烟气脱硫工程施工组织设计.doc

烟气脱硫工程施工组织设计施工组织设计 XXXXXXX 工程 施工组织设计 批准： 审核： 编制： XXXXXXXX 有限公司 XXXXXXXX 项目部 200X/9/25 目 录 第一章、工程概况 第二章、现场施工管理及组织机构 第三章、施工及管理人员安排 第四章、主要设备、材料、人员安排 第五章、力能供应及施工总平面布置 第六章、专业技术施工方案 钢结构制作、安装技术方案 设备安装技术方案 管道部分施工方案 管道焊接方案 设备及管道保温方案 电气安装施工方案 仪控安装施工方案 第七章、工期保证措施 第八章、冬季施工措施 第九章、安全保证措施 第十章、协调配合措施 第十一章、工程质量保证体系及措施 附：施工进度计划表 第一章 工程概况 1. 工程简介 本项目 XXXXX 有限公司总承包的 XXXXX 二期扩建 6# 炉（ 150t/h 高温高压煤粉炉）烟气脱硫除尘工程，该项目采用了循环硫化床干法烟气脱硫和袋式除尘器除尘的脱硫除尘一体化工艺。工程范围包括自锅炉烟气出口至炉后引风机进口段的 工艺、结构、电气、自控、非标部分等。 设备施工中应遵循火力发电厂基本建设工程启动及竣工规程，施工中应严格按照电力建设施工及验收技术规范进行，在电力标准未覆盖部分采用以下相应的标准。 在施工中设备的安装按设备布置图及设备管口方位图进行安装，脱硫塔、消化浆罐、供水罐等设备同钢框架一起安装 。 非定型设备到货后须核对基础安装尺寸，按工艺管口方位图就位安装，塔设备安装完毕后，再焊接钢制平台，连接烟风道，安装各设备管道和电气、自控部分安装，最后进行设备、烟道、管道防腐保温。 设备上未利用的管口，现场应用盲板堵死。 脱硫塔与空气输送斜槽界面现场定位制作。 2. 整个工艺过程原理： 锅炉尾气进入静电除尘器进行预除尘，粉煤灰经预除尘器灰斗落到粉煤灰仓泵，送至灰库，除灰烟气进入脱硫塔，烟气在脱硫塔内进行脱硫后至袋式除尘器进行除尘，净烟气进引风机。脱硫塔设旁路烟道。袋式除尘器分离出的脱硫灰一路接仓泵外排，另一路回脱硫塔再利用。脱硫剂的制备：石灰由石灰仓经电子螺旋秤计量后到消化罐配置消化后泵至供浆罐，再由供浆泵送至脱硫塔喷浆。另一路石灰粉直接由压缩风送至脱硫塔。 4. 主要设备简介 4.1 电除尘器 4.1.1 设备的型号规格 序号 设备名称 型 号 规 格 数 量 说 明 ESP1 电除尘器 20/10/19/0.4 1 4.1.2 设计者 本标设备由 xxxxxxx 公司提供的技术和设计软件进行整机设计，并对整机技术性能负责。 设计界限包括从除尘器的进口法兰至除尘器出口法兰的所有部分 , 下至灰斗出口法兰。 4.1.3 制造厂 xxxxxxxxxx 厂 1.5 性能和数据 1.5.1 ESP1 项目 单位 数值 处理风量 m3/h m3/h 267600 温度 138-158 入口浓度 g/Nm3 17 2 出口浓度 g/Nm3 3 44 收尘效率 % 80 高压电控型号 GGAJO2-0.6A/72KV 电场长度（不含进出口长度） mm 5180 其它 下出气、钢支架 4.2. 袋式除尘器 4.2.1 设备名称 设备名称 型 号 规 格 数量 说 明 袋收尘器 PPCA128-214 1 4.2.2 设计者 本标设备是 xxxxxxxxxxx 公司技术及提供的设计软件和制造标准进行设计。 设计界限包括从除尘器的进口双法兰至除尘器灰斗卸灰法兰之间的所有部件。包括除尘器滤料和袋笼。（不含气源部分） 电气部分设计界限按常规进行。 4.2.3 制造厂 xxxxxxxx 厂 4.2.4 袋收尘器技术参数 袋收尘器 型号规格 : PPC128-213 数量： 1 台 处理风量： 286302m3/h （脱硫塔不工作时） 244720m3/h （脱硫塔工作时） 温度： 80-136 入口浓度： 800g/Nm3 （脱硫塔工作时） 出口浓度： 50mg/ Nm3 过滤风速： 1.01m/min 总过滤面积： 4050m2 室数： 28 个 每室袋数： 128 个 总袋数： 3328 个 运行阻力： 14 时， f 1.5 。 