米以下连续梁悬臂灌筑施工工艺指导书.doc

100米以下连续梁悬臂灌筑施工工艺作业指导书目 录第一章 连续梁预应力施工工艺41 预施应力设备41.1 设备的选用41.2 千斤顶校验41.3 油压表的校验52 预施应力前的各项准备工作63 预施应力有关数据测定63.1 孔道摩阻的测试63.2 锚具检验及摩阻测试73.3 测定要求84 预应力施工工艺84.1 钢绞线下料与编束84.2 竖向预应力筋加工制作94.3 预应力筋穿束94.4 纵向预应力张拉104.5 粗钢筋张拉104.6 张拉质量控制114.7 张拉注意事项114.8 张拉作业安全注意事项12第二章 连续梁悬臂灌注施工工艺131 盆式橡胶支座安装132 连续梁临时支座的设置和拆除132.1 支座的设置132.2 支座的拆除132 墩顶0#段施工工艺142.1 墩旁托架152.2 模板152.3 灌筑箱梁混凝土153 悬臂灌筑梁段施工153.1 挂篮拼装和拆除173.2 悬臂灌筑施工173.3 钢筋加工183.4 梁体钢筋绑扎213.5 预应力管道的制作与安装223.6 梁段混凝土灌筑施工233.7 线形控制234 边跨现浇段施工245 合拢段施工25第五章 连续梁体系转换工艺271 体系转换技术特点272 预应力混凝土连续梁桥合拢段施工的力学分析272.1 温差产生的轴向力分析272.2 平衡设计282.3 合拢口的弯曲和剪力问题293 合拢段施工所用的临时锁定结构294 合拢段的临时锁定305. 合拢段混凝土浇注时间地确定306. 合拢段施工的工艺流程306.1 合拢段施工及结构体系的转换316.2 边跨合拢施工316.3 中跨合拢32第一章 连续梁预应力施工工艺1 预施应力设备1.1 设备的选用1.1.1张拉千斤顶的选用与预应力过程中预应力筋锚下的控制应力有关。为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠、准确性及便于处理在张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。1 千斤顶校验系数不大于1.05。2 张拉力宜为预应力筋张拉力的1.5-2.0倍。1.1.2 张拉油泵张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套。两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关。即：式中：Pu计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数(MPa); P 预应力钢筋张拉力（N） Fu张拉千斤顶工作油压面积(mm2)油泵额定油压数一般为使用油压数的1.4倍油泵容量应为张拉千斤顶总输压量的150%以上。1.1.3 油压表油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套。实际选用油压表最大读数为1.43-1.67Pu（即油压表最大能力的60-70%），以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度。实际选用还应遵循以下几点：1 油压表选用1.0级精度表。2 油表表盘直径应大于15cm，读数分格应不大于1MPa。3 油表应为防震油表。1.2 千斤顶校验千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数。其校正程序如下：1.2.1 千斤顶与校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表及油泵安装好后，试压3次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5分钟，其压力下降不超过3%时，即可进行正式校正工作。1.2.2 校正方法 1压力环（测力计）校正法：将千斤顶、油压表及压力环（测力计）安装在固定的加力架间，向顶内充油，按油压表每5MPa压一级，测出相应的压力环的压力。则： 图3-1 采用压力环校正千斤顶 2 压力机校正法：将千斤顶、油压表安装在压力机上，先向顶内充油（约1/3行程），将泵的回路关紧，然后用千斤顶压力机，每50kN一级，测得相应的压力表读数。则： 3传感器校正法：将千斤顶、油压表及传感器安装在固定的加力架间，向顶内充油，按油表每5MPa压一级，测出相应传感器的压力。则： 上述三法之一校正三次，取其平均值即为千斤顶校正系数。当千斤顶校正系数小于1.02，则按1.02采用；校正系数在1.02-1.05之间，则按实际数采用；如校正系数大于1.05，则该千斤顶不能采用。1.2.3 校正千斤顶的压力试验机的检验期限不得超过一年。1.2.4 千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验： 1 千斤顶已张拉50次者。 2 千斤顶校正期限已达一个月。 3 千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。1.3 油压表的校验1.3.1 当油压表使用后，已张拉了200束钢铰线时，或按时间规定一星期至三个月（按使用频繁程度及工作条件具体确定）；及更换用油规格或使用或超过允许偏差、发现异常故障（预应力筋张拉时连续断裂、伸长值相差超过过大等）时，均应用精度为0.4级的标准表进行校验。1.3.2 校验方法：在油泵出口处接一三通管，分别接上标准表和被校验的油表，按每2MPa一级的逐级加压，分别记录两只表的读数，直到超过最大压力为止。依次重复三次取其平均值。其校正系数： 式中：P校被校正表读数 P标标准表读数1.3.3 校正过的油压表应达到以下精确度：1 每作一次检定时，无论增压或降压，其误差不超过基本允差。 2每级（加压或减压）检定时，先后两次压力表读数的差值（来回差）不超过基本允差的1%。 