钢结构住宅楼施工组织设计.doc

钢结构住宅楼施工组织设计(2011-02-15 20:51:15)1、 编制说明1.1编制依据1.1.1我公司承建类似工程的施工技术资料及技术总结和施工经验。1.1.2国家现行施工验收规范及验评标准。1.1.3GB/T19001：2000IS09001：2000系列国际质量体系标准及颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程。1.1.4同类项目部分初步设计及相关标准图集。1.1.5国家现行安全生产法规。1.2 编制宗旨、目的本工程组织设计是 有限公司钢结构住宅楼工程需要编制的。编制的指导思想是：编制时为业主着想,施工时对业主负责,竣工时让业主满意,同时在经济上合理,技术上可靠的前提下,保质、保量、保工期。1.3设计条件1.3.1、结构安全等级为二级，地基基础设计等级为丙级。设计使用年限为50年。1.3.2、本工程设计0.000相当于绝对高程220.00米。室内外高差0.300米。1.3.3、地震作用：基本烈度为7度，震别为近震，场地土类别为类。1.3.4、风荷载：基本风压为0.5KN/，地面粗糙度为B度类。1.3.5、设计楼屋面活荷载标准值：阳台2.5KN/m2；其余楼面；上人屋面1.5KN/m2。1.3.6、地基承载力300Kpa。1.4适用范围本工程施工组织设计是为 有限公司钢结构住宅楼工程编制的，工程在开工后将进一步编制具体施工方案、施工技术措施。1.5工程执行规范标准1.5.1建筑结构荷载规范 （GB500092001）1.5.2建筑抗震设计规范 （GB500112001）1.5.3钢结构设计规范 （GB500172003）1.5.4钢结构工程施工验收规范（GB5020595）1.5.5建筑钢结构焊接规程（JGJ8191）1.5.6混凝土结构设计规范（GB500102002）1.5.7建筑低级基础设计规范（GB500072002）1.5.8钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ8291）1.5.9高层民用建筑钢结构技术规范（JGJ9998）2、 工程概况及特点2.1、工程概况：2.1.1.建设单位：2.1.2工程名称： 2.1.3工程地点：区2.1.4设计单位： 2.1.5建筑面积：1476平方米2.2楼房结构简况：2.2.1地理位置:本工程位于 有限公司以北生活区 2.2.2结构形式：本工程1#楼为五层（底为储藏室）顶层阁楼住宅楼；2#为六层（底为储藏室）顶层阁楼的住宅楼；2.2.3 1楼是热轧H型钢Q235，2楼是热轧H型钢Q235和热轧H型钢Q345B，高强螺栓为大六角螺栓材质为20MnTiB,螺母采用15MnVB,垫圈采用45号钢。3、总体施工部署3.1总体指导思想对本工程我方将选派优秀的施工管理和技术人员，组织精干的项目部，选择有同类工程施工经验的施工队伍，全力以赴组织施工，并与业主精诚合作，信守承诺，以一流的质量，一流的速度、一流的技术，一流的管理和服务，确保工程优质、高效、安全顺利完成。3.2施工部署原则3.2.1认真执行工程建设程序。3.2.2遵循施工工艺及施工规范，合理安排施工程序，遵循先土建后安装，先地下后地上的施工原则。3.2.3采用科学的网络技术，合理组织人力、物力。3.2.4采用先进的施工技术和科学的管理方法，优质高效完成施工任务。3.2.5采用有力措施，提高机械化水平，合理储备物资，确保工程需要。3.3施工部署莱芜矿业公司家属楼具有工期紧、施工场地狭窄、工程责任大的特点。工作安排如下：3.3.1钢结构制作与安装所有钢结构件厂内制作，现场安装备有塔吊、吊车、叉车。3.3.2工程的总体安排：首先遵循先地下后地上，先主体后一般的原则，合理的进行平衡，分段流水交叉作业施工。3.3.3施工准备阶段的主要任务：调查，了解熟悉工程内容、合同和设计资料；完成设计交底和图纸会审工作，编制施工组织设计和作业设计，建造临时生产设施和生活设施，落实施工机具和劳动力资源，确保测量控制点的交接和控制网的测设。3.3.4厂房结构施工的主要任务：根据柱基施工及钢结构制作进度，合理安排厂房施工及结构吊装进度。3.3.5工期目标：钢结构安装工期 日历天；质量等级：优良。3.3.6安全文明施工：采取有效措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生，创文明、标准化工地。4、施工准备4.1技术准备4.1.1积极主动与建设单位进行接触，进一步了解现场地形、地貌的水文地址情况。4.1.2组织各部门有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，及时组织各专业共同进行图纸会审，并为设计交底做准备。4.1.3根据施工部署编制各分项工程施工方案及技术交底。对钢结构制作安装、设备安装、调试等工程编制详细的作业指导书。4.1.4装备高精度施工测量仪器、工具，组建测量小组。4.1.5进行钢筋抽样、模板、钢结构、屋面板的祥图设计。4.1.6建立现场临时试验养护室，根据施工进度计划，编制试验计划及见证取样计划。4.1.7根据我公司质量手册及贯标程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、试验、测量、资料等质量保证体系，指定完善的现场技术管理制度。4.1.8按先行施工验收规范中有关规定对工程使用的材料进行取样、试验外，还应执行建设部（2000）211号文件房屋建筑工程和市政基础施工实现见证取样和送检的规定，对涉及结构安全的试块、试件和材料见证和送检的比例不得低于有关技术标准中规定取样数量30%。4.2、物资准备：4.2.1编制施工预算，并根据施工预算及施工进度总计划，编制材料采购及加工定货计划。