角钢、槽钢与工字钢的挠曲失高；不大于长度的 1/1000 ，且小于 5 。角钢的不垂直度 b/100 。工字钢的不垂直度 b/100 。 钢材和半成品构件矫正尽可能采用机械方式在常温下进行，如需采用热矫正，加热温度不宜超过 900 。当采用手工锤击矫正时，应加垫锤防凹痕和损伤，矫正后的钢材表面不应有明显凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于 0.5mm 。 制 作 工 艺 流 程 图 3 塔管卷制： 3.1 所用卷板机型号为 W20 2000A ， 3.2 卷管边沿压制使用 80 吨压力机进行，根据管径和壁厚制作上下压模。 3.3 首先根据筒体直径和壁厚下料、坡口；边沿压制成对应于管径 圆弧；进入卷扳机卷制，用样板检查尺寸。 卷制完成后，检查椭圆度、管口垂直度在控制范围之内时定位点焊，定位点焊点长度为 30 50mm ，间距约为 200mm ，使用 J422 焊条电弧焊或 H 08A 焊丝用二氧化碳气体保护焊。 直缝焊接使用二氧化碳（ C02 ）气保护焊， H 08A 焊丝， C02 纯度要求在 99 以上。 3.3.1 筒体检查 筒体椭圆度偏差： 10mm ；筒体周长偏差：最大不大于 7mm 。 检测工具：弹簧秤、盘尺、角尺 4 相贯管口加工 相贯节点主要表现主肢和水平管、斜管的联接处。根据管径和斜度确定每一类相贯节点的样板，样板用 0.5mm 镀锌铁皮制作，管口加工时首先在管端定好相贯线的关键点 , 定点时保证两端的相贯形状不发生偏移 , 用样板围在管端划出相贯线 , 描出切割线 , 切割并加工坡口 5. 卷板表面，应注意以下几个点： 5.1 、卷板设备必须保持干净，轴辊表面不得有锈皮、毛刺、棱角或其它硬性颗粒。以防止卷板表面的压伤。 5.2 、卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮，矫圆时应昼减少反转次数等。以防止卷板表面的压伤。 5.3 ，必须注意对板料的拼接缝必须修磨至光滑平整。以防止卷板卷裂。 对圆筒和圆锥筒体经卷圆后，为了保证产品质量，应用样板进行检查。检查时允许误差见表 2.6-18 所示。 6. 大小头制作： 按图纸高度、锥度及各图尺寸放样、下料，并用气刨枪将坡口按图纸尺寸修好。 将下好的料在卷板机上卷成所需要的锥度，用手工大锤整形。 将整好的各片组拼，焊接成 180 度半锥体，并用角钢加固，防止变形。 圆筒和圆锥筒体的允许偏差 钢板厚度 (mm) 钢 板 宽 度 (mm) 500 5001000 10001500 15002000 容 许 偏 差 a (mm) 891213202130 3.02.02 .02.0 4.03.02.02.0 5.04.03.02.0 5.04.03.02.0 注：钢板纵向直形凹凸不超过 3mm 10 。 7. 按吊装设计方案图事先将吊耳在相应位置焊好。 8. 涂装和编号： 钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行，并应作构件制作质量检验记录。 8.1 涂装前表面处理： l 除锈前，应将钢材表面毛刺、杂物和焊疤清除干净。 l 表面除锈使用抛砂处理，达到 sa2.5 级要求。 8.2 涂料管理： 存放和保管由专人负责，随用随领，作业现场不宜贮存过多涂料，并应具备有严禁烟头的警示牌和防火器具，当天使用当天配置。 8.3 涂装： l 对钢结构工程所采用的涂装材料应具有出厂质量证明书，并符合设计要求，按业主提供要求进行。 l 涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当无要求时，环境温度宜在 5 380C 之间，相对湿度不应大于 85 。 l 构件表面有水份时不得涂装，除锈后四小时内严禁淋雨。 