五山隧道主要施工方法.doc

主要项目施工方法第一部分 围护结构工程本工程围护结构类型包括：B、C、D、E、F五种形式，其中：B：按1：1放坡开挖，坡面素喷砼或水泥砂浆抹面，面层厚度为5-6cm。施工里程为：K0+451.6-K0+580路南, K0+451.6-K0+570路北C：按1：0.2放坡开挖，使用土钉墙，网喷进行支护。施工里程为：K0+580-K0+785路南，K0+720-K0+815路北。D：按1：0.2放坡开挖，使用土钉墙，预应力锚杆、网喷支护。施工里程为：K0+570-K0+580路北，K0+620-K0+720路北。E：按1：0.1放坡开挖，先施工超前锚管，再施工土钉墙，预应力锚杆、网喷支护，施工里程为：K0+580-K0+620路北，K0+785-K0+815路南。F：先施工人工挖孔桩排桩，再施工预应力锚杆进行支护。施工里程为：K0+697-K0+717两侧临时钢便桥位置。第一节 人工挖孔桩施工本工程挖孔桩桩径为100cm，采用15cm厚C20早强砼护壁。桩间距为100cm，砼采用预拌砼，导管浇筑，人工振捣，确保砼的施工质量。 一、 施工流程场地平整放样定位人工挖孔护壁支护测垂直度、标高检查持力层验收清底钢筋笼吊装下导管浇灌砼钢筋笼制作达到要求标高循环清理桩头桩心砼灌注制作试件探孔 二、 施工顺序人工挖孔桩采用跳桩分批开挖的形式。为保安全相邻挖桩净距应满足规范要求。根据布桩的间距分别采用跳不同孔数开挖。 三、 施工工方法 (一)、 开挖前准备工作：1、施工前由项目总工程师逐级进行技术、安全交底和安全教育，施工负责人2、施工前根据地形、交通和施工需要设置临时围栏，防止车辆及行人闯入，并设置相应的警示标志。3、将桩位附近地面平整，清除杂物，必要时换填软土，夯打密实。4、支搭防雨罩棚，安装提升设备，设置安全照明。 (二)、 桩位放样开挖前应由控制桩位放出桩的中心位置及标高，并进行绑点标定，当一节桩孔挖好时，安装护壁模板前须用绑点来校核模板的位置。 (三)、 挖桩施工1、挖土方法：挖土人工由上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤钎破碎，挖至基岩用风镐，挖土顺序为先挖中间后挖旁边，按设计桩尺寸加两倍护壁厚度控制截面大小。弃土装入吊篮，垂直运出，弃土地点宜设在距桩孔2m以外，开挖后，挖土及孔壁支护两个工序必须紧密配合，每挖深1m，宜即装一节护壁，不应间歇，以防塌方，每次装设支护必须挂线校正桩中线，勿使偏移。后挖孔桩施工时，对相邻已施工完毕的桩护壁须凿除至设计位置，以保证桩芯砼连为一体，以免地下水渗出。2、护壁施工：（1）、护壁砼采用C20，护壁一般采用100cm为一节，流砂严重地段应小于50cm一节。（2）、为便于井内排水，在透水层区段的护壁预留泄水孔，并在浇灌前预以堵塞。3、为保证桩的垂直度，要求每浇灌完一节护壁，须校核中心位置及垂直度一次。 (四)、 排水与降水1、排水场地内多余的积水应及时排除，排水方法为在施工场地内设集水井，通过排水沟将地表水引至集水井内排除。桩孔内的水通过潜水泵抽至地面排水沟排除，集水井内积水排至邻近市政下水道。2、降水根据工程实际情况，该地段地下水含量不是很丰富，因此采用分批开挖井的办法来避免塌孔，即以先挖井为后挖井的抽水井点，以降低后挖井的水位。先挖井根据地质资料选择桩径较深的点。 (五)、 钢筋骨架的制作与安装1、钢筋骨架在现场加工成型，钢筋的加工严格按照设计要求和施工规范进行。2、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料长度，根据桩的长短、施工方便来确定骨架分段制作长度，分段长度一般不宜大于12米。3、封底砼浇灌后，利用吊车将骨架吊入桩孔，吊装采用两点起吊，分段较长的骨架宜在骨架内绑扎两根木枋以加强其刚度，防止骨架变形。钢筋骨架需逐段拼接时，下完第一节后用木枋或钢管穿过加劲箍将骨架临时支承于孔口，再用吊车吊住第二节，于第一节骨架接顺后进行接驳。段间接驳采用电弧焊，焊口错开。在各分段之间接驳时，应注意骨架拼装的垂直度，使拼装后骨架整体垂直。4、在骨架主筋外侧应梅花形绑扎砂浆预制垫块以保证保护层厚度。5、吊放钢筋骨架时，下落速度要均匀，骨架要居中，并切勿碰撞孔壁。骨架落到设计标高后，应将它调正在桩中心位置，然后在孔口架放小钢轨或钢管，并用焊接将骨架固定，以防止骨架在灌注砼时浮升或位移。 (六)、 砼灌注灌注封底砼及桩心砼采用干孔灌注方法。（1）开始灌注时，孔内不宜有积水，若水超过5cm，应使用潜水泵将孔内积水抽干，然后立即灌注砼，灌注速度应尽可能快，使砼对孔壁的压力大于地下水的渗透压力。（2）孔深超过2m时，为防止砼离析，必须采用导管灌注砼。导管应放在孔中央，且出料口离砼面不得大于2m，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度为1.01.5m，砼坍落度取810cm。（3）孔内砼宜一次连续灌注完毕，若因特殊情况必须停歇时，应在施工缝位置设置上下锚固钢筋，锚固钢筋的截面应不小于桩孔截面的1%，不足时需补足。（4）灌注混凝土前，在需钻打锚杆的位置应预埋内径为150mm的塑胶管。埋设的位置及倾角应按图纸要求准确放置。 (七)、 安全措施1、挖孔人员应是1835岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不小于三人。2、孔内必须有低于12V的低压照明，供电线路必须装漏电保护装置。一切电源、电器的安装与拆除，须由持证电工专管。3、开挖深度超过5米，每天开工前应进行有毒气体检测，挖孔时，应经常检查孔内CO2及有害气体的含量，如超过0.3%，或当桩深超过10m时应有通风设施，防止孔下缺氧，引起作业工人伤亡。4、孔内挖土人员必须戴安全帽、穿绝缘胶鞋。5、井下通讯联络要顺畅，施工时保证井口有人。