3仪表指针在分度盘范围内移动平稳，移动中当用手轻抬外壳时，指针的摆幅不超过基本允许差的一半（0.5%）。2 预施应力前的各项准备工作 1 检查梁悬段混凝土是否达到张拉强度； 2 清除锚垫板上的混凝土，检查锚垫钣是否与孔道垂直，如有偏差用楔形垫圈校正； 3 检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时需采取补强措施； 4 用空气压缩机向孔道内压风，清除孔内杂物； 5 在锚垫上标出锚圈安放位置； 6 计算钢铰线理论伸长值。3 预施应力有关数据测定3.1 孔道摩阻的测试用2500kN传感器、应变仪、千斤顶、高压油泵、精密压力表等仪器设备对孔道做摩阻的测定。3.1.1试验布置图3-2孔道摩阻试验布置图3.1.2 试验方法 1 根据试验布置图安装传感器、锚具、锚垫板、千斤顶。 2 锚固端千斤顶主缸进油空顶200mm（根据钢束理论伸长值确定）关闭，两端预应力钢束均匀楔紧于千斤顶上；两端装置对中。 3 根据张拉分级表，张拉端千斤顶进油分级张拉，两端同时记录有关数据。 4 锚固端千斤顶回油后，张拉端千斤顶退回油、退锚。5 将钢丝束串动数次，做第二次。3.1.3 试验数据分析 采用二元线性回归法计算、K值，计算公式为： 式中：xi第i束孔道长度，单位为m； i第i束曲线孔道切线夹角之和，单位rad； ri第i束主动端与被动端传感器压力之比； 钢筋与管道壁间的摩擦系数； K管道每米局部偏差对摩擦的影响系数。3.2 锚具检验及摩阻测试3.2.1 锚具锚具应由同一批材料、同一工艺的不超过1000套为一批进行检验，外观检查抽取10%且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，并做3套锚具组装件静力性能试验（锚固效率系数、极限拉力总应变）、做3套锚口摩阻、喇叭口摩阻试验。3.2.2 锚圈摩阻系指由于钢绞线穿过锚圈出现弯折而产生的摩阻损失。采用压力传感器、千斤顶和专用的张拉台座，做锚具的组装件锚固性能试验。3.2.3 将钢绞线穿过1.5m长测试台座，钢绞线的固定端安设测力筒、对中套，并以锚具将钢绞线束固定。在另一端钢绞线束上，先套上测力筒（测力筒支承在台座上），将锚具套置在测力筒内，再安设千斤顶。图3-3 锚具摩阻试验张拉时，在张拉端的锚内不放夹片（便于重复张拉），张拉时的张拉力接近或稍大于使用吨位，每张拉一次，锚圈转动一个角度，同时读取两个测力筒的应变值和千斤油表读数，由两个测力筒读数之差，便可计算出锚圈摩阻损失值。摩阻损失系数：式中：P由测力筒测出的锚下力（kN）； PK千斤顶张拉力(kN)。3.2.4 为使锚圈摩阻试验更加符合实际，测试工作宜在梁上进行。测试方法是：每一试验孔道穿束后，在两端锚下安设传感器，锚外安装千斤顶，一端锚固作被动端，另一端作主动端。分级（每级5MPa）张拉至最终控制吨位。每级记录两端读数（千斤顶油压表、传感器应变值、钢束伸长量），两端传感器压力差，即为锚圈摩阻损失值。3.3 测定要求实践证明，预应力连续梁或连续刚构孔道摩阻参数往往与理论设计值相差较大，因此，每一座桥必须进行孔道摩阻试验，以便修正设计值，指导实际施工。摩阻参数试验宜中跨2个节段和一个边跨合拢梁段进行。选择孔道宜为3个顶板束，3个腹板束和3个底板束。4 预应力施工工艺4.1 钢绞线下料与编束4.1.1 钢绞线下料长度应等于预应力钢绞线通过孔道长加两倍工作长度。4.1.2 工作长度视采用的锚具、千斤顶及工作条件而定。一般采用7580cm。4.1.3 开盘下料时，宜摊置在平坦地而上。顺直后，用砂轮切割机切割下料。 1备料：领取抗拉极限强度为1860MPa，直径为15.20mm，并经复验合格的钢绞线，吊至放线场地，并做好放线时防止钢绞线松盘的措施。在下料平台上作出显著准确的下料长度标记。 2 下料：钢绞线拉到规定长度，用无齿锯切断，下料误差控制在5mm范围内。图3-4 钢绞线下料3 编束：编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端510cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至防雨棚内，分开堆放并注明束号、束长及钢绞线产地。4 对较长的钢绞线束，为便于存放、运输，可将其盘成大盘，圈径应为3m左右。下料与编束4.1.4 注意事项钢绞线在开盘后应检查外观，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯、油迹等情况，应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映，并复验材质。决定报废的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。4.1.5质量要求 1 每片梁内钢绞线应由同一厂家、同一规格、同品种、同批号的钢绞线组成，不混用。 2 下料后的钢绞线长度一致，无死弯，无沾染油污，成束后两端应整齐 3 每束钢绞线根数必须与施工图一致。4.1.6 安全注意事项： 钢绞线盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱后弹出伤人，事先制做一个简易防护架。下料时，将钢绞线盘卷装在防护架内，从盘卷中央逐步抽出，确保安全。4.2 竖向预应力筋加工制作 竖向预应力一般采用高强精轧螺纹钢筋，由于整根钢筋上轧有螺纹，钢筋用连接器连接，螺帽锚固，不需特别加工，按需下料埋入腹板混凝土即可。4.3 预应力筋穿束4.3.1 穿束前，应先用压缩空气将孔内灰尘、杂物吹尽，然后用通孔器沿也道全长通过一遍。通孔后，可进行穿束作业。4.3.2 穿束的顺序：由上向下、由里向外。4.3.3 钢绞线从下料场地搬运时，应按图纸规定复查：编束后的钢绞线长度、每束根数和编束的质量是否符合要求。4.3.4 钢绞线束搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。