l 涂层应均匀，无明显起皱，流挂 ，附着良好。 l 施工图中注明不涂装的部位以及钢结构的摩擦面处不得涂装，安装焊缝处应留 50mm 暂不涂装。 l 构件涂装后，按图纸编号。 9. 钢构件验收 构件制作完成后，质检部门应按施工要求和电力建设施工及验收技术规范规范规定对成品进行检查验收。 （二）钢结构安装技术方案 概述： 脱硫除尘工程主要由脱硫塔及风管、消化浆罐、供水罐等设备系统组成。该系统设备分层座落在钢塔架上，安装高度达 30 米 。 1. 安装工艺流程： 2. 施工场地要求： 钢结构及脱硫塔安装，由于均为单件或解体件到货，设备的堆放，组对平台的搭设，吊车的支放和行走等，故对施工场地要求宽阔（约 90m2 ）塔架下作业区地基要平整、夯实，不能有下沉现象。 3 、脱硫塔安装现场放线： 1 首先对土建单位提交的基础进行验收，包括检查中心线、标高、预埋柱脚螺栓组的跨距，对角线距离，丝扣的外观质量，螺栓的偏移量等，此项工作应由业主方会同安装单位、土建单位、监理单位共同进行，做出检查记录，发现问题共同协商解决办法。 2 在土建放线的基础上，根据工艺图纸给定尺寸，重新进行划线。 3 检查清点钢构件和设备，如发现缺陷或变形应及时处理，大件设备在吊装能力允许的情况下，尽量在地面先进行拼装、组对，以减少高空作业。 4 、安装方法及特点： 钢塔架和脱硫塔的安装按一定顺序交叉进行，由下到上逐层叠装，每层钢塔架安装完成后响应的脱硫塔设备也必须安装就位，一些次要的结构如操作平台、梯子、栏杆、也可在主体安装完成后安装。每层钢塔架及脱硫塔安装完毕后，经检验合格后在进行下一层的安装。钢塔架和脱硫塔的安装工程具有安装技术要求高、焊接质量要求高、高空作业、交叉施工多等特点。 5 、工程项目的技术标准、技术要求： 脱硫塔安装工程施工及验收规范和质量检验标准要遵守设计单位或业主提出的安装技术要求。业主和设计单位没有提出特殊要求的内容，执行以下几项安装工程施工验收及规范和质量检验标准，并进行工程质量评定。 1) 施工图纸及技术文件 2) DL5000-2000 火力发电厂设计技术规程 3) DL50049-94 小型火力发电厂设计规范 4) DL031-94 电力建设施工及验收技术规范 5) DL/T5045-1996 火力发电厂汽水管道设计技术规范 6) JB4710-92 钢制塔式容器 7)HG20583 98 化工机器安装工程施工及验收规范 8)GB50264-97 工业设备及管道绝热工程设计规范 9)GB50300-88 建筑安装工程质量检验评定统一标准 10) GBJ236-82 现场设备工艺管道焊接工程及验收规范 11 ） GB50205-2002 钢结构工程施工质量验收规范 12 ） GB50275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 13 ） 98T901 管道及设备保温 14 ） GB5015091 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 15 ） GB5016892 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范及条文说明 16 ） GB5016992 电气装置工程接地装置施工及验收规范及条文说明 17 ） GB5017092 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范及条文说明 18 ） GB5017292 电气装置安装工程盘、柜及二次回路施工及验收规范 6 、吊装方案的选择 脱硫塔安装工程相对集中、安装高度高，所以采用 QTZ-50 型和 QTZ-20 汽车吊为主要吊装设备。 7 、钢塔架的安装： 钢塔架的找正主要是塔架立柱垂直度的找正。钢立柱吊装就位后先用立柱临时斜撑固定，然后利用激光经纬仪对其垂直度进行找正。找正的方法是在钢塔架的两个互相垂直的轴线上支设经纬仪，转动临时斜撑改变其长度使钢立柱的轴线保持垂直。 