井下工作人员必须经常注意观察，检查井下是否有存在塌方、涌水和流砂现象，以及空气和水的污染情况，如发现异常情况停止作业并通知业主，及时处理。6、每隔4小时，井上、下人员进行换班。7、孔深挖至超过操作人高度时，就必须及时在孔口或孔内装设周壁略低的半圆平护板。取土吊斗升降时，挖土人员应在护盖下面工作。相临两孔中，一孔进行混凝土浇注时，另一孔的挖孔人员应停止作业，并撤出井孔。8、下孔必须戴安全帽或系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上、下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣桶上下。9、挖孔、护壁、浇注桩心过程中如遇意外，急需进行安全抢救或技术处理时，必须严密急救组织工作，要有相应的技术安全措施。第二节 超前锚管、放坡锚杆、挖孔桩锚索施工 一、 概况1、E型支护先施工超前锚管，超前锚管长度为12m,管径15cm,间距为1.2m。2、预应力锚杆设计抗拔力为160KN，施加预应力100KN，设计自由度为4m,锚固段要求进行坚硬土层8米以上，施工钻孔倾角150，钻孔直径130。采用C25砼梁协调预应力锚杆对边坡进行加固。锚杆自由段套聚乙烯塑料管。3、全长粘结型锚杆，施工钻孔倾角150，钻孔直径130。4、网喷网筋采用8200x200mm钢筋网，锚杆加强筋采用16，交点处焊接，每根锚杆套接井字架一个，井字架与加强筋焊接5、挖孔桩预应力锚索设计预应力为600kN,张拉自由段8m,锁定锁定荷载为500KN, 预应力锚索采用3根75钢铰线，锚具为OVM体系。锚索张拉完成后，切除外露多余部分，锚索施工钻孔倾角150，钻孔直径130。锚索锚固段每3米设置定位环及箍环各一个，锚索自由段涂强力防腐涂料并套聚乙烯塑料管，确保防护效果。6、灌浆压力不少于0.3-0.5Mpa,注浆浆体强度25Mpa 二、 施工准备1、施工前应先查明现场是否有管线影响施工2、做好基坑顶、坡面、坡底的排水工作，严禁地表水渗入边坡土体。 三、 施工工序 (一)、 超前锚管施工定位钻孔安装超前锚管灌浆钻孔机安装封锚土方开挖钻锚杆孔穿拉杆钢筋灌浆压入套管挂网、面层喷射砼，压梁施工拔出套管锚杆机安装底层喷射砼张拉、封锚 (二)、 预应力锚杆施工工序如下：土方开挖钻锚杆孔穿拉杆钢筋灌浆压入套管挂网、面层喷射砼拔出套管锚杆机安装底层喷射砼 (三)、 全长粘结型锚杆施工工序如下：挖孔桩施工钻锚杆孔穿拉杆钢筋灌浆压入套管张拉拔出套管锚杆机安装土方开挖底层喷射砼封锚 (四)、 挖孔桩预应力锚索施工工序 四、 主要施工工艺1、开挖出满足正常施工要求的作业面并做好准备工作。2、测量定位，根据设计要求，定出孔位，做出标志。3、钻孔钻孔采用压水钻进法(1) 挖土至锚固头工作面，场地开挖后挖好排水沟、沉淀池、集水坑，使成孔时排出的泥水通过排水沟排到沉垫池，再从沉垫池排入集水坑抽走。（2）按要求定好孔位，安装锚杆机，要按设计要求校正孔位的垂直、水平和角度偏差。（3）钻机采用XY100型地质钻机改装而成，钻头直径根据钻孔直径确定。（4）、钻孔时避免使用膨润土循环泥浆护壁，以免在孔壁上形成泥皮，降低承载力。（5）钻进时，先起动水泵，使冲洗液从钻杆中心流向孔底，水压力0.15Mpa，水流携带钻削下来的土屑从钻杆与孔隙处排出。钻进时不断供水冲洗，保持孔口水位，钻进速度控制在400mm/min。钻进后接钻杆前，要反复冲洗，直至溢出清水。钻孔钻至规定深度后（大于钻杆长度0.5米）后继续用水反复冲洗钻孔中泥砂，直至溢出清水，然后拔出钻杆。（6）、孔壁要求平直，以便安放拉杆及灌浆。（7）、孔壁不得坍陷和松动，否则会影响拉杆的安放和土层锚杆的承载力。（8）、湿作业法成孔时，必须保证泥浆循环及泥浆性能，以防止坍孔。（10）、成孔至设计深度后，一次清孔换浆。4、安装锚杆、锚索(1)、锚杆钢筋可在预制场制作，按1米间隔在钢筋上设置定位筋，定位筋用6园钢筋制成，与钢筋点焊。这样，可使锚杆在套管中居中，且增加锚杆和砂浆体的握裹力。(2)、根据锚孔深度决定锚杆总长（含外锚固段长及张拉预留长度等）。(3)、锚杆的连接采用帮条焊接连接；(4)、安放时，必须仔细核对尺寸，检查对中尺寸，定位垫块是否牢靠等，然后与已做好注浆管一起放至孔底（距孔底30cm），且必须保证有足够的锚固力。5、灌浆(1)注浆前，必须进行二次清孔换浆，并及时灌注。(2)灌浆材料为水泥砂浆，灰砂比1：11：2，水灰比0.380.45。浆液用搅拌机搅匀。(3)灌浆管应插至距孔底50100mm。注浆时，孔口用专用压浆塞塞压。(4)据试验情况及实际注浆量，注浆压力及锚固力要求，采用二次注浆法，一次注浆压力0.20.3Mpa，二次注浆压力1.03.5Mpa。(5)注浆时，要边灌注边往外拔注浆管，以使注浆密实； (6)注浆时，应做好现场原始记录及严格控制浆液水灰比及注浆压力。6、锚杆（锚索）张拉（1）、锚杆张拉锁定作业在锚固体及喷射砼或挖孔桩强度达到15Mpa后进行。 （2）、张拉机具应与锚具配套使用应在进场时进行检查和经过质量检验部门的标定检验，千斤顶与压力表应配套检验（3）、张拉分级进行，分级荷载为1/5预应力值，每级维持5min,张拉到设计抗拔力后，卸载至锁定荷载予以锁定。（4）、预应力张拉作业时，应由技术人员专职指导。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。7、安全措施（1）、向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防砂浆喷出伤人，处理管路堵塞前，应消除罐内压力。（2）、压浆工人应戴防护眼镜，以免喷浆射伤眼睛。（3）、施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。（4）、张拉时应有明显标志，非工作人员禁止入内，预应力施工前，应对设备全面检查，并固定牢靠，张拉时，孔口前方严禁站人。