4.3.5 在搬运过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。4.3.6 穿束前钢绞线不得沾上油渍、泥土，并应顺直、无死弯。4.3.7 穿束前对孔道应当用通孔器全程疏通，以保穿束顺利通过。4.3.8 穿束前应检查锚垫板及喇叭口周围及喇叭口内和压浆孔内的灰浆是否清除和畅通。4.3.9 穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部上夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。4.3.10 钢绞线穿入孔道后，两端伸出0.8m。4.3.11 安全注意事项：1 穿束周围影响安全施工的物件应清除出去。2 穿束时在上部作业人员，应与下部作业人员相互配合，保证安全。4.4 纵向预应力张拉4.4.1 为防止梁体混凝土早期裂纹的发生，建议采用带模预张拉工艺。在张拉施工过程中，箱梁按预张拉、终张拉二个阶段进行。 1 预张拉 在混凝土强度达到设计强度的60%时进行预张拉，时外模和内模松开。预张拉工艺流程：00.2k（作伸长值标记测工具锚夹片外露量）预张拉控制应力（测伸长值测工具锚外露量）回油至0锚固。 2 终张拉 终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，龄期不少于10天时进行。 未预张拉钢绞线终张拉操作流程：00.2k（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）k（静停持荷5分钟）补拉至k（测伸长值，测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。 已预张拉钢绞线终张拉操作流程：预张拉时的（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）k（静停持荷5分钟）补拉至k（测伸长值，测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。4.4.2 预施应力时两端两侧四个千斤顶同时进行张拉。4.4.3 对所使用的千斤顶、油压表进行配套，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位的油压表读数。填在油压表读数卡片上，供张拉使用。4.4.4 张拉分一次张拉达到k和多次（两次或三次）张拉达到k。两种方法步骤如下：1 穿束后，将工作锚的锚环套入钢绞线束，按钢绞线自然状态依顺时针方向插入夹片，并用小锤轻轻将还将夹片打入锚环内；安装千斤顶并与孔道中线初对位；安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结；为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或涂少许黄油。2 两端千斤顶主缸同时充油张拉到初应力，读表读数。记录任意三根钢绞线的标记位置，作为测量伸长值的起点。3 两端同步张拉到要求的张拉力，持荷5min后，测量钢绞线伸长值。4 千斤顶油压回零，测量钢绞线向锚内滑移的数值。5 检查数据，如有疑问，待查明原因后，重新张拉。正常时，可拆千斤顶，进行下束钢绞线张拉。4.4.5 钢绞线切割在终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3035mm，端头钢绞线使用砂轮片切割，如使用乙炔切割时要在钢绞线根部靠近工作夹片处缠绕湿石棉绳，切割不得对锚具造成损害。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。4.5 粗钢筋张拉4.5.1 采用YCM锚具YL-60或YL-60、YC-120千斤顶张拉.4.5.2 张拉方法及程序是：1 清除端杆、垫板上的水泥浆，将螺母拧紧至根部。2 千斤顶就位、对中（为便于操作千斤顶应放在特制的铁架子内并用手拉葫芦吊起能调整上下）。小缸进油、活塞杆伸出，将套筒螺母（接头）拧紧在端杆上。将接头套入千斤顶套碗中，并扭转90卡牢，将千斤顶找平就位。3 小缸回油，大缸进油，活塞杆缩进，通过拉头张拉应力筋。张拉致10%k，在螺杆上做好标记，作为测量钢盘伸长的起点。4 加荷至控制应力，持荷2min，量出伸长量。如与计算之差在-5%10%之内，即认为合格。随后拧紧螺母，使其紧贴垫板。5 大缸回油，小缸进油，伸出活塞杆把拉头反向扭转90，卸下千斤顶；小缸回油，大缸进油，把活塞杆退回到原来位置，张拉结束。4.6 张拉质量控制4.5.1 预施应力时，以张拉力为控制，以伸长值为校核，实测伸长值两端之和与理论计算伸长值之和相差不超过6。4.5.2 全梁断丝、滑丝总数（指5mm钢丝）不得超过钢绞线总数的0.5%。断丝、滑丝不位于同一侧，且一束内断丝不超过一丝。4.5.3滑移量超过3mm即按滑丝计算。钢丝断丝和工具锚与工作锚之间断丝所造成的滑丝，均折算成滑丝量。4.5.4 张拉过程中出现以下情况之一者，要更换锚具或钢丝束，并重新张拉。1 同束工作锚夹片外露量差值超过2mm。2张拉后每端钢绞线回缩量大于6mm。3 锚具内夹片裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。4 一束中滑丝量（含断丝及断丝引起的滑丝）达到2根钢丝的张拉伸长值之和者。5 切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。6 钢绞线及锚具因处理滑丝，断丝而留有明显刻痕或其它伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次，均应立即予以更换。4.5.5 滑、断丝情况处理在张拉过程中，由于工具锚的夹片牙齿被钢绞线挤平，致使工具锚卡不住钢绞而发生滑线现象（当发生滑丝时，可以清楚地听致电“咔、咔”响声，这说明钢绞线在滑动）。