、钢立柱垂直度偏差 1/1000 检测工具：激光经纬仪、钢板尺 、钢立柱水平跨距 5mm 检测工具：钢盘尺 、钢立柱对角线允许偏差 7mm 检测工具：钢盘尺 、各层标高偏差 5mm 检测工具：水准仪、钢盘尺 、高强螺栓紧固力矩 检测工具：扭矩扳手 8 、脱硫塔的安装： 在脱硫塔塔架安装后 , 开始脱硫塔分段吊装 ; 吊装采用 50 吨吊车。 以塔中心线为基准进行脱硫塔安装，其允许偏差为 + 3.5mm ； 安装脱硫塔以每节上部为基准找平，其水平度为 0.5mm /m ； 检测工具：水准仪、钢板尺 脱硫塔与风管底座与垫铁应全面接触，垫铁应焊在弧面上，不允许与底座焊接； 脱硫塔安装时，应保证上下筒中心线一致；保证筒体同轴度。 检测工具：线坠、钢尺、激光准直仪 安装时如有变形或安装超差，应及时校正，不允许强行组装； 筒体组对时的错边量不得大于 0.15 （ 为钢板厚度），但最大不超过 2 mm ； 检测工具：塞尺、角尺 9 、脱硫塔焊接要求： 1 按图纸要求选择焊条，如无特殊规定可按下列要求进行烘干和保存：酸性焊条，视受潮情况，在 75-150C 范围内烘干 1-2 小时，烘干后放在 100-150C 的保温箱内随取随用。 2 焊接前应用乙炔焰、砂轮、铁刷、砂布等将焊口的污物清除，打出金属光泽。 3 进行多层焊接时，应注意焊接电流的调整，除底焊电流较小外，多层焊和盖面焊均需采用较大的焊接电流，且必需熔透，如发现前一层焊接有缺陷，应处理完好后再进行下一层焊接。 4 焊后应将所有的辅助装置，残留在金属熔渣，焊疤等清除干净。 5 焊后常规检查：焊缝应与金属本体平缓连接，不允许有裂纹、夹杂、气孔、未焊透、未熔死、凹坑、咬边等现象。 6 焊缝质量检查执行火电施工质量检验及评定标准（焊接篇） 1996 年版中规定。 二、设备安装： 按照施工常规，在厂房施工完毕，设备基础强度达到安装条件后，施工人员开始进场，准备基础复查和设备开箱工作： 本工程的设备基础主要有： A101 消化搅拌器、 A102 供浆搅拌器、 AT101 103 储气罐、 BS101 袋式除尘器、 ES101 预除尘器、 P101 供水泵、 P102 供浆泵、 P103 消化浆泵、 RA101 高压罗茨风机、 RA102 低压罗茨风机、 W101 电子螺旋称、脱硫塔等设备。 1. 设备安装流程 : 2. 设备开箱检查： 当所有设备到货以后，用吊车将其卸到安全的地方， 应有甲方代表、监理单位、设备生产厂家（设备产品供应商）、施工单位的技术及质检人员参加，由施工单位进行开箱，按照设备厂家的装箱单进行清点，质检人员检查，并按照 ISO9000 要求做好设备开箱检查记录； 箱号、箱数以及包装情况； 设备、辅机、配件的名称、型号和规格及外观质量情况； 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具； 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等； 贵重小件（各类仪表、电气组件等）要拆除、妥善保存，不得丢失； 其它需要记录的情况。 开箱完毕后，由建设单位、监理单位、设备厂家、施工单位共同签字认可。 3. 设备基础复查 设备基础的复查画线应： a. 首先将现场清理干净，按照设计图纸找出基准线； b. 测量设备基础的纵横坐标偏差； c. 测量设备基础上平面的不平度； d. 处理超出允许偏差的设备基础； e. 记录测量的数据并存档。 设备基础的偏差应符合下列要求： 现场设备的安装按照：先主要后次要、先大后小的原则。根据本工程施工，待厂房结构施工完毕后，用吊车（或用手拉葫芦）将袋式除尘器、脱硫塔、石灰仓、预除尘器等设备吊装到位进行组装；其它小件设备（各类风机、罐、水泵等）待设备基础复查完毕后可直接进行安装。 本工程中脱硫塔的由于高度大，因此需要特别注意基础坐标位置和安装垂直度：在进行基础复查时以结构中心线开始找正，然后以顶部基础中心线吊垂线检查下部各层的孔洞中心是否合适。 