第三节 坡面喷射混凝土施工1、基坑土方开挖采用分级分层开挖，每层开挖深度为2米，对于机械开挖后的放坡面，预留10cm-20cm用人工进行开挖坡面整修。人工修理边坡面，使放坡角度满足设计要求。土方开挖与护坡施工交替进行，开挖的高度与土钉竖向间距相匹配。2、B型素砼护坡施工须做到边开挖边进行护坡处理，每开挖2米左右即进行护坡施工，护坡坡面喷射砼分一层进行，厚度5-6cm。3、C、D、E型护坡，先进行底层喷射混凝土施工，底层砼施工厚度为6cm左右。再施工土钉墙，预应力锚杆。接着在坡面上铺设铁丝网，按设计要求使土钉、锚杆与铁丝网连成一个整体，严格按规范要求进行。最后进行面层喷射混凝土施工，面层砼施工厚度为6cm左右。4、喷射混凝土采用湿喷。喷射从底部逐渐向上部喷射，射流方向一般应垂直于喷射面，射距为0.81.5米范围内，在铁丝网部位，应先喷填铁丝网后方，然后再喷填铁丝网前方，防止铁丝网背面出现空隙。喷射前应埋设控制混凝土厚度的标志，分段喷射的端面，应喷射成45角斜面，以便喷射混凝土可牢固地联成整体。喷射混凝土施工完成后，至少要养护7天。5、喷射混凝土应进行抗压强度试验，试件数量及规格应按规范要求制作，并进行抗压强度试验。喷射混凝土厚度检查可采用凿孔法检查，检查的数量可为每100m2取一组，每组不少于3个点。6、喷锚作业区粉尘浓度不应大于10mg/m3,施工时每半月至少按规范进行一次粉尘浓度测定。7、喷射混凝土作业人员，须采用人体防尘用具。第二部分 基坑开挖及回填第一节 隧道开挖施工 一、 工程概况本工程基坑开挖深度量深为4-5m,总开挖数量为3.5万方，其中3万立外运，1.5万方用于回填。开挖以机械开挖为主，人工为辅。由于现场施工场地有限，临时堆土场设于岑村，以堆放用于回填的土方。 二、 施工前准备工作1、测量放线、在基坑开挖中线、边线每1020m测设一桩点。主要测点如二级放坡开挖段及土钉墙支护段的起点、终点、转折点等用木桩打入实地，然后在桩头用1小钉对点，并用混凝土在木桩周围浇筑以固定木桩。、基坑边线桩水准高程测好后，应在边线以外测设若干临时水准点，以便施工过程中引测校核。、施工测量放线完成后经监理工程师检查批准后方可进行基坑开挖施工。2、设置基坑顶部排水沟基坑顶部排水沟设坑顶外侧50cm处，排水沟尺寸为30(宽)50cm(深)，采用砖砌形式，排水沟在穿过施工便道的地方采用暗沟的形式，其余采用明沟的形式。排水沟两侧采用1.0%坡将基坑顶部及施工便道的积水收集起来排入排水明沟，排水沟每100m左右设置一个5050cm的集水井，也可根据实际加密，井深100cm。 三、 土石方开挖1、土石方开挖工艺流程图测量放线挖掘机分层挖装基坑土方放坡砼施工，土钉墙支顶，人工挖孔桩支顶，人工修整边坡自卸车外运检查验收不合格合格进行下一层土施工基坑底人工修整基坑底部排水沟、井施工检查验收不合格下道工序施工2、基坑内排水沟设置基坑开挖阶段，每层挖土均沿基坑周边设一道临时排水沟，以解决基坑施工期间的积水。当基坑按设计标高开挖完毕后，则在基坑边线设置一道3050cm砖砌排水沟，每隔100m做5060cm宽,100cm深的集水井，集水井内积水用潜水泵抽上基坑外的排水沟。3、降水采用明排降水，每层开挖前，从基坑内集水井中抽取地下水，使地下水位降到开挖层以下30cm。4、土方开挖方法(1)、为满足施工工期的要求，将整个基坑分为东西两个工区进行开挖，土方开挖顺序：第一施工区土方开挖起点K0+451.6向K0+596方向后退开挖，该区最后出土口为K0+596处。出土的运泥车辆转由E及F匝道位的施工便道向岑村方向运走。第二施工区的土方始挖点为K0+596向施工止点K0+891方向后退施工，出土运道沿五山旧路向岑村方向运走。 (2)、由于基坑采用放坡支护（结合锚杆）的形式挖土，为满足土钉护坡的施工，每层土的开挖深度取1.2 m左右。每层土方的开挖深度基本按两层土钉的竖向间距（1.2米）的高度进行分层开挖，每开挖两层（2.4米）进行一次喷射砼护坡施工。(3)、土方开挖具体施工方法为：采用挖掘机按每层开挖高度将土方开挖至该层土钉标高下约0.5米左右。(4)、土方开挖，每层要保持中央高、四周低的地面排水坡度，用挖掘机在该层基坑四周挖出一道排水沟和集水井，用潜水泵将积水抽到基坑外的排水沟内，再转至排水系统(5)、对于机械开挖后的所有放坡面，预留10cm-20cm用人工进行开挖坡面整修，然后进行该层的锚杆施工。(6)、为保证坑底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，为防止超挖，挖至设计标高前50cm时用人工开挖，检修平整。并同时进行四周砖砌排水沟和集水井的砌筑工作。， (7)、隧道开挖出土采用挖掘机直接出土，开挖高度2-5m，出土示意如下。(4)、在开挖前，基坑的断面、开挖的次序和出土线路由现场施工员向司机及土方工详细交底。在挖土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查基坑的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移符合规范。 (7)、开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，以减少蹋方或破坏土基，减少意外事故。 四、 基坑的安全保护措施在基坑每一层开挖深度的施工中均须在基坑内两侧设置临时排水沟及集水井，并使用潜水泵将积水抽到坡顶路面排水系统中，集水井间距30m。施工过程中，不断抽水。由于现场施工用地有限，挖出的土方应随时清运，不得随意堆放在基坑顶部，以免加重土坡压力和阻碍施工。基坑机械开挖至离设计标高20cm处，应改为人工开挖。基坑开挖不得超挖，严格按开挖顺序进行，如发现有超挖情况应回填石粉、砂，并给予夯实。在坑顶沿线设挡水土堤，防止坑顶渗水影响坑壁稳定。施工时应派专人定期检查坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散、塌落现象发生，确保施工安全。