这时，必须更换新夹片。若更换夹片后仍发生滑丝现象，这说明钢绞线束硬度大，要更换钢绞线。4.7 张拉注意事项4.7.1张拉前检查锚具及夹片，如有裂纹或破损应及时更换。张拉时锚垫板下若有蜂窝及其他严重缺陷，拆模后立即进行修补，待达到强度后张拉。4.7.2锚具使用时应保持其成套匹配，不能混用。锚圈及夹片在使用前应洗净油污并擦拭干净。4.7.3在锚垫板上，检查垫板与孔道轴线是否正交，若偏斜则不能张拉，应予以更换或加楔形垫板；装顶时应使钢绞线束、锚环、千斤顶的轴线保持一致，若不一致应用张拉吊具调整使其保证一致。4.7.4操作油泵时严格按照各张拉机具说明书中的有关规定、要求进行。为使油压表指针在升压时稳定运行，每次张拉前应使油泵空转，排气时间不少于1分钟。4.7.5张拉设备需专人保管、保养、使用，避免有关部件损坏或生锈，以保证在使用时具有良好的性能； 油压表在不工作或油泵转移时，油压表应卸下装盒保管。4.7.6油管保持顺直或大半径的弯曲，在接头处应有100mm以上的直线段，在其余部位无小于90的锐角弯折。 4.7.7张拉用油保持清洁，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑，微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换，冬天使用10#机械油，夏天使用20#机械油。在露天使用时，一般油温在3050，最高不超过60。4.7.8油箱内的油量高于油箱容积的85%，不满足时应加以补充，油泵泵油时，油面必须高于进油孔50mm，以防将空气泵入千斤顶内。4.7.9张拉机具搬运转移时应保持平稳，防止倾倒。 4.8 张拉作业安全注意事项4.7.1油泵千斤顶油路无泄露，方可开始张拉作业。4.7.2 张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀。两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。4.7.3 测量伸长值，两端必须同时进行。4.7.4 张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔块时，人员站在千斤顶侧面。4.7.5 张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。加油表要妥善保护，避免受震。4.7.6 未压浆或水泥砂未凝固结硬时，不得敲击锚击具或脚踏手攀。4.7.7更换锚具时，两端者要装上千斤顶。采取其他措施放松钢绞线时，该工作声地的安全防护工作。4.7.8 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。4.7.9 张拉区域禁止非工作人员进入，周围要设置明显警示牌。第二章 连续梁悬臂灌注施工工艺1 盆式橡胶支座安装1.1 支座安装时，根据支座安装要求可选用两种方法：一是焊连接法。即在桥梁上、下部构造施工中，在支座位置采取可靠的锚固措施，预埋该支座顶板及底板大钢板。支座就位后，用跳焊法将支座顶、底板与预埋钢板焊在一起。二是地脚螺栓连接法。即在桥梁上、下部构造施工中，按支座位置正确预留地脚螺栓孔，通过砂浆锚固地脚螺栓，将支座与桥梁上、下部构造连接在一起。1.2 盆式橡胶支座安装应注意以下几点：1 安装前相对各滑移面用丙酮或酒精清洁，支座及其他各部件也应擦洗干净；2 支座除标高符合设计要求外，支座的四个角的水平高差不得大于2mm。否则将影响支座的使用性能；3 支座上下各部件纵横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵横向支座上下部件错开的距离必须与设计值相等；4 纵向活动支座安装时，上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5；5 支座中心线与主梁应重合或平行；6 安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。2 连续梁临时支座的设置和拆除2.1 支座的设置2.1.1 临时支座宜布设在永久支座两边箱梁腹板处，每个墩设置的个数视其箱梁底板宽及腹板的片数而定。2.1.2 临时支座一般用C40混凝土垫块，垫块分上、下两层，中间夹设2cm厚的硫磺砂浆层。混凝土块中间穿设2根3236mm锚筋或H型钢件锚筋，下端埋入墩身一定深度，上端套丝穿入0号梁段腹板伸出梁顶，以螺母固定在支垫的工字梁上，以承受施工中可能发生偏载而产生的拉力。2.1.3 临时支座与永久支座都在0号梁段立模以前安设完毕。临时支座与永久支座做成同高。2.1.4 硫磺砂浆熬制时，取直径为35cm左右小铁锅一个，0-200温度计一支，先将硫磺砂浆（配合比通过试验确定）材料倒入锅内，用木柴刨花加温到140-150左右使其全部熔化。如有泡沫，再升温至160，用力撑拌熬制，待泡沫消失，再降温至120-130间准备使用。2.1.5 临时支座硫磺砂浆夹层铺设应在临时支座下层混凝土强度达到10MPa以上时，在上面立设木模，将预先制好的硫磺砂浆灌入支座木模中。灌筑中如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模，便可消除。因硫磺砂浆冷却时体积收缩很大，灌筑时宜略高出木模一些。表面凝固后，用草袋或其它物品盖好保温。待夹层凝固后，接灌临时支座上层混凝土块。2.2 支座的拆除2.2.1 为方便临时支座的拆除，可在硫磺砂浆层中设电阻丝网片（规格通过室外对硫磺砂浆通电熔化试验确定）通电后，熔化夹层，混凝土块以人工敲击拆除。否则若用喷灯以人工喷焰熔化夹层，对人体不利。2.2.2 临时支座锚筋，以氧焊切割。