在对袋式除尘器基础放线检查时要保证袋式除尘器、脱硫塔、引风机烟道的纵向中心线重合，然后确定除尘器结构的位置是否适合。 对其它设备的基础复查放线时注意：单台设备要保证坐标位置符合设计要求，基础标高在规范允许偏差范围内；两台以上相同设备成排安装时要保证纵向中心线重合，标高在规范允许偏差范围内。 设备基础尺寸和位置的允许偏差： 项 目 允许偏差（ mm ） 坐标位置（纵、横轴线） 20 不同平面标高 -20 平面外形尺寸 20 凸台上平面外形尺寸 -20 凹穴尺寸 +20 平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分） 每米 5 全长 10 垂直度 每米 5 全长 10 预埋地脚螺栓 标高（顶端） +20 中心距（在根部和顶部测量） 2 预埋地脚螺栓孔 中心位置 10 深度 +20 孔壁铅垂度每米 10 预埋活动地脚螺栓锚板 标高 +20 中心位置 5 水平度（带槽的锚板） 5 水平度（带罗纹孔的锚板） 2 设备基础复查放线检查方法： 坐标位置采用钢卷尺、细线拉线测量；基础标高采用水准仪、钢卷尺测量；铅垂度采用经纬仪或线坠、钢卷尺进行测量。 设备基础全部进行复查检验。 所有设备基础测量数据进行记录保存。 4. 设备安装 4.1 袋式除尘器安装 1 地脚螺栓处理。根据图纸要求对设备基础和地脚螺栓进行处理，可将设备地脚螺栓与一块预埋钢板（带剪力键）固定在一起，按照设备标高把设备地脚螺栓及带剪力键的固定钢板整体浇注在设备基础坑中，地脚螺栓固定钢板的水平度须保证在 1mm /m 。地脚螺栓的位置可按照设备安装图纸要求固定在固定钢板上。 2 设备钢架的安装。该设备钢架由 8 根立柱、柱间横梁及斜撑、万向及单向滑动支座、底梁组成。其中立柱为 28.8m ，设备厂分三段制作发运，因此立柱安装前须根据其安装图对立柱现场拼接，使其成为一根整体的立柱，根据立柱的拼接速度，可按照设备装配图，按 8743621 的顺序进行吊装就位，由于单根立柱高 28.8m ，因此，在立 8# 柱时，应在其顶部绑四个风绳，下面设四个地锚，风绳用 2T 葫芦张紧，而后吊装 7# 立柱，完成吊装后，可将 7 、 8 柱间横梁及斜撑依从下到上的顺序全部联接完毕并焊接牢固。考虑到吊装灰斗的需要，在拼装 2# 、 3# 立柱时，可将该两部分柱的上面部分暂时不拼装，待将灰斗各部件移至 15m 平台上时，方可拼装。当 8 根立柱吊装完毕，就可以安装 15 米 平台，之后，将灰斗各部件全部吊放于 15 米 平台，吊放时按灰斗各部件的安装先后顺序，先吊装的放在最上部，后吊装的放在下部，而后将 2# 、 3# 柱的上部分吊装就位并焊接牢固，并将剩余的横梁及斜撑联接焊牢。 当 8 根立柱及其连接横梁斜撑全部安装就位后，将万向及单向滑动支座按照滑动支座布置图，焊装于立柱及相应横梁上，要求焊接牢固，支座底板与立柱顶板要求满焊。 当支座固定完毕后，即可安装底梁，底梁分为 4 根，其中长边长 17.068 米 ，数量两件，由两段组成，一段长 9.548 米 ，单重 2.47T ，另一段长 7.52 米 ，单重 2.22T 。 短端长 8.76 米 ，单重 2.88T,2 件，角钢 L=125*80*8 共 6 根，单重 139Kg ，工字钢 I200*100*7 共 1 根，单重 239Kg 。根据以上情况，可将该梁底 17.068 米 的两端接为一根整梁，单重为 4.7T 。这样，整个底梁可分为四根分别焊接固定于立柱顶板的滑动支座，当整个底梁与立柱形成一个整体框时，即可安装灰斗，并把梁间支撑也焊接牢固，梁间平台敷设完毕。 3 设备灰斗的安装 设备灰斗分为灰斗一、灰斗二、灰斗三、灰斗四及灰斗斜撑等部件组成。其中灰斗一由 4 块板组成，长边 2 件，总长为 16.888 米 ，每块由 2 段板组成，单重为 1.99T ，短边 2 件，长 8.582 米 ，单重 2.01T 。 