫板不得错位出台。4.7绑扎、焊接钢筋网钢筋在基地下料加工，现场绑扎焊接铺设。4.7.1 钢筋绑扎要求a、绑扎钢筋双排钢筋，其排与排之间局部偏差5mm。b、同一排中受力钢筋局部偏差20mm。c、分布钢筋间距绑扎偏差20mm。d、箍筋间距偏差20mm。e、道床钢筋纵向采用直径为14mmHRB335的螺纹钢筋，横向钢筋和箍筋采用直径为10mmHPB300的光圆钢筋，钢筋的保护层厚度不小于25mm。4.7.2 防迷流网钢筋的焊接整体道床每个结构段（相邻、两个伸缩缝之间为一个结构段）的纵向钢筋、横向钢筋应电气连续，若有搭接，应进行搭接双面焊，严禁虚焊，搭接长度不应小于钢筋直径的6倍，焊缝高度不小于6mm。每隔5m选一根横向钢筋，与所交叉的所有纵向钢筋焊接。在每根钢轨垂直下方，选二根纵向钢筋和所有的横向钢筋焊接。在每段道床中部将横向钢筋与相交叉的纵向钢筋全部焊接，每个道床块两端各采用一根508mm镀锌扁钢与所有纵向钢筋可靠焊接，并引出道床外120mm，相邻两道床块之间镀锌扁钢距离应大于200mm。经监理及相关专业隐检合格和预埋管线达到相关专业要求后，方可转入下道工序。4.8道床立模4.8.1道岔区整体道床按分块设置;道床块之间设置20mm宽的道床收缩缝，收缩缝内用经防腐处理的沥青木板填充，顶面30mm范围内用沥青麻筋做防水处理。4.8.2模板安装必须平顺，位置正确，牢固不松动。模板安装完成后报请监理检查，符合要求后方可灌注混凝土。4.8.3模板安装质量要求：位置偏差不大于5mm，不垂直度不大于2mm，表面不平整度不大于3mm，高程误差不大于+0、-5mm。4.9 精调道岔几何尺寸4.9.1转辙器必须扳动灵活，尖轨尖端应与基本轨密贴，其间隙不应大于1mm。4.9.2轨距允许偏差：尖轨尖端处轨距允许偏差为1mm，其它各部位为2mm、1mm。4.9.3查照间隔（辙岔心作用边至护轨头部外侧的距离）为1391mm，允许偏差为02mm。护背距离（翼轨作用边至护轨头部外侧的距离）为1348mm，允许偏差为01mm4.9.4导曲线应圆顺，支距允许偏差为1mm；附带曲线用10m弦量连续正矢差允许偏差为1mm。4.9.5接头处钢轨错牙不得大于0.5mm。4.9.6轨顶水平及高程：全长范围内高低差不应大于2mm，高程允许偏差为1mm，左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm。4.9.7轨面应平顺，滑床板在同一平面内。轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于0.5 mm。4.9.8轨道中心线：距基标中心线允许偏差为2mm。4.9.9道岔范围内不设轨底坡，在道岔与道岔间不足50m间不设轨底坡。4.10 道床注混凝土4.10.1混凝土由商混搅拌站采用混凝土搅拌车运至各车站下料口，对混凝土进行坍落度试验，试验数据应符合设计要求；混凝土灌筑时用编织带覆盖钢轨及轨枕，以免对轨枕及扣件造成污染。4.10.2 混凝土灌筑时采用插入式振捣棒振捣密实，应加强短轨枕周围的振捣，振捣时不得碰撞钢轨、短轨枕和模板。4.10.3混凝土振捣时，振捣时间不小于30秒，并达到以下三个条件结束振捣。、混凝土表面开始泛浆，、不再冒泡，、混凝土表面不再下沉。4.10.4整体道床使用的混凝土强度等级为C30。4.10.5 道床浇筑完成后，应立即对道岔几何尺寸进行检查，如有超标应在混凝土初凝前及时调整。4.11 抹面、拆模4.11.1 道床
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