2 墩顶0#段施工工艺拆除模板、支架预应力张拉、压浆、封锚混凝土浇注及养护模板加固、调校检查底模安装、预压、调整预应力管道安设、加固钢筋绑扎、内外模安装钢筋、模板加工、各种材料准备支架搭设平整场地、地基处理图4-1 墩顶0#段施工工艺框图2.1 墩旁托架2.1.1 墩旁托架采用万能杆件拼装落地支架，对于高墩在墩身施工时适当高度预埋钢件，然后在钢件上拼装支架施工墩顶现浇段。2.1.2 支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。2.1.3 支架搭设1 在墩身不高情况下，连续箱梁0#段支架采用万能杆件拼装而成，墩身较高时在墩身上预埋铁件与支架连接，确保支架稳定。2 箱室内支架采用门式脚手支架，间距可按1.2m1.2m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。2.1.4 支架预压 1 在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计规定要求进行加载预压。预压荷载按箱梁重的1.2-1.3倍计。采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。2 沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的非弹性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确。2.2 模板2.2.1 梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板，两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。2.2.2 外侧模：采用大块挂篮侧模，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，内外侧模板拼装后用18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。2.2.3 隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板配木模现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。2.2.4 人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。2.2.5 端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。2.3 灌筑箱梁混凝土混凝土灌筑水平分层，一次性灌筑成型。当混凝土自流高度大于2m时，采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌筑质量。3 悬臂灌筑梁段施工全部悬灌梁段施工完毕0#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、试压挂篮（移动）、调整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封 锚拆除挂蓝进入下一悬灌梁段施工合拢段施工图4-2 悬灌梁段施工工艺框图3.1 挂篮拼装和拆除3.1.1 挂篮结构构件运达施工现场后，利用吊装设备吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#梁段顶面拼装，拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形，悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。3.1.2 挂篮静载试验 1 挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。 2 荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。3 加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。3.1.3 箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架侧模系统底模系统主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再进行拆零。3.1.4 挂篮拼、拆装注意事项: 1 挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。 2 挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。 3 挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。3.2 悬臂灌筑施工3.2.1 悬臂灌筑施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行。当混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力张拉，根据梁体情况具体调整，各个工序的施工周期见施工流程图。进入下一悬灌梁段施工挂篮移动、调整（0.5天）钢筋、管道安装、检查、调整（2天）混凝土浇注（0.5天）养护、穿束（6天）张拉、拆模（1天）图4-3 节段悬臂灌筑流程图3.2.2 挂篮前移：在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁整个挂篮前移动至下一梁段位置。3.2.3 挂篮调整及锚固：挂篮就位后，先进行主桁梁上锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。3.2.4 在现浇梁段与已成梁段接缝处，由于已成梁段混凝土表面不平整模板不可能与其密贴，振捣时，常常引起漏浆。