基坑边缘边留有护道，静载距基坑边缘不少于0.5m，动载不少于1.0m。 五、 边坡施工监测基坑边坡施工过程中，应对边坡土体及支护进行整体监测，即对边坡顶面的水平位移及垂直沉降进行精确观测，用精密光学仪器测量。同时在坡面后不同位置布设测斜管，用测斜仪测量位移。测量的频率在施工各阶段有所不同，在开挖卸载急剧阶段，应实施一日多次观测，较稳定的情况下一般12天观测一次，运行维护阶段可延长至56天。对连续观测得到的结果应作出位移时间曲线(详见施工过程监测)。在整个施工开挖过程中，还应连续观测邻近地表、地物的开裂、变形情况，当地表出现微小裂纹时可视为正常，但必须密切追踪发展趋势，当裂缝出现不断加速发展并延伸时，必须停止原定施工过程，找出原因，并对支护进行加固。第二节 土方外运土方开挖遵循由上而下，逐层开挖。土方根据不同土质分开堆放，以备基坑回填时选择利用，较好的土存放于临时堆场（我司定于到岑村租地存放），淤泥等不适回填材料则外运排往余泥受纳场进行处理。 一、 土方运输1、余泥外运将由散体物料运输单位运输，遵守广州市对淤泥、废浆排放的有关规定，不雇用无余泥排放证的车辆运送余泥，不乱倒余泥。2、流塑质土必须经过晾干后才能装运，不能水土混装。3、汽车装土必须低于车箱高度，防止土方掉漏； 二、 文明施工措施1、在工地出入口设置洗车槽，配置高压枪，严格要求车辆驶出工地前要进行冲洗，避免将砂泥夹带出马路。2、专人负责路况维护工作，对因施工造成的路面破损、凹陷等及时进行修补，确保路况完好。3、安排专人清扫施工现场及附近的道路，并给现场的机动道淋水。 三、 交通维持在五山路口及华工东门口，设专人维持交通，疏导行人及车辆。第三节 基坑回填施工 一、 主要施工方法1、顶板完成防水层施工后，顶板混凝土龄期必须大于28天后，可进行顶板面回填土的回填。2、隧道两侧5米以内及顶板1米以内，采用透水性差的粘性土。不得采用砂土、杂填土等透水性好、土质差的土。两侧5米以外及顶板1米以上，可用基岩风化残积土或强风化岩土回填。3、回填土土质必须经过严格选择，土质良好，剔除回填土中的大石块。4、通过试验确定回填土的最佳含水量范围，保证在最佳含水量下进行回填土的填筑。5、两侧回填必须在结构强度达到规范要求后才可进行。6、两侧回填前，应清除基坑内的积水和有机杂物等。7、隧道两侧回填土须对称回填，采取分层夯实。8、隧道两侧回填接茬处，已填土坡应挖成台阶，宽度不小于1m,高度不大于0.5m。9、隧道两侧采用大型振动式压路机进行分层压实，每层虚铺厚度30cm，对于压路机不能到达之处，采用人工和小型电动夯土机进行分层夯实处理，每层虚铺厚度30cm，密实度要求95%。10、顶板回填采用人工或小型打夯机分层夯实，每层虚铺厚度30cm，防水层以上50cm厚用粘土回填，密实度要求达到95%，再上方采用普通粘土回填，密实度不小于85%。11、基坑雨季施工时，应集中力量，抓紧晴天时间分段施工，运、填、平、压各环节紧密配合。 第三部分 主体结构的施工第一节 隧道主体结构施工 一、 概况本标段隧道的结构形式主要有两种：闭口段为单箱双室箱型结构(里程K0+542K0+716)，中间支承墙约每隔50m设一道安全门；开口段（即下沉道路）为钢筋砼“U”型结构（里程K0+451.602K0+542和K0+716K0+746），设中间分隔带。基础为天然地基。其中闭口段结构总宽19.8m，高为6.8m。开口段外宽度为20.428.1m。隧道结构采用30#防水混凝土（内掺WG-HEA添加剂），其抗渗标号为S6，为预拌砼。结构外侧涂渗透结晶型防水涂层。隧道顶板底层用1：2.9水泥粘土砂浆打底15mm厚，纸筋石灰浆批面5mm厚，面涂象牙黄色防水外墙涂料。隧道侧墙内墙用1：2防水砂浆批荡20mm厚，面贴250400mm象牙黄色陶瓷仿石砖。隧道两侧分别设一800mm宽，300mm高的检修道。检修道面铺710131045080mm的预制25#钢筋砼板，面罩20mm厚1：2.5水泥砂浆。隧道两侧分别设一条400mmPU排水管，雨水从进水井收集后通过排水管汇集到隧道两端的横截式进水井。最后自流至隧道外的市政排水系统。 二、 主体结构分块分层施工1、由于本工程招标图纸及答疑纪要中指出隧道主体结构变形缝的具体布设要求。我司将根据本工程的施工分段和结构变形缝设置的要求，考虑施工机具和施工条件，将整个隧道主体结构施工段初步划分为27个节段，具体如分段下页主体结构施工分段示意图所示。施工过程中将与设计人详细商定进行变形缝、施工缝、后浇带的设置。闭口段结构均分三次施工，侧板设置一条施工缝，中板设两施工缝。第一次浇筑到底板以上2m，第二次浇筑中板至顶板下300mm，第三次浇筑剩余侧板及顶板，如下图所示（以标准段结构为例）：开口段亦分三次浇筑，第一次浇筑至底板上500mm，第二次浇筑剩余部分侧板，第三次浇筑防撞栏。 三、 施工流程图（闭口段为例）垫层施工底板及侧墙钢筋模板安装第一次砼浇筑中墙钢筋模板安装第二次砼浇筑施工缝凿毛、清洗施工缝凿毛、清洗侧墙及顶板钢筋模板安装第三次砼浇筑 四、 主体结构施工程序（以闭口段为例） 五、 主要施工技术 (一)、 基底石屑垫层，砼垫层施工在基底处理完毕经测量无误及验收合格后，浇筑10cm厚的C10素砼垫层，倾落高度大于2m时，应装斜槽引导下浇，振捣采用平板式振动器，振捣须充分。 (二)、 钢筋工程1、钢筋加工 （1）、由于施工场地狭窄，拟采用在驻地加工场加工后运至现场安装。（2）、钢筋应有质保书或试验报告单。（3）、钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验。使用中发生异常，尚应补充化学成分分析试验。（4）、钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及腐蚀不应使钢筋截面积减少。（5）、对进口钢筋要加强管理，应按国别、级别、规格分别堆放。