4.2.2列出各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料来源、质量情况，并确定材料供应渠道合进场时间表。4.2.3落实各种施工机械的进场时间使用性能，组织性能良好的施工机械，加强各种施工机具的维护、分类及动态情况分析，按计划进场投入使用。4.3、 材料准备及要求：4.3.1根据经建设单位审核的满足施工图纸要求的材料计划采购原材料，所用材料的供应必须符ISO9001质量标准要求，所有原材料必须索取材料分析单，检验书、质量保证书等合格证明文件，其性能应能符合相应规格的标准要求及设计文件的规定。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验严禁使用不合格的材料。4.3.2材料如有代用，材料部门应提出书面要求，报业主材料主管部门和设计单位审核同意后方可执行。4.3.3钢材表面质量除应符合有关现行国家标准和部颁标准的规定外，还应符合下列规定：4.3.3.1当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材允许偏差值的一半。4.3.3.2钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。4.3.3.3焊接材料应满足设计要求及有关规定，并按规定进行烘干。4.4、劳动力准备4.4.1根据工程的施工特点，加强企业内部劳动力的调整，组建适合本工程施工需要的各种专业队伍。4.4.2对进场的劳动力进行技能考核，施工组织、工艺流程交底，确保施工队伍的有效投入。4.4.3建立健全各施工项目的劳动组织、规章制度，形成“交底过程验收”的组织监控体系。4.4.4加强各专业工种的穿插流水，使施工队伍能够及时进入操作最佳状态。4.5、施工现场准备4.5.1针对该施工现场的地理位置，建立施工现场平面控制网。4.5.2在建设单位提供拟建地的基础上，进行二次场地清理，贯通施工道路，做好现场排水。4.5.3现场的各类施工场地和临设工程按平面布置图规划建设。4.5.4现场施工用电均按施工场地临时用电安全技术规范施工场地临时用电安全技术规范JGJ4688，且采用具有专业保护零线TNS接零保护系统。4.5.5现场施工用水满足施工、生活、消防准备。4.6、基础施工阶段土方开挖选用反铲挖掘机进行土方的施工,楼房基础施工的同时,进行钢构件加工制作。楼房结构施工阶段为工程现场施工的开始，也是整个工程关键线路的开始，包括楼房柱砼基础施工、主体钢结构安装及围护钢结构安装。在安装过程中，构件按系统进场，总的要求为：底层柱子系统 底层连接梁系统 上层柱子系统 上层连接梁系统 屋面阁楼系统 墙皮系统依次进行。特别是连接梁系统进场时，待柱子先调直定位，再上梁。待底层组装完并调整好后施焊，完成焊接后再按上层。5、施工计划一、1、施工总体进度计划2、劳动力计划序号 1 2 3 4 5 6 7 8 合计工种 下料 钻孔 装配 电焊 气焊 打磨 吊车 叉车 喷漆 人数 4 4 8 8 2 3 2 1 4 3、机具需用计划序号 名 称 数 量 新或旧6、主要项目施工方案6.1、钢结构制作工艺本工程钢结构部分由矿业公司钢结构加工厂制作与安装，应确保施工队伍由高素质、责任心强的专业技术人员组成。主要工艺流程详图：设计图制作图材料计划 检 查 加工计划单放 样 工艺方案检 查零件切割下料 检 查检查 检 查半成品组装 返修处理半成品检查 制作不合格通知单焊 接 返修处理NDT检查 电焊不合格通知单除锈涂装 返修处理涂装质量检查 涂装不合格通知单成品出厂验收 返修处理追踪6.2钢结构制作工程6.2.1放样和好料6.2.1.1.放样号料前,应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求,对疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。6.2.1.2板材进入车间后该对其规格、材质进行确认。钢材表面质量符合规定，否则要在七辊平板机上进行矫正平直。并对放样平台进行复测校核。对施工详图中结构或构件的重要节点尺寸，按1：1的比例在放样平台上放出实样，并用质轻、不易变形、能耐用的材料制样板或样板，同时制作样板应依据工艺要求预留焊接收缩余量和切割余量。焊接收缩余量H型钢断面 ，高度在 1.0mm左右，中厚钢板，纵长焊缝为1.0mm，每个接口为1.0mm每对加劲板为1.0mm。6.2.1.3放样号料应按下表要求预留切割和刨边余量（见下表）。加工余量 剪切（mm） 手工剪割（mm） 半自动切割(mm)切割缝 0.51.0 4.05.0 2.03.0刨边 2.03.0 5.06.0 3.04.06.2.1.4框架梁、联系梁、挑梁、剪刀撑、等各节点板下料应按排版图的要求进行。6.2.1.5板材号料后应标明零件号、加工方法等有关数据，并作好标记移值工作。6.2.1.6放样应注意的事项：1） 放样需用的计量计器，如尺等必须经过计量部门的效验复核，合格的方能使用。2） 放样过程中碰到技术的问题，要及时与技术部门联系解决。尺寸的变更材料的代用和原图纸不相符处，要及时在图纸上做好更改。3）放样结束，应对照图纸进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员检验。4)根据样板编号编写构件号明细表。5)号料前应该对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正，其允许偏差应符合规程要求。6)在材料上划出切割、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。6.2.2切割工序6.2.2.1切割人员在切割下料之前应按照加工计划进行放样，然后进行切割工作。