应采取压橡胶压条及泡沫塑料等（或其他有效）办法止浆，以确保梁段混凝土灌筑质量。3.2.5 挂篮施工应注意的问题1 箱梁顶混凝土面，尤其腹板顶面应平顺、平整、高低差不能超出0.5cm。以满足主导梁（或走行轨）安装要求。2 挂篮安装时要严格控制中线、水平，上下、左右对称。3 挂篮就位的准确性是调整模板中线、保证梁体外观、几何尺寸的关键。这就要求在走行轨铺设时一定要以梁体的中心线标准，轨道要抄平，后吊带孔要预留准确，只有这样才能保证挂篮就位的准确性，从而保证模板的准确位置。4 走行时要注意保持两侧同步，否则中心线会偏移；也不要来回扭动，否则螺栓易松动。施工时，每20cm划一横线，据此拉动倒链同步。5 混凝土灌注时要设专人仔细观察吊带、吊杆、锚固系、侧模牛腿等主要受力部件的变形，发现问题及时处理。6 尽最大可能减小挂篮组装、施工中的冲击荷载。7 如果桥面有纵坡，主构架上要设置防滑装置。8 在辅助倒链未拉紧之前，决不允许拆除内外模和底模各部对拉筋。9 在绑扎钢筋前要对模型的中心、水平、标高进行认真复核量测，确认无误后方可进行钢筋绑扎。10 各部模板在绑扎钢筋前要清洗干净，涂脱模剂，各接缝处要塞严，防止漏浆。11 在灌注混凝土前及灌注过程中，要随时注意检查各预留孔的位置及尺寸，确保位置准确。12 为防止梁段接茬处错位，在侧模及内模前后两侧要均设钢筋对拉孔，模板就位后，一定要将模板锚定在已成梁段上，避免出现梁段错茬。13 已成梁段上的预留孔要及时补孔。14 施工中要保护桥面的竖向预应力筋端部螺纹完好，借以固定锚固螺栓等。15 反复拆装的螺栓要经常涂油，保证螺纹处于良好状态，螺纹有损伤者必须整修或更换，螺杆与螺母的连接长度按等强连接要求，且螺杆拧入螺帽的长度不得小于螺杆直径。滑梁两端的螺栓，在完成34段箱梁施工后应卸开检查，确保工作状态良好。16 每班作业前要检查各部螺栓、销子、钢丝绳、各主要焊接件的焊缝，发现问题要及时处理，否则不准施工作业。17 施工材料、机具工作完成后要及时清理，不许放在挂篮上，严防挂篮超载。混凝土灌注施工时挂篮上的工作人员不得超过10人，机器设备重量不得超过1.5t。拆模时作业人员不得站在被拆的模板上，夜间作业要配备足够的照明设备。18 严禁在纵向钢束张拉之前拆除或松动与底模相关的受力部件。19 为防止多种因素对锚固杆和后杆螺栓一定受力均匀，螺帽不能太紧，特别是要松紧一致，垫木与混凝土接触面要整体平整。20 挂篮施工时，多系高空作业，应设临时栏杆和安全网，以策安全。3.3 钢筋加工3.3.1钢筋对焊 1 钢筋接长采用闪光对接焊。对焊遵守钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。2 冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。 3 钢筋对焊接头外观应符合下列要求： 接头处无横向裂纹，接头四周应有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形。 钢筋表面没有明显的烧伤或裂纹。 接头弯折的角度不大于4 接头处的钢筋轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。 当有一个接头不符合要求时，对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，提交二次验收。 4 钢筋对焊接头的力学性能检验项目、频次、取样方法： 在同条件下完成的焊接接头，以不超过200个接头作为一验收批，从中取6个试件，3个作拉力试验，3个作弯曲试验，其结果同时满足以下规定： 对焊接头的抗拉强度不低于该级别钢筋的规定值，并至少有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的强度规定值，或有2个试件在焊缝处及热影响区(按接头每边0.7d计算)发生脆性断裂时，应取2倍数量的接头试件重新试验。复试中如有1个试件的抗拉强度低于该级别的规定值，或有1个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头判为不合格。 对焊接头冷弯试验后,在弯曲背面不出现裂纹即认为冷弯试件合格。在三个冷弯试件中，如有一个试件不合格，另取2倍数量的试件重作试验。如在复试中仍有一个不合格，则该批对焊接头判为不合格。3.3.2钢筋的调直 1 工艺流程：备料调直码放； 2 钢筋使用钢筋调直机进行调直； 3 质量要求： 钢筋平直，无局部折曲，钢筋表面无油污。 加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。3.3.3钢筋切断 1 工艺流程：备料划线(固定挡板)切断堆放。 2 备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。 3 划线(固定挡板)：划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。 4 切断：钢筋切断机固定刀片与冲切刀片必须有12mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应试断一根，检查合格后，再成批切断。 5 安全注意事项 机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。 切断长钢筋的两端有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。 6 质量要求 钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。 为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：5mm。 在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。