要严格遵守“先试验后使用”的原则。对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。（6）、钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。2、钢筋绑扎与安装（1）、所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。（2）、焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。（3）、同一根钢筋上在30d、且500mm的范围内，只准有一个接头。（4）、绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯距处。（5）、钢筋与摸板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。（6）、在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。 (三)、 结构施工支撑体系1、模板安装基本要求（1）、模板面采用150030055mm定型组合钢模板，模数不足之处用2.5cm厚木板补足。模板连接采用“U”型卡和“L”型插销。模板竖、横枋采用12号槽钢，所有模板应事先设计并进行计算，保证模板及支架的强度、刚度和稳定性；（2）、模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。（3）、模板应拼缝平整，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净；模板安装后应及时报验及浇注混凝土。（4）、模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。（5）、结构变形（施工）缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合用模板固定牢固；止水带不得打孔或用铁定固定；填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。（6）、顶板结构应支立支架后铺设模板，并应考虑1cm3cm的预留沉降量。（7）、模板、支架须在顶板混凝土达到强度后拆除。（8）、模板如需采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。（见结构防水工程）2、侧板及顶板支顶（1）、采用满堂红钢管支架，间距为60cm。另外加水平拉杆和剪刀撑，水平拉杆兼作侧墙壁模板的撑杆，这样以开成在刚度的模板支撑体系可以保证工程结构各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的强度、刚度和稳定性，如下图所示。顶板预拱度为跨度的0.20.3%。（2）、模板、支架须在顶板混凝土达到强度后拆除。（3）、侧墙模板应先支内模，待绑扎完钢筋并将墙底木屑杂物清理干净后再支外模。侧墙模板安装好后，宜在模板上口设内撑木以保证墙厚，待砼浇至内撑木底时才将它拔除。 (四)、 混凝土工程1、混凝土输送的基本要求（1）、采用预拌混凝土，搅拌车运输，根据不同的地形情况分别采用混凝土输送泵、溜槽、串筒及起重机吊运输送至作业面浇筑；（2）、主体工程采用商品混凝土需要选择质量有保证的搅拌站，混凝土到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许12cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。（3）、从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料；（4）、输送地泵保持良好状态；（5）、输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段；（6）、输送泵间歇时间预计超过45分钟或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土；（7）、输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。2、防水混凝土的质量，应在施工过程中，按下列规定检查：（1）、防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，应及时调整混凝土的配合比；（2）、每班检查原材料称量不应少于两次；（3）、在浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不应少于两次；（4）、掺引气剂的防水混凝土含气量测定，每班不应少于一次；（5）、如混凝土配合比有变动时，应及时检查本款、点；（6）、连续浇筑混凝土量为500m3以下时，应留两组抗渗试块，每增加250300m3增留两组，如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均应另行留置试块、试块应在浇筑地点制作，其中一组应在标准情况下养护，另一组应与现场相同情况下养护，试块养护期不得少于28天。3、混凝土浇注及振捣（1）、主体结构底板、墙和顶板钢筋混凝土施工，均应按设计沉降缝或作施工缝（后浇带）为区段间隔施工，并一次灌注完毕（2）、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，要有可靠的止水措施。（3）、在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处，应采取切实有效的措施，确保混凝土的浇筑质量。