灰斗二亦由 4 块板组成，长边 2 件，总长为 14.88 米 ，由 2 段板组成，单重为 1.5T ，短边 2 件，长 6.575 米 ，单重 1.32T 。 灰斗三亦由 4 块板组成，长边 12.86 米 ，单重为 2.69T ，短长 4.558 米 ，单重 0.956T 。灰斗四亦由 4 块板组成，长边 10.847 米 ，单重为 2.27T ，短长 2.542 米 ，单重 0.53T 。灰斗底部法兰，单重 0.527T 。 拉撑一，单重 89kg ， 9 件。拉撑二，单重 67.7kg ， 7 件。拉撑三，单重 46kg ， 9 件。 根据以上情况，利用底梁及梁间支撑可将灰斗的各件，用 2T 葫芦提升到安装部位，找正位置后焊接牢固，块与块之间的位置找正后应全部满焊。 灰斗二、三、四及柱间拉撑的安装与灰斗一基本相同，可参照执行。 4 本体的安装 a 、 本体的主要部件包括袋室、壳体、提升阀箱体、顶部盖板、顶部端板斜隔板、检修门等部件组成。 b 、 袋室由 13 块侧板， 4 块端板， 13 块槽型钢 ,13 块内隔板组成 . 吊装时，可将侧板 1 、侧板 2 、端板 1 、端板 2 、内隔板、槽型钢组成一个整体。由内隔板 2 、侧板 3 、槽型钢、侧板 4 组成 5 个整体。由侧板 5 、侧板 6 、内隔板、槽型钢组成一个整体，分别对以上整体进行加固后，再吊装至底梁上安接牢固。则袋室安装即告完成。袋室安装完毕，可安装进出风口。 C 壳体安装 壳体由 6 检修门（ 470*1150 ） 14 个， 9 检修门（ 1150*1060 ） 28 个，箱体单重 3.442T 等组成。其中箱体分为两部分，每部分重 1.721T ，共 2 个箱体，箱体与箱体连接处须二保焊，且焊接牢固可制。 箱体吊装时可先将东侧的箱体吊装就位，焊接牢固后再依次吊装，两侧箱体同时焊接牢固，然后吊装侧墙板，其次吊装 4 盖板。当箱体安装完毕，可安装 6 检修门及 9 检修门，当该部件安装完毕后，即可安装提升阀箱体。 提升阀箱体 2 件，单重 1.7T ，分二部分，每部分单重 0.85T ，当吊装提升阀箱体时，也可先吊装东侧两块箱体，而后再吊装两侧两块箱体，各部分焊接要求密封焊接。 最后将二块端板和一块顶盖板再吊装就位。至此除尘器本体安装完毕。 5 、安装顶部气路组件，可按施工图进行安装，不再叙述。 6 、滤袋和袋笼的安装 安装袋笼和滤袋是本袋式除尘器最细致和小心的工作，由于滤袋是 PPS 聚四氟乙烯材料，因此，滤袋切不可与硬物碰撞、钩划。安装滤袋时，先将滤袋由箱体花板孔中放入袋室，然后将袋口上头的弹簧圈捏成型，放入箱体的花板孔中，再使弹簧圈复位，使其紧密地压紧在花板孔圆周上，最后将袋笼从袋口轻轻插入，直到袋笼上部的护盖确定压在箱体内花板孔上为止。 4.2 工艺设备安装 4.2.1 水泵安装： 水泵安装时，其纵横向水平度应不大于 0.1 1000, 并检查泵与电机的同轴度、联轴器端面间隙，超差应予调整。 设备的安装质量检验用水准仪、水平尺、塞尺、外径百分表等，主要检查水泵安装的水平度、联轴器的间隙、电机水泵的同轴度。 单机试运转： a. 加入符合要求的润滑油。 b. 盘动应灵活、可靠，点动检查转向应正确、无异常情况。 c. 运转中，压力、流量、电流应正常、无异常声响，轴的填料处宜有少量滴水，试运转时间不少于小时。 4.2.2 罗茨风机安装： 罗茨风机的安装符合下列要求： a 清洗齿轮箱及齿轮； b 转子转动应灵活；机壳内部应无杂物； c 清洗润滑系统应清洁并畅通； 风机纵横安装水平应在主轴和进气和排气口法兰面上测量，其偏差均不应大于 0.2/1000 安装风机时，应检查找正、反两个方向转子与转子之间、转子与机壳之间、转子与墙板之间的间隙，以及齿轮副侧间隙等，其间隙值均应符合设备技术文件的要求。 