3.3.4钢筋的加工成型 1 工艺流程：准备划线试弯。 2 准备：下料弯制前应进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。 3 划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。 4 试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后，成批生产。 5 钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定： 级钢筋末端需要作180弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。 级钢筋末端须作90或130弯折时，级钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍。 钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。 6 注意事项 钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合施工图的规定。 )机械弯曲时不用小直径心轴弯曲大直径钢筋。 手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子托平，用力均匀，不上下摆动，以免钢筋发生翘曲。 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。 7 质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。 钢筋弯曲点处无裂缝。 钢筋截切及成型允许误差见表4-1。表4-1 钢筋截切及成型允许误差表项次项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的净尺寸L500020L5000102箍筋中心距尺寸偏差3，03钢筋成型后方向尺寸偏差54弯曲钢筋的弯折位置205成型后钢筋不在同一平面的偏差106钢筋不垂直度（顶偏离垂线）1d7复杂图形各弯折部分的高度与设计图58钢筋标准弯钩端部顺直段长度0，109钢筋标准弯钩内径的偏差0.5d10成型后钢筋外观无锈坑或可剥落之锈皮及油渍良好3.3.5 定位网加工 1 定位网采用12的圆钢加工，在专用的模具上焊接。模具为3023角钢焊接而成，严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片不得扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢筋上用红漆涂刷标识。 2 定位网加工允许误差： 腹板定位网角度偏差：2mm； 腹板标高允许偏差:+2，-1mm 定位网网格尺寸允许偏差：1；3.4 梁体钢筋绑扎3.4.1 为加快钢筋绑扎、安装速度，确保网格间距，梁体各部位钢筋宜在地面绑扎，并焊成网片或骨架，吊装到模板内进行拼装。3.4.2 主要钢筋网片及骨架 1 底板上、下层钢筋网片，底板加厚网片（底板如有加厚时）； 2腹板钢筋骨架； 3顶板下、上层钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）； 4 翼板下层钢筋网片； 5 锚头垫板及螺旋钢筋。3.4.3 钢筋网片安装顺序梁段底模板和外侧模安装好后，便可进行如下网片及骨架安装： 1 安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上、下层钢筋网片间用型钢筋垫起焊牢，防止踩人，保持上、下层钢筋的规定间距。底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中； 2 腹板钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板下最低层几根纵向筋，安装底板上的锚头垫板及螺旋筋，穿设底板预应力筋成孔管道（橡胶管或铁皮波纹管）； 3 腹板钢筋骨架内安装曲线预应力筋成孔管道，并固定之； 4 安装顶板和翼板下层钢筋网片； 5 安装顶板管道定位片，顶板锚头垫板螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，并固定之； 6 安装顶板上层钢筋网片，用形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的间距； 7 顶板及底板的端头每隔一定距离，插入一根12长72cm长的钢筋，外露36cm作为梁段之间互相联系之用。3.4.3 钢筋网片安装应注意事项： 1 锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预期先焊好。 由于锚头垫板钉在端头板上，在振捣过程中，钉子常被拔出一段距离，造成垫板偏斜，因此，宜采用螺丝钉代替钉子，以保证垫板与管道垂直； 2 在底板、腹板钢筋网片安装完毕，腹板钢筋网片安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋； 3 由于施工过程可能造成管道位置变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调正。3.4.4 钢筋保护层垫块 1 为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同梁体，其厚度符合施工图要求。宜采用专用的圆锥带钢筋限位槽的高性能混凝土垫块。 