（4）、混凝土灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落；（5）、混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为1030s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准；（6）、振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。（7）、混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕。混凝土凝结时间表混凝土标号气温低于25oC气温高于25oCC20以下210min180minC20以上180min150min（8）、结构预埋件和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。（9）、结构施工缝应留置在受剪力或弯距最小处，并符合下列规定：墙体施工缝留置位置：水平施工缝宜留置在底板、中板及顶板交界处约300mm处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔洞边缘不宜小于300mm。（10）、施工缝处连续灌注混凝土时，应符合下列规定：、应按设计安置好止水带或膨胀止水条；、已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；、施工缝的处理，须凿毛、清洗，在灌注混凝土前须铺10mm厚同砼标号的水泥砂浆。、施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。（11）混凝土灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。（12）、混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽工程验收合格后，方可灌注混凝土。（13）垫层混凝土应沿线路方向灌注，布灰均匀。（14）、底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后在作压实、收浆、抹面。（15）、中板混凝土可单独施工，并应水平、分层灌注。（16）、结构变形缝设置嵌入式止水带时，混凝土灌注应符合下列规定：、止水胶带接口应用粘胶剂粘为一体，以防接口渗漏。灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；、顶底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面上后，方可连续灌注混凝土；、边墙止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。（17）、墙体和顶板混凝土应连续灌注，并符合下列规定；、墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，至顶板交界处间歇11.5h，然后再灌注顶板混凝土；、顶板混凝土连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向中线方向进行灌注。（18）、混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。 六、 后浇带施工根据设计图纸及招标答疑会纪要，主体结构K0+451.02K0+518.581、K0+542K0+596、K0+596K0+661和K0+661K0+716段施工时，约每隔15m设一处2m宽的后浇带。具体位置详见P60页主体结构施工分段示意图。后浇带需待两侧浇筑段砼完成30天后才能施工。浇筑后浇带的砼需是掺膨胀剂及坍落度较小的补偿砼，且砼强度应比带外的砼强度高一级。后浇带的纵向钢筋必须与两侧的结构预埋筋按规范要求焊接，横向钢筋比两侧结构钢筋增加1015%。带的两侧架设快易收口网作为模板。第二节 下沉道路挡土墙施工 一、 工程概况本工程K0+746K0+815段里程的下沉式道路与相邻匝道的高差较大。故需通过悬臂式挡土墙作为挡土结构。挡土墙高度0.645.32m。挡墙结构采用30#钢筋砼。基坑支护土方开挖、整平砼垫层底板及侧墙模板制安底板及侧墙钢筋绑扎第一次砼浇筑剩余侧墙部分模板制安侧墙钢筋绑扎第二次砼浇筑模板拆除砼养护防撞栏模板、钢筋制安第三次砼浇筑施工缝凿毛、清洗施工缝凿毛、清洗 二、 工艺流程 三、 主要施工方法 (一)、 砼垫层施工在基底处理完毕经测量无误及验收合格后，浇筑10cm厚的素10#砼垫层，倾落高度大于2m时，应装斜槽引导下浇，振捣采用平板式振动器，振捣须充分。 (二)、 钢筋安装结构钢筋分三次安装，在侧墙底肋位置按设计图纸设置施工缝。第一次安装底板钢筋、侧墙底肋钢筋及侧墙竖向预埋钢筋；第二次安装侧墙钢筋，第三次安装防撞栏钢筋。 (三)、 模板制安1、结构模板分三次安装，第一次安装侧墙上50cm，第二次为侧墙剩余部分模板安装，第三次为防撞栏模板2、底板及侧墙模板面采用150030055mm定型组合钢模板，模数不足之处用2.5cm厚木板补足。防撞栏模板采用大块定型钢模板。模板连接采用“U”型卡和“L”型插销。模板竖、横枋采用1010木枋或48钢管。侧墙模板安装详见下图。3、侧墙支顶采用12对拉螺栓结合48钢管外支撑，对拉螺杆中间焊有止水钢片。4、侧墙模板应先支内模，待绑扎完钢筋并将墙底木屑杂物清理干净后再支外模。侧墙模板安装好后，宜在模板上口设内撑木以保证墙厚，待砼浇至内撑木底时才将它拔除。5、侧墙的施工缝位置应按设计要求设置。6、按设计图纸所示设沉降缝，缝宽20mm，用沥青浸麻筋填缝。沉降缝必须顺直且贯通基础。沉降缝墙背设300300300mm碎石反滤层。挡墙壁上按间距设80mm的硬塑料管泄水孔。 (四)、 砼浇筑挡墙结构分三次浇筑，第一次浇筑侧墙的底板部分及底板上50cm。