严格按切线下料的标注进行切割。切割前，应将钢材表面边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂缝和1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。6.2.2.2工人员应将切割后的材料加以标识，并归类存放。6.2.2.3材料切割之后如有变形，应予以整平。板材切割宜采用多头直条气割机，型材采用机械，辅以手工切割，坡口加工采用数控气割机或刨边机加工，如采用半自动切割进行切割要采取防变形措施。切割面与钢材表面的垂直度偏差10%，且不大于2.0mm6.2.2.4.切割及剪切后应及时清理飞边、毛刺。板厚大于12mm不得剪切加工。6.2.2.5切割表面质量要求：主要构件 次要构件表面粗糙度 50S以下 100S以下凹陷深度 不得有缺陷 在1mm以下熔 渣 可有块状熔渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘熔化 略成圆形，但须平滑注：S=1/1000m6.2.2.6坡口表面精度要求：全熔透坡口 部分熔透坡口 凹 痕 切割熔渣100S 200S 1mm 清 除6.2.3制孔.6.2.3.1按施工图纸要求选择钻头直径。6.2.3.2钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。6.2.3.3螺栓孔允许偏差和螺栓孔径的允许偏差应符合规定。6.2.3.4钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格的孔需经技术部门同意方可扩钻或与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm,否则应与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。6.2.3.5钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后用原规格钻头；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿行机割孔。6.2.3.6加工完的半成品按规格分类，并表明零件及数量后方可转交下道工序。6.2.3.7H型钢在门型焊机上焊接后须经矫正，二次装配后方可进行翼缘板、腹板上的号、钻孔，其它一次号钻孔。制动板整体焊接须矫正平整后，背面反向号钻孔。6.2.4装配6.2.4.1装配前，应根据图纸要求和划线提供的料单、排版图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配6.2.4.2装配前，应认真清除接口表面3080mm范围内的铁锈、油污等杂质6.2.4.3板材、型材的拼装，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。6.2.4.4定位焊采用3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保持点焊牢固可靠不变形。6.2.4.5装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：局部间隙.1.0mm。磨光顶紧接触部位75%，边缘最大间隙0.8mm.6.2.4.6板材接料见号料工序所述。6.2.4.7 H型钢焊接完毕后用矫正机消除变形。6.2.4.8组立：定位焊应与正式焊材匹配，焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝不小于25mm,点焊间距为450550mm,点焊要牢固可靠。6.2.4.9所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。6.2.4.10结构较复杂的构件，为保证制作精度应先放样后再下料装配。并应采用放样装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在宽度方向上加焊接收缩余量，参考值为3mm。6.2.4.11采用夹具组装时，使用和拆除过程中不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧板需用气割切除，并用砂轮打磨，严禁用大锤击落。6.2.4.12组装过程中变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900。6.2.4.13吊车梁下翼缘不得任意切割或施焊。6.2.4.14 分段制作的钢构件在交工前应进行预拼装，整体检查验收合格后方可出厂。6.2. 5焊接及焊接要求6.2.5.1.焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证施焊。6.2.5.2焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经过烘干后放在保温筒内随用随取，并做好焊接材料的烘干记录。6.2.5.3施焊前，应熟悉施工图纸及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。6.2.5.4多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。6.2.5.5焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报技术质量部门查清原因，并定处理方案方可处理，同一部位的返修次数不得超过两次。