2 布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，方法如下：梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；腹板垫块绑在钢筋交叉处； 顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块； 放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，每平方米4块。3.4.5 梁体钢筋绑扎要求： 1 钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，铁线线尾扭向骨架内。 2 除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋与纵筋垂直。 3 箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢。 4 施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，设置加强架立钢筋。 5 所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。 6 钢筋绑扎质量要求见表4-2。表4-2 钢筋绑扎质量要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1底板钢筋间距与设计位置偏差8mm2钢筋数量无遗漏3其他钢筋安装位置偏差20mm4钢筋保护层厚度5mm5预留孔道顺直,且与任何方向的偏差：距跨中4m范围内4mm其余部位6mm6桥面主筋间距与设计位置偏差15mm7腹板箍筋间距偏差15mm8腹板箍筋的不垂直度15mm9垫块散布间距0.7m10钢筋骨架稳定、垂直良好11孔道与锚垫板关系垂直3.5 预应力管道的制作与安装3.5.1 管道制作1 箱梁预应力筋成孔管道向专业厂定作波纹管，管道直径视配筋情况而定。2 为防止漏浆，管道制作时，纵向宜采用咬口接缝，节间接头采用套接，大头直径放大2mm，并用氧焊焊接。曲线管道可在木模上压制成型。管节套接长度为50mm。3 为便于穿过预应力钢束，各管节均采用同向套接。4 为弥补管节纵向咬口接缝密闭性差的不足，还可采取涂抹沥青膏一道的办法提高其密闭性。3.5.2 管道安装管道安装前，应对所加工的管节长度、直径进行检验，并要进行通孔检查。纵向铁皮管道随箱梁节段施工严格按设计要求逐节安装。管道安装顺穿束方向套接，其接头宜采用氧焊固定，以防振捣脱落。在接缝左右各5cm宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20号铁丝捆扎数道，涂沫一层热沥青膏，以防漏浆。每一梁段长度内焊23道定位钢筋，以固定管道位置。腹板中的弯管可采用“”形钢筋固定。每一梁段管节外露混凝土表面710cm，在下一梁段施工时，在拆模和混凝土端面凿毛后，应仔细检查节管露出部分，如碰瘪或有洞，应在接长前将管冲圆或用气焊修补，以确保接头质量。3.5.3 保持管道畅通的措施 1 加强岗位责任制，严格管道安装操作工艺要求； 2 为防止管道在梁段混凝土灌筑过程碰坏或压扁，除要求施工人员操作仔细外，还可在成孔管中插入PVC管，弯管中插入高压胶等管； 3 在混凝土灌筑完毕后，立即拔出PVC管或高压胶管，检查是否漏浆，并用高压水和压缩空气冲洗管道； 4 及时用通孔器作通孔检查（胶管抽拔后），如有问题及时处理。确保孔道畅通。3.6 梁段混凝土灌筑施工3.6.1 箱形悬臂梁施工采用一次灌筑法。3.6.2 灌筑工艺 1 由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，宜采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板（二次灌筑）顶板。2 与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。3 灌筑质量管理。灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等。3.6.3 梁段混凝土施工注意事项： 1 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生； 2 腹板振捣以插入式振捣器为主，附着式振捣器为辅。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞； 3 顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的形件联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形； 4 灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动；3.7 线形控制为确保施工中结构的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，对桥梁悬臂施工进行控制。具体见下一章。搭设落地支架墩顶支座安装铺设底模堆载预压（持荷2天卸载）根据预压结果调整底模标高留设预拱度绑扎底、腹板钢筋、安装底、腹板预应力管道支立内、外模搭设架子，支立顶板、翼缘和端头模板绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道预设合拢段施工预埋件及预留设施混凝土浇注、养护预应力张拉、压浆拆除侧模和内模4 边跨现浇段施工图4-4 边跨现浇段施工工艺框图1 由于边跨梁底一般距岸地不高，宜采取就地设立膺架、临时支架、排架等作支架，在支架上立模灌筑连跨梁段混凝土。2 支架立设时，要注意以下各点： 在设计各种支架时，要有足够的强度和刚度； 要根据连续梁施工工艺总的要求，注意在与T型刚构连接，预施应力及平时温度变化时可能产生的集中力； 要有简便可行的脱模措施（如用木楔等）； 基础设计与施工要求稳定，不产生不均匀下沉； 支架和模板安装完毕后，要对支架进行预压，压重应大于灌筑梁段重。 支架