第二次浇筑挡墙墙身剩余部分，第三次浇筑防撞栏。 (五)、 模板和支架的拆卸当混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除非承重模板；混凝土强度达到85%设计强度时即可拆除顶板模板及支顶架。拆除模板时严禁用猛烈地敲打和拧扭等粗暴的方法进行。模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净，并应维修整理，分类存放，防止变形开裂，以提高模板和支架的周转率。第三节 人行梯道本工程在开口段隧道（下沉式道路段）右侧（K0+482）及左侧（K0+497）各设一港湾式停靠车站，通过人行梯道进入专用道路疏散人流，人行梯道均采用平顶直墙矩形框架结构，通道外包宽5.4米,高3.4米。梯道洞口采用1.2m高铸铁栏杆，雨蓬采用铝合金龙骨，卡布隆透光板。 一、 人行梯道施工顺序、K0+482、K0+497人行梯道待主体结构工程基本完成时，侧墙外回填土回填至人行梯道基层后再进行施工，回填土严格按设计要求及规范分层回填、分层压实。之后破除人行梯道范围内的基坑土钉墙支护及放坡段的素混凝土护坡面。 二、 梯道施工分块1、本工程人行梯道，纵向根据变形缝留置位置及考虑到施工时混凝土收缩引起的开裂、回填土方次数和其它设计要求，人行梯道均分三段施工，施工缝设于变形缝。具体如下图所示：2、梯道断面竖向分两次施工。侧墙留置一个水平施工缝，水平施工缝位于底板面上下50厘米处。 三、 主要施工工艺、土方开挖通道土方开挖采用机械分层开挖，其工艺参见P 页主体结构土方开挖施工。、通道、出入口结构施工基坑开挖至设计标高后，即可进行通道主体结构施工。以变形缝、施工缝为界分段施工，结构分二次浇筑，即底板、侧墙和顶板，施工缝设于底板上50cm处，再浇筑侧墙和顶板混凝土。1、基底垫层砼及防水结构施工在基底处理完毕经测量无误及验收合格后，在基底浇筑砼垫层，砼等级10#，厚20cm，宽以设计图纸要求而定。接着在垫层上均匀涂刷渗透式防水涂料。2、模板的制作与安装模板全部钢质化，全部采用定型的3015钢模板，局部阴角阳角采用异型钢模连接，整个混凝土结构模板用回型扣及对拉螺栓连成一个完整的体系，以确保外观线型的质量。梯道主体结构模板根据各自结构和浇筑工艺分二次安装。3、结构混凝土浇筑梯道段主体结构混凝土根据结构特点分二次浇筑，以每两条变形缝或施工缝为一个施工段，各结构混凝土浇筑顺序见上图。、现浇混凝土全部采用商品混凝土，混凝土标号为30#S6。、现浇筑砼采用地泵泵送，之前应与拌站联系，使拌站做好准备，能连续提供足够数量，并做好配合比试验，保证混凝土强度达到设计要求。、水平施工缝处理时应凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松散弱层，并用水冲洗干净，刷一层净水泥浆。严格按设计给出的施工缝处理方案施工。4、养护混凝土浇筑终凝后，立即进行养护，在养护期间，用麻袋覆盖，使其保持湿润，避免烈日爆晒。洒水养护时间不小于7天。5、侧墙、顶板防水结构层施工结构施工完成后，侧墙及顶板需涂刷渗透式防水涂料，验收合格后才能进入下一道工序。为防止防水涂料层回填过程被损坏，根据以往经验，需顶板铺注10cm厚豆石混凝土保护层；侧墙则加贴一层10mm泡沫塑料板后再砌单隅砖墙作保护层。6、基坑回填（1）、每一段结构砼全部完成之后，即可进行基坑回填。（2）、回填土须对称回填，采取分层夯实，分层厚度均按规范执行。（3）、回填必须在结构强度达到规范要求后才可进行。（4）、回填材料选用粘土，必须经过严格选择，土质良好。第四部分 结构防水工程的施工本标段的结构防水要求很高，为一级防水工程，不允许渗漏水。结构外墙均采用防水混凝土，外防采用渗透式防水涂料。本工程中，结构本身防水性以及附加防水层施工质量是确保防水的关健。 一、 原材料的选用各种原材料、制品及配件应符合设计要求，并符合有关的标准规定，要有出厂合格证。使用前需进行检验，合格后才能用于工程。 二、 排水方案防水工程最重要的先决条件是排水。在施工期间，地下水位应降至防水工程底部最低标高以下不小于30cm，直至防水工程全部完成为止。基坑周围的地面水必须排除或控制，不得流入基坑。基坑中不应积水，如有积水，应予排除，严禁带水或带泥浆进行防水工程施工。用水泵从基坑内排水降低地下水位时，集水坑应设置在防水工程底平面边线以外，选择适当距离，不得破坏基坑及基坑附近的土层结构。 三、 结构防水结构均采用防水混凝土，其抗压强度、抗渗标号都满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。1、原材料：、水泥标号不低于425号；、砂石材质可按普通砼的规定。、拌和用水应采用无侵蚀性的洁净水。、外加剂采用适用的减水剂、膨胀剂等。、所有原材料都需经检验后才能使用。2、防水砼施工对施工中的主要环节，如砼搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等严加控制，按规范规定进行施工。、模板采用定型钢模板，固定如需采用螺栓穿过防水砼结构，应采取止水措施。在螺栓或套管上加焊止水环，止水环必须满焊；螺栓加堵头；木模板应表面平整，拼缝严密，吸水性小，结构坚固。、防水砼采用预拌砼。根据我司对地铁II线赤岗站、地铁II线琶新区间段、黄埔大道A7标行车遂道、珠江新城地下广场、康王路隧道等工程的成功施工经验，采用砼的双渗技术，即采用掺加8%UEA和15%的优质粉煤灰。、防水砼运输在运输过程中要防止产生离析和坍落度、含气量损失及漏浆。当运送距离较远或气温较高时，可掺入缓凝剂。、浇筑前，应将模板内部清理干净。浇筑时，若入模自由高度超过1.5m，则必须用串筒、溜管等辅助工具将砼送入，以防离析和造成石子滚落堆积，影响质量。