电动风机与风机两半联轴器连接时，径向位移不应大于 0.025mm ，两轴线倾斜度不应大于 0.2/1000 风机试运转前应符合下列要求： a 加注润滑油的规格、数量应符合设计规定； b 接通冷却系统冷却水； c 全开鼓风机仅气和排气阀门； d 盘动转子，应无异常声响； e 电动机转向应与风机转向相符； 风机试运转应符合下列要求： a 进气和排气阀门应在全开的条件下进行空负荷试运转，运转时间不得少于 30 分钟； b 荷试运转正常后，应逐步缓慢地关闭排气阀，直至排气压力调节到设计升压值时，电动机的电流不得超过其额定电流定植； c 荷运转中，不得完全关闭进气、排气口的阀门，不应超负荷运转，并应逐步卸负荷后停机，不得在满负荷下突然停机； d 荷试运转中，轴承温度不应超过 95 度，润滑油温暖度不应超过 65 度，振动速度有效值不应大于 13mm /s ； e 承温升，在半小时内的温暖度变化不大于 3 度时，应连续负荷运转，时间不少于 2 小时。 4.2.3 其它设备的安装按照规范和设计要求进行，保证设备的水平度和垂直度。 三、管道部分施工方案 1. 施工概况： 该工程管道施工主要包括：烟风道制作安装、给排水管道安装、压缩空气管道安装、设备本体管道安装等。 烟风道制作安装包括：锅炉尾气出口到引风机进口的所有烟风管，烟道采用 5mm 钢板焊接，连接采用角钢法兰，内部按照设计要求焊接钢管 - 角钢支撑。压缩空气管道包括从空压站到储气罐到各设备用气点的所有管道安装。设备本体管道包括从供水泵到消化罐、脱硫塔、除尘器等之间连接的管道。 管道最高安装位置 31 米 ，由于管道位置较高，在施工过程中，应该特别注意安全施工，高空作业必须带好安全带，并确保施工质量； 在施工过程中，要严格注意安全和成品保护，不允许损坏成品。 工艺流程： 2. 管道安装： 管道安装见管道安装布置图和烟道安装图，并按照火力发电厂汽水管道设计技术规范 DL/T5054-1996 进行。 管道标注：管道布置图中管道标高 +X.XXX 均指管中心标高， BOP+X.XX 指管底标高； 管道布置图中凡是与设备管口相接的管道均以设备管口标高计； 管道布置图中立管上大小头的标高 +X.XXX 指大端标高； 管道布置图中立管上的阀门标高 +X.XXX 指阀门中心标高； 管架安装：在管道布置图中，管架编号在图中已经有定位尺寸。其形式及安装高度按已有预埋件及管架表现场进行安装。 3. 管道安装注意事项： 3.1. 烟风道制作安装 烟风道制作应按照设计和规范要求进行，内部防磨撑杆（角钢、槽钢、钢管）按 E0203-01-P R-02-07 进行加工焊接，其规格数量必须符合设计要求，不允许偷工减料。 烟风道的焊接符合设计和规范的要求。 在烟风道预设备连接部位按设计要求安装编织物补偿器；在管道中间安装金属补偿器。 烟风道弯头、三通的制作应按照规范要求进行施工，保证气流烟弧线流动，不允许出现折角。 烟风道安装应按图纸施工，连接法兰见加密封材料，保证不跑烟漏气。 烟风道的固定按照图纸设计的各支吊架进行，支架与管道连接部位的加强板必须焊接牢固；支架位置和数量不允许私自改动。 烟风道的焊接要符合规范要求，外观光滑平整，无漏焊、缺焊、加渣、气孔、咬肉等不良现象。 3.2. 其它工艺管道 管道在安装前必须先清除其内壁的毛刺等物，阀门需试压合格后方可进行安装； 管道布置图中未定的管道及阀门，按现场最佳位置确定施工； 大直径法兰的焊接应符合有关规范的要求，防止焊接法兰时法兰扰曲、变形； 在介质为液体的水平管段安装中应避免形成 U 形弯，在管路最低处设放净口； 在浆液水平管段安装中设 2% 的坡度，水管道设 0.3% 的坡度； 工艺管道施工质量及技术要求以火力发电厂汽水管道设计技术规范 (DL/T5054-1996) 为准，工艺设备、管道焊接施工质量及技术要求以现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范为准； 管材选用原则：管道全部采用无缝钢管 Q235AF ； 管道与阀门、设备之间用法兰连接，管道之间用焊接， DN25 以下低压管道可用螺纹连接； 管道转弯一般采用冲压弯头，弯曲半径不小于 1.5R 倍公称直径； 管道、管件、阀门的检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤，且表面光滑； 管道质量检查完毕后，应对管道进行除锈；除锈时应用电动机械进行，直到露出金属光泽为止； 管道除锈合格后应立即涂刷防锈油漆，对管道进行防腐处理； 管道沿墙敷设时其中心离开墙或柱表面的距离按规范要求进行施工。 