6.2.5.6接料及H型主焊缝采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨清除渗碳层后再施焊。6.2.5.7严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引熄弧板上起落弧。6.2.5.8所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。6.2.5.9 CO2自动焊规范参数：焊丝 焊丝直径（） 干伸长（） 电 流（A） 电压（V） 焊 速（cm/min） 气流量（1/min）H08Mn2Si 1.2 1012 220260 2428 4045 1719CO2气体保护焊引弧前焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。6.2.5.10新灌气瓶使用前应倒置12小时，然后打开阀门放水经放水处理的气瓶在使用前先放气23分钟。瓶中气压降到1Mpa时不再使用。CO2纯度不小于99.5%。6.2.5.11焊条直径与电流匹配参照表：焊条直径 3.2 4.0 5.0 备 注电流（A） 100130 160210 200250 立横焊电流比平焊电流小10%左右。所有焊缝焊后应及时清除干净飞溅，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝高度以图纸要求为准。6.2.5.12低合金钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。6.2.6桁架制作（包括屋架及通廊）6.2.6.1材料：本工程所有材料必须符合设计要求 ，入代用必须办理钢材代用手续后方可使用 。6.2.6.2划线号料：1)上下弦接头错开500 mm 以上，并按等级标准接头拼接。2)预留焊接切割、加工余量。3)行架制作要按设计要求预期拱，并预留安装起拱量。6.2.6.3切割12mm以下节点板采用剪机剪切，厚度大于12mm以上得采用手工切割，并且边缘要磨光型钢采用联合冲剪机下料，边缘飞刺要磨光。6.2.6.4接料采用CO2焊。选用镀铜H08Mn2SA焊丝。气体为99.7%，含水率0.05.6.2.6.5预组装1）接料后，将杆件修直再进行组装。2）图纸尺寸并考虑预期拱及焊接收缩量后，在平整的地板上放好实样，进行组装3）钢屋架的放样在平整的地板上进行，1：1实样组装成单片后，利用仿行法组装另一半，保证屋架的平整及几何尺寸。6.2.6.6焊接为了减小焊接变形，屋架的焊接由中间向两边并采用对称焊。焊缝的质量等级符合的要求，不得出现气孔、夹渣、偏弧、咬肉、弧坑、焊波不均、焊肉不够等缺陷。6.2.6.7矫正局部变形采用大锤或千斤顶矫正，较大变形采用火焰矫正法进行矫正。检验合格后，对分段分片出厂的单元编号并大纲印，然后拆开转入防腐工序。6.2.7构件的涂装6.2.7.1涂装施工前的准备1）涂装前的各项准备工作，是保证施工质量的主要措施。施工准备工作主要包括以下内容：齐全的设计资料、进行设计交底了解设计意图；施工设备和工具的准备；组织工人学习有关技术和安全规章制度。2）涂状前应严格检查钢材表面处理质量，是否达到标准为止。在除锈后施工之前，由于各种原因而造成钢材表面返锈，要根据返锈的程度，进行不同程度的再除锈，并经检查合格后，方能进行涂漆施工。3)涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量；施工环境湿度过大，漆膜易起鼓、附着不好，严重的会大面积剥落。6.2.7.2施工环境的温度国家标准建筑防腐蚀工程施工质量验收规范GB502122002和化工部标准化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HG22991）关于施工环境温度都规定为1530的天气较多，实际施工有很多天是在温度超过30条件下进行的。所以对涂装施工环境温度的规定，一般应按产品说明书的规定执行较为妥当，或是只作一般性的规定。6.2.7.3施工环境的湿度涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于80%的条件下施工为宜。但由于各种涂料的性能不同，所要求的施工环境湿度也不同，6.2.7.4控制钢材表面温度和露点温度控制空气的相对湿度，并不能表示出钢材表面的干湿程度，所以近几年的的规范或规程规定：钢材表面的温度应高于空气露点3以上，方能进行施工。在下列情况下，一般不得施工，如要施工，需要有防护措施。1)在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。2)涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。3)施工作业环境光线严重不足时。4)没有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。6.2.7.5涂料的验收1）涂料及辅助材料（溶剂或稀释等材料）进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，如没有则不应验收入库。2）对入库的原材料，应按国家标准或部颁标准进行检验，如无上述标准，也可按企业标准进行检验。3）涂料的确认：施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符。同时，检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，检验质量合格者仍可使用，否则禁止使用。如新进场的涂料超过贮存期，则应退货。4）涂料及辅助材料的贮运：涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件下不适当，易爆炸燃烧。