在防水砼结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、浇筑砼有困难时，应采用相同抗渗等级的细石砼浇筑；预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，应在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣。大体积防水砼施工时应分层浇筑，每层厚度不宜超过250mm，但底板处可为300400mm，斜坡不应超过1/7。相邻两层浇筑时间不相邻两层浇筑时间不应超过2h，防水砼应连续浇筑，尽量不留或少留施工缝。、防水砼振捣：防水砼密实度要求较高，故采用机械捣密，振捣时间为1030s，以砼开始泛浆和不冒气泡为止。掺引气剂减水剂时应采用高频插入式振捣器振捣。振捣器的插入间距不得大于500mm，并贯入下层不小于50mm。、养护：防水砼的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护。当砼进入终凝（约浇灌后46h）即应覆盖并浇水养护，养护不少于14d。、拆模时防水砼的强度必须超过设计强度的70%，防水砼表面温度与周围气温之差不得超过15，以防止表面出现裂缝。 四、 沉降缝防水施工根据设计图纸所示，隧道主体按各段结构类型及长底设置沉降缝，人行梯道与主体结构之间的相接处需设置沉降缝。变形缝采取三道防水措施，并在结构内侧设置内排水系统。第一道：即柔性防水层；第二道：中置式橡胶止水带；第三道：填充密封膏，后在顶板和边墙预留凹槽，对万一出现的渗漏水及时排出。如下图：1、材料的选用、止水带宽度和材质的物理性能均符合设计要求，且无裂纹和气泡，接头斜面采用热接，接缝平整牢固。、变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合，并用模板固定牢固。止水带不得打孔或用铁钉固定。填缝板支撑牢固。如下图所示：2、变形缝施工在铺设变形缝处的防水层时，在变形缝两侧范围内的基面进行特殊处理，平整度要求同其他部位，在变形缝两侧尽量不出现焊缝。止水带展平固定在结构钢筋上，采用中间预留凹槽的箱形挡头板平保证止水带的正确定位和不受破坏。如下图示。并确保止水带中间变形孔与变形缝重合，为避免止水带在砼灌注时跑位，应加强对挡头板支撑系统，并具有一定的刚度。对于顶板和边墙内侧变形缝部位预留凹槽, 凹槽变形缝内用遇水膨胀橡胶嵌条填缝后，安装厚度为1.5mm的镀锌钢板压制成的接水槽。3、变形缝处的砼灌注与振捣（1）竖直向止水带两边砼要加强振捣，保证缝边砼自身密实，同时将止水带与砼表面的气泡排出。（2）水平向止水带待止水带下充满砼并充分振捣后，放平止水带并压出少量的砼浆，然后浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止 止水带变形。4、遇水膨胀橡胶嵌条的施工（1）变形缝外侧遇水膨胀橡胶嵌条施工时，为避免三向受力、影响防水质量，在遇水膨胀橡胶嵌条与泡沫板间采用牛皮纸隔离层，遇水膨胀橡胶嵌条与两侧基层粘结牢固。（2）缝槽嵌填遇水膨胀橡胶嵌条之前，清洗槽内浮渣、尘土积水，遇水膨胀橡胶嵌条粘结的砼基面平整、干燥、干净、无任何污染。（3）在侧墙底部封口处遇水膨胀橡胶嵌条与止水带粘在一起。 五、 施工缝处理施工缝是防水薄弱部位之一，应少留施工缝。垂直方向如需留施工缝应尽量与变形缝结合，并按变形逢处理。即除满足防水要求外，还能适应接缝两端结构产生的差异沉降及纵向伸缩。而水平施工缝采用铜板腻子止水带形式。在施工缝上浇筑砼前，应将施工缝处的砼表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗并保持湿润，再铺一层1020mm厚的与浇筑砼同标号的水泥砂浆。为确保止水带安装准确，在模板制作时，按如下结构施工，可确保止水带在施工中不走位、变形。结构施工缝通常由立面和平面两种，采用一次性模板-快易收口网进行处理既能加强分段浇注的砼间的黏结强度，又增强施工缝部位的抗渗能力。故采用快易收口网用钢筋或木板条固定在内外层钢筋上，快易收口网的骨架朝向第一段待浇注砼部分，其横向连接部分用骨架瓦套进行套接，并且以150mm间距绑扎好，纵向连接时搭接1500mm。 六、 防水层施工底板、侧墙及顶板防水层选用渗透式防水涂层。1、施工操作程序基层表面处理涂防水涂料第一道局部增强涂防水涂料第二道表面保护2、施工工艺（1）、基面要求、坚固、平整、光洁、不起砂、无尖刺，不得有疏松、尖锐棱角等凸起物和凹坑，表面应清洁干燥，含水量10%；（2）、防水涂膜施工(a)涂膜防水材料的配制：按厂家说明书的配比将材料注入拌料桶内，以转速100-500r/min搅拌5min。(b)涂膜施工：涂膜采用塑料或橡胶刮板涂刷，涂膜分二道，第二道涂膜在第一道涂膜固化后（24小时）进行，基涂刮方向与第一道垂直。（3）、局部增强底涂料固化4小时后，对伸缩缝、控制缝、阴阳角等处，进行局部增强后再进行整体防水层施工。（4）、保护层施工防水层施工完成24h后，在其上浇筑一层保护层。（5）、涂料在现场随配随用，混好的料必须在4h内用完。 七、 细部处理1、底部边角防水处理结构底板转角处，先在底板铺设100mm厚C10砼垫层，再铺无，再涂刷防水涂料，再铺20厚豆石砼保护层，并在拐角处做5050mm斜角。在拐角处施做双层防水层以确保该处的防水质量。2、顶部边角防水处理结构顶板转角处，先在顶板铺设20mm厚防水砂浆面层，再涂刷防水涂料，再铺100厚豆石C15砼保护层，并在拐角处做3030mm斜角。建议在拐角处施做双层防水层以确保该处的防水质量。3、结构外墙穿墙管处防水施工穿墙管需设止水环和固定环，止水环和固定环必须连续满焊，并做防腐和防杂散电流处理；穿墙管处防水层施工前将固定环和管道表面清理干净；每层防水层铺贴严密，不留接茬，增设附加层时，需按设计要求施工；预埋防水套管内的管道安装完毕，需在两管间嵌防水填料，并用法兰压紧。如下图所示： 八、 质量保证及保护措施1、底板防水层完成后，必须进行围护，以防非施工人员