管道焊缝处不应开孔，焊缝距支吊架距离不小于 50mm ，距弯管起点不得小于 100mm ； 水平管道纵横向应平直，无明显弯曲；管道立管垂直度偏差不大于 2mm /m ；成排管道和成排阀门在同一直线上和间距上偏差均不大于 3mm ； 管道焊口平直度不大于管壁厚的 1/4 ； 为了焊缝能够全部焊透，必须按照要求进行留缝，留缝间隙一般为 2 4mm ； 焊缝加强层高度不大于 1mm ，宽度在 1mm 到 3mm 之内；管道的错口偏差不大于管道壁厚的 20% ； 焊缝咬肉深度不大于 0.5mm ；连续长度不大于 25mm ；总长度小于所有焊缝长度的 25% ； 管子部件和焊接材料的型号、规格、质量等要符合设计和规范要求； 焊缝表面不准有裂纹、烧穿、结瘤和较严重的夹渣、气孔等缺陷； 焊工焊接完毕后，应将焊缝表面清理干净，露出金属光泽，以便焊缝检查和防腐保温； 管道丝扣连接应牢固，管道清洁，不乱丝，并留有 23 牙螺纹，螺纹的断缺丝不得大于螺纹全扣数的 10% ； 在有丝扣阀门连接或管道线路较长时，应按照要求装设便于拆卸的活接头； 管道与法兰焊接时应注意法兰端面与管道中心线垂直，施工时应使用水平尺与角尺或线锤进行检查、测量；在焊接时必须将法兰内侧按照要求焊接 , 技术要求与其它焊接相同 , 应特别注意不能使飞溅物损坏法兰的密封面。 管道用法兰连接时应自然连接，禁止带力强行用螺栓拧紧； 法兰面之间的密封垫应按照要求，不允许加设两个极其两个以上的垫片； 法兰连接：对接应平行紧密、同轴，严禁使用双层垫片；法兰的端面应与管道中心线垂直，螺帽应在同一侧面，外露螺纹长度小于螺栓直径的 1/2 ； 阀门的安装应牢固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活、准确； 根据管道工艺要求应在各个系统的最高点设置放气 / 排空阀门，排气点应通到地面安全处；管道系统的最低点设置排污阀；阀门的规格型号按照规定设置； 部件安装应平直，不扭曲，表面无裂纹、重皮或麻面，外圆弧均匀，弯管表面不得有裂纹、分层或过烧等缺陷； 全部管道安装完毕后应按照有关要求进行严密性、强度性试验，各种管道的工作压力及试验压力见按照图纸设计要求进行。 管道焊缝质量、管道支架坐标和标高等经报验合格，并且所有的临时支架全部拆除后开始进行水压 / 气压试验（压缩空气管道用压缩空气试压并吹扫，其它工艺管道可用水压试验； 水压 / 气压试验应按照有关规范要求进行； 在与设备一起试压的管道系统，其试验压力应与设备的试验压力一致；并且不允许超过设备的试验压力； 水压 / 气压试验完毕后进行管道系统的冲 / 吹洗，冲 / 吹洗合格后进行系统试运行； 管道安装完毕后，再次清除管道外表面的污垢等杂物，涂刷第二道防锈油漆，油漆色泽应均匀无漏涂，附着良好； 对需要保温的设备管道只涂刷防锈油漆，对不需要保温的设备、管道需要按照要求进行涂刷面漆； 现场的烟风管和温度大于 60 的管道均需要保温；具体的保温应按照设计要求和规范要求进行施工；管道的最外层加包铝合金板作为保护层； 3. 质量检验 3.1. 管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式的检验： 检查方法：采用观察外观质量并检查产品质量证明文件、材料进场验收记录的方法； 检查数量：管道及管配件 10 ，阀门 100 检查。 3.2. 管道安装： 检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录、隐蔽工程记录； 检查数量：系统全数检查；每个系