因此，必须做好贮运工作。例如：涂料不允许露天存放；严禁用敞口容器贮存和运输；涂料及辅助材料应贮存在通风良好、温度335、干燥、防止日光直照和远离火源仓库内。5）涂料的开桶涂料经确认后，在开桶前应将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则应除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已变质。高速施工粘度：涂装施工时，不管温度如何变化，总是要求涂料粘度在一定范围之内，这样才能保证漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。涂料产品出厂时的粘度是在标准条件下（温度为25）测定的，受到温度变化时，会随温度上升而变稀，温度下降而变稠；另外由于各种施工方法的不同，要求施工粘度也不一样，因此在施工前必须调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境温度变化的要求。6）涂漆间隔时间涂漆间隔时间，对涂层质量有很大的影响。间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。由于各种涂料的性能各异，所以涂漆的间隔时间也不相同。6.2.7.6涂装工程质量检查及工程验收1）涂装前的检查第一步：钢材表面除锈必须达到设计规定的除锈等级，并在规定的时间内涂完底漆。第二步：进厂的涂料应有产品合格证，并应按涂料产品的验收规则进行复验，不符合涂料产品质量标准的不得使用。第三步：涂装施工的环境条件，应符合规定的要求。2）涂装过程中的检查第一步：在涂漆过程中，应用湿膜厚度调测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。第二步：每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。第三步：在施工过程中，涂料的工变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。3） 涂装后的检查第一步：涂层外观的标准涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽；其颜色应与设计规定的颜色相一致；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。钢结构涂装的涂层允许有不影响防护性能的轻微流挂、刷痕和少量颗粒灰尘。第二步：涂层厚度的标准涂层厚度可采用漆膜测定仪测定，总厚度必须达到设计规定的标准。6.2.8验收涂装工程的验收，应包括中间检查和竣工验收。工程未经竣工验收，不得交付使用，验收时应具备下列资料：1）涂装工程名称、编号、委托涂装及涂装单位。2）表面处理除锈等级的规定。3）各涂层的涂料型号、名称、及颜色。4）设计变更通知单以及施工过程中有关重大质量问题处理的记录，作业分工。5）原材料的合格证及复验报告单。6）施工时的气候条件记录。7）涂装施工方法、涂料施工粘度和厚度测量记录。8）隐蔽工程自检记录。凡施工质量不符合设计和有关规范、规程要求时，必须进行返工或修补，待达到要求后方予验收。验收时返工或修补记录应一并放入竣工验收文件中。6.2.9涂装工序的注意事项6.2.9.1构件制作完成后，经自检、专检、检查后合格，并经业主代表、监理工程师抽查后方可进行。6.2.9.2涂装前应对操作人员进行技术交底或培训，熟悉涂料性能和除锈涂层作业后方可施工。6.2.9.3钢构件表面除锈等级按设计要求，非常彻底的手工和电击钢丝刷除锈，要求钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆等附着物，除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。6.2.9.4钢构件除锈完成后，应于24h内涂装第一道防锈漆，并根据涂料性能按其要求的间隔时间涂装，一道中间漆，一道面漆出厂。涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加释剂。涂装时应注意，施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的3050的范围内以及高强螺栓磨擦连接面不得涂装。涂装前应用干净抹布将钢材表面清理干净，涂层外观应光滑平整、颜色一致，漆膜厚度均匀、无气泡，流坠及起皱等缺陷。6.3 钢结构安装施工工艺工艺流程：多层钢结构安装工艺流程图钢构件运至中转仓库 检查吊装设备、工具数量及完好情况构件分类、检查配套 准备工作 高强螺栓及摩擦面复试检修构件 放线及验线（轴线、标高） 特殊工种复试：超探工、铆工、起重工、塔吊工、测量工等按吊装顺序运至运现场分类堆放 检查吊装设备、工具数量及完好情况预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础处理构件中心及标高标识调整标高、轴线、坐标垂直度、全站仪、经纬仪、水准仪跟踪观测安装柱、梁核心框架 安装操作吊兰机通道换高强螺栓初拧、终拧提出校正复测记录对超差进行矫正柱与柱节点焊接碳弧气刨框架整体校正梁与柱、梁与梁节点焊接 焊接顺序：上层 下层 中层超声波探伤 提出焊缝超声波探伤报告零星构件（隅撑）安装 合格 不合格提出校正复测记录，对超差进行校正安装屋面板焊接栓钉、螺栓塔式起重机爬升下一节点流水段准备工作6.4钢结构安装6.4.1吊装前准备工作作业条件在进行钢结构吊装前，应具备的基本条件如下;6.4.1.1钢筋混凝土基础完成，并验收合格。6.4.1.2各专项施工方案编制审核完成。6.4.1.3施工临时用电用水铺设到位，平面规划按方案完成。6.4.1.4施工机具安装调试验收合格。6.4.1.5构件验收进场，并按照编号就近堆放在相应的地脚板附近。6.4.1.6劳动力进场。6.4.2钢构件配套供应及准备现场钢结构吊装是根据方案的要求按吊装流水顺序进行，钢构件必须按照安装的需要供应。为充分利用施工场地和吊装设备，应严密定构件进场计划，保证构件进场配合计划。6.4.2.1钢构件进场验收检查构件现场检查包括数量、质量 、运输保护三个方面内容。钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时 回单上说明，反馈制作厂，以便及时处理。按标准要求对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。6.4.2.2钢构件堆场安排、清理进场的钢构件，按现场平面布置要求堆放，为减少二次搬运，尽量将构件堆放在吊装设备的回转半径内。钢构件堆放应安全、牢固。构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、漠上擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。6.4.2.3现场柱基检查安装在钢筋混凝土基础上的钢柱，安装质量和工效与混凝土柱基和地脚螺栓的定位轴线、基础标高直接有关，必须会同设计、监理、总包、业主共同验收，合格后才可进行钢柱的安装。6.4.2.4螺栓预埋检查螺栓连接钢结构和钢筋混凝土基础，预埋应严格按施工方案执行。按国家标准螺栓标高偏差控制在5mm以内，定位轴线的偏差控制在2mm。6.4.3钢结构吊装顺序6.4.3.1吊装程序：高层钢结构吊装按吊装程序进行，吊装顺序原则采用对称吊装、对称固定。一般按程序划分吊装作业区域，按划分的区域、平行顺序同时进行。本工程高层钢结构吊装，在分片分区的基础上，采用综合吊装法。本工程的吊装程序为：将平面划分成三个单元，一个单元的柱网为一个工作节间，三个施工小组，每组一个工作节间以工作竞赛的形式施工。按钢柱 钢梁 支撑顺序吊装，并向四周扩展，垂直方向由下至上组成稳定结构后，分层安装次要结构，一节间一节间钢构件、一层楼一层楼安装完，采取对称安装、对称固定工艺，有利于消除安装误差累积和节点焊接变形，是误差降低到最小限度。本工程以中单元为例吊装顺序为：Z7 LL5 Z11 KL3 KL5Z6 Z10 LL7 Z9KL3 KL5Z7 LL5 Z11 6.3.4.2起吊方法钢柱采用单机一点正吊，吊点设置在柱顶处，吊钩通过钢柱中心，钢柱易于起吊、对线、校正。当受到起重机臂杆长度、场地等条件限制，吊点也可放在柱长1/3处斜吊。由于钢柱倾斜，起吊、对线、校正较难控制。应注意的事项：各种起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80；在操作过程中，要互相配合、动作协调迅速；信号指挥操作中，分指挥必须听从总指挥。柱Z6起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直。绑好缆绳以便调整方向和位置。起吊回转过程中应避免同其他已安装的构件相碰撞，吊索应预留有效高度。柱脚板应自由穿入螺栓，并迅速套上垫板，拧上螺母。钢柱安装到位，对准轴线、临时固定牢固后才能松开吊索。然后，同上方法吊装柱Z7，跨梁KL3起吊用两点吊装法，两头栓缆绳调整方向，按编号与两柱调整好后用临时螺栓固定，此时，方可松开两柱和梁上所绑的缆绳。以此上一根柱子，上一架梁的工作方法。每日尽量做到安装完成一个四周稳固的框架用联系梁连接住，形成闭合的安装节间，以防晚间起风所造成的钢柱的偏斜，对地脚螺栓的损坏。6.3.4.3钢柱的吊装钢柱的校正要做三件工作：柱基标高、柱基轴线调整，柱身垂直度校正。.1）柱基标高调整：钢柱标高调整主要采用螺母调整和垫铁两种方法。螺母调整是根据钢柱的实际长度，在钢柱柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母表面的标高调整到与柱底板底标高齐平。如第一节钢柱过重，可在柱底板下、基础钢筋混凝土面上放置钢板，作为标高调整块用。放在钢柱后，利用柱底板下的螺母或标高调整钢柱的标高。2）钢柱制作时，在柱底板的四个侧面，用钢冲标出钢柱的中心线。对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板的中心线与柱基础的控制轴线有微小偏差，可借线调整。预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，适当将螺孔放大，或在加工厂将底板预留位置调整，保证钢柱安装。3）第一节柱身垂直度校正柱身调整采用缆风绳或千斤顶，钢柱校正器等用两台呈90的径向放置经纬仪测量。地脚螺栓上螺母一般用双螺母，在螺母拧紧后，将螺杆的螺纹破坏或焊实。4）柱顶标高调整和其他节框架钢柱标高控制柱顶标高调整和其他节框架标高控制可以用相对标高安装。钢柱吊装到位后，用大六角高强螺栓临时固定连接，通过起重机或撬棍微调柱建间隙。量取上下柱顶预先标定的标高值，符合要求后打入钢楔、临时固定老，考虑到焊缝及压缩变形，标高偏差调整至4mm以内。钢柱安装完毕，在柱顶安置水准仪，测量柱顶标高，以设计标高为准。如标高高于设计值在5mm以内，则不需调整，应为柱与柱节点间有一定的间隙，如高于设计值5mm以上，则需用气割将钢柱顶部割去一部分，然后用角向磨光机将钢柱顶部磨平到设计标高。如标高低于设计值，则需增加上下钢柱的焊缝宽度，但一次调整不得超过5mm，以免过大的调整造成其他构件节点连接的复杂化和安装难度。5）第二节柱的安装吊装方法与第一节柱相同，主要是上下柱连接保证柱中心线重合。如有派逆差，在柱与柱的连接耳板的不同侧面加入垫板（垫板厚度为0.51.0mm），拧紧大六角螺栓。钢柱中心线偏差调整每次3mm以内，如偏差过大分23次调整。注意：上一节钢柱的定位轴线不允许使用下一节钢柱的定位轴线，应从控制网轴线引至高空，保证每节钢柱的安装标准，避免过大的积累误差。6）第二节钢柱垂直校正钢柱垂直度校正的重点是对钢柱有关尺寸预检。下层钢柱的柱顶垂直度偏差就是上节钢柱的底部轴线、位移量、焊接变形、垂直度校正及弹性变形等的综合。可采取预留垂直度偏差值消除部分误差。预留值大于下节柱积累偏差值时，只预留累积偏差值，反之则预留可预留值，其方向与偏差方向相反。经验值测定：梁与柱一般焊缝收缩值小于2mm；柱与柱焊缝收缩值一般在3.5mm，厚钢板焊缝的横向收缩值可按下列公式计算：S =K*A/T式中 S 焊缝的横向收缩值，mm；K 焊缝横截面面积，mm2 ；A 焊缝厚度，包括熔深，mm；T 常数，一般取0.1。安装标准化框架梁的原则：在建筑核心部分或对称中心，由框架柱、梁、支撑组成刚度较大的框架结构，作为安装基本单元，其他单元以此扩展。钢柱垂直校正可分两步：第一步：采用无缆风绳校正。在钢柱偏斜方向的一侧打入钢楔或顶升千斤顶。在保证单节柱垂直度不超过规范的前提下，将柱顶偏移控制到零，最后拧紧临时连接耳的大六角螺栓。焊缝横向收缩值见表焊缝破口形式 钢材厚度（mm） 焊缝收缩值（mm） 构件制作增加长度（mm）柱与柱节点全熔透破口 192532405060708090100 1.31.61.51.81.72.02.02.32.22.52.73.03.13.43.43.73.84.14.14.4 1.51.71.92.22.42.93.33.54.04.3梁与柱节点全熔透破口 12161922252832 1.01.31.11.41.21.51.31.61.41.71.51.81.72.0 1.21.31.41.51.61.71.8第二步：安装标准框架体的梁。先安装上层梁，再安装中、下层梁，安装过程会对柱垂直度有影响，采用钢丝绳缆索（只适宜跨内柱）、千斤顶、钢楔和手拉葫芦进行调整其他框架柱依标注框架体向四周发展，其做法与上同。7）框架梁安装框架梁和柱连接通常为上下翼板焊接、腹板栓接；或者全焊接、全栓接的连接方式。钢梁吊装宜采用专用吊具，两点绑扎吊装。吊升必须保证使钢梁保持水平状态。一机吊多根钢梁时绑扎要牢固，安全，便于逐一安装。一节柱一般有24层梁，原则上横向构件由上向下逐层安装，由于上部和周边都处于自由状态，易于安装和控制质量。通常在钢结构安装操作中，同一列柱的钢梁从中间跨开始对称地向两端扩展安装，同一跨钢梁，先安上层梁再装中下层梁。在安装柱与柱之间的主梁时，测量必须跟踪校正柱与柱之间的距离，并预留安装余量，特别是节点焊接收缩量。达到控制变形，减小或消除附加应力的目的。柱与柱节点和梁与柱节点的连接，原则上对称施工，互相协调。对于焊接连接，一般可以先焊一节柱的顶层梁，再从下向上焊接各层梁与柱的节点。柱与柱的节点可以先焊，也可后焊。混合连接一般为先栓后焊的工艺，螺栓连接从中心轴开始，对称拧固。钢管混凝土柱焊接接长时，严格按工艺评定要求施工，确保焊缝质量。次梁根据实际施工情况一层一层安装完成。8）安装焊接一般顺序一般根据结构平面图形的特点，以对称轴为界或以不同体形结合处为界分区，配合吊装顺序进行安装焊接。焊接顺序应遵循一下原则： 在吊装、校正和栓焊混合节点的高强螺栓终拧完成若干节间以后开始焊接，以利于形成稳定框架。 焊接时应根据结构体形特点选择若干基准柱或基准节间，由此开始焊接主梁与柱之间的焊缝，然后向四周扩展施焊，以避免收缩变形向一个方向累积。 一节柱之各层梁安装好后应先焊上层梁后焊下层梁，以使框架稳固，便于施工。 栓焊混合节点中，应先焊后栓，以避免焊接收缩引起栓孔间位移。 柱梁节点两侧对称的两根梁端应同时与柱相焊，既可以减小焊接拘束度，避免焊接裂纹产生，有可以防止柱的偏斜。 柱与柱节点焊接自然是由下层往上层顺序焊接，由于焊缝横向收缩，再加上重力引起的沉降，有可能使标高误差累积，在安装焊接若干柱节后应视实际偏差情况及时要求构件制作厂调整柱长，以保证高度方向的安装精度达到设计和规范要求。9）各种节点的焊接顺序 柱柱拼接节点焊接顺序。其焊接顺序主要考虑避免柱截面两对称侧焊缝收缩不均匀而使柱发生偏斜，以控制好结构的外形尺寸，但同时要尽量减小焊接时的拘束度，以防止产生焊接裂纹。一下简述H形截面形式柱的合理焊接顺序。H形柱柱焊接顺序时需两名焊工同时施焊，这样可以防止钢柱因两翼缘板收缩不相同而在焊后出现严重的偏斜。腹板较厚或甚至超过翼板厚度时，要求在翼板焊至1/3板厚以后，两名焊工同时移至腹板的破口两侧，对称施焊至1/3腹板厚度，再移至两翼缘板对称施焊，接着继续对称焊接腹板，如此顺序轮流施焊直至完成整个接头。以上焊接顺序适用于腹板厚度较大时，翼板与腹板互相施焊的目的在于减小腹板焊接时由已焊完的翼缘所形成的拘束度，对防止腹板焊接裂纹的产生是有重要作用的如腹板厚度较小，可以由两名焊工先焊完两翼板后，在同时在腹板两侧对称焊接。腹板厚度不大于20mm厚时，也可采用V形带垫板破口由单面焊完成腹板焊接。 柱梁和梁梁连接节点焊接顺序。梁的截面为H形为安装时便于定位，往往采用栓焊混合连接形式，即腹板用高强螺栓连接，翼板为全焊透连接，安装时先栓后焊，因此焊接时产生变形的可能性很小，而拘束度应力较大。采取合理的对称焊接顺序主要目的为了减小拘束应力，有利于避免焊接裂纹。翼缘的焊接顺序一般采用先焊下翼缘后焊上翼缘，翼板厚度大于30mm时宜上、下翼缘轮换施焊。采用全焊连接时，H形截面的梁一般先焊翼板，因为梁的翼板一般比比腹板厚，焊接收缩变形量较大，先焊翼板时收缩的自由度较大，不易产生焊接裂纹。10）柱底灌浆在第一节柱及柱间钢梁安装完成后，即可交土建进行柱底灌浆。11）补漆补漆为人工涂刷，在钢结构按设计安装到位后进行。补漆前应清查、除锈去油污，自然风干，并经检查合格。6.4.4高层钢结构安装要点6.4.4.1总平面规划主要包括结构平面纵横轴线尺寸、塔吊起重机的布置及工作范围、机械开行路线、配电箱及电焊机布置、现场施工道路、排水系统、构件堆放位置等。6.4.4.2起重机类型的选择：在高层钢结构施工中，其主要吊装机械为自升式塔吊。6.4.4.3钢框架吊装顺序对竖向构件标准层的钢柱为最重构件，对框架平面而言，除考虑结构本身刚度外，还需考虑塔吊爬升过程重框架稳定性及吊装进度，进行流水段划分。先组成标准的框架体。科学地划分流水作业段，向四周扩展施工。6.4.4.4安装施工中应注意的问题1） 在起重机能力的允许情况下，尽量在地面组拼较大吊装单元，如钢柱与钢支撑、层间柱与钢支撑、钢桁架组装等，一次吊装就位；2） 确定合理的安装顺序。构件安装顺序，平面上应从中间核心区及标准节框架向四周发展，竖向应由下向上逐件安装；3） 合理划分流水作业区段，确定流水区段的构件安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）确定构件接头焊接顺序，平面上应从中部对称地向四周发展，竖向根据有利于工艺间协调，方便施工，保证焊接质量，制定焊接顺序；4） 一节柱的一层梁安装完毕后，立即安装本层的楼梯及楼板的安装；楼面堆放不能超过钢梁和楼板的承载力；5） 钢构件安装和楼层钢筋混凝土楼板的施工，两项作业相差不宜超过五层。6.4.4.5钢结构安装工程中的测量顺序测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中，才能达到质量的预控目标。建立钢结构安装测量的“三校制度”。钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量以及柱顶高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。1） 初校。初校的目的是要保证钢柱接头的相对对接尺寸，在综合考虑钢柱扭曲、偏垂、标高等安装尺寸的基础上，保证钢柱的就位尺寸。2） 重校。重校的目的是对柱的垂直度偏差、梁的水平偏差进行全面调整，以达到标准要求。3） 高强螺栓终拧后的复校。目的是掌握高强螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。这种变化一般用下道焊接工序的焊接顺序来调整。4） 焊后测量。对焊接后的钢框架柱及梁进行全面的测量，编制单元（节柱）实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。5） 通过以上钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。6 .5高强螺栓施工6.5.1高强螺栓6.5.1.1高强螺栓施工前应进行以下检验：1） 运到工地的高强螺栓连接副应按出厂批复检验其紧固轴力平均值和变异系数，检验结果应符合钢结构扭剪型高强螺栓连接技术条件（GB3633）规定，并由检验部门出据检验报告。高强螺栓连接面摩擦面的抗滑移系数，符合中有关规定。2） 检验高强螺栓连接面摩擦面的抗滑移系数，符合钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程JGJ8291中有关规定。6.5.1.2高强螺栓连接副的安装高强螺栓的连接和固定：高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的5%和3%。对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约3050，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。高强度螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。高强度螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边、毛刺，中心线倾斜度不得大于2mm。经检查合格后的高强螺栓连接处，应安设计要求涂漆防锈。严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求组织施工。7、工程质量保证措施 本工程严格按照ISO9001的管理标准执行，开工前先明确工程创优目标，完善工程质量管理体系及措施并及时完成施工组织设计的编制：7.1 施工组织设计的编制及审批、7.1.1 工程施工前必须编制施工组织设计。7.1.2 施工组织设计必须经项目总工程师审批，并报甲方和监理审批后才能实施。7.1.3施工组织设计的实施过程必须做好记录，并应严格按批准的施工组织设计执行。实施过程中发现变更，必须提出修改或补充的作业设计。7.1.4 编制施工组织设计，要求进行两个方面的控制：一是制定施工方案时，必须进行技术经济分析和比较，力争在保证质量的前提下缩短工期，降低成本；二时制定施工进度时，必须考虑施工工艺和施工顺序能否保证工程质量。7.2施工及验收依据。7.2.1钢结构安装严格按施工图纸执行。7.2.2 变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。7.2.3 图纸会审纪要。7.2.4 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001及其它相关规范，质量检验评定标准和技术水平。7.3 本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。7.4 本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支