混凝土顶管施工方案.doc

第一节、土石方工程1、挖沟槽土方本工程土方开挖方法采用机械挖土为主，人工辅助配合的方式，在“开槽支撑、先撑后挖，分层开挖、严禁超挖”的原则下，结合本工程实际情况实行“分段开挖、分段支护”施工方案，本工程土方开挖拟分两个阶段进行（具体见附图）：第一阶段开挖土方即开挖平坡以上部位土方，无需进行降水。第二阶段开挖土方即大面积开挖土方至深基坑底部，在接近基坑底留20cm余土采用人工开挖，确保地基土不受扰动。（1）主要采用机械开挖，坑底0.30m和基坑死角以及工程桩，管井周边的土采用人工开挖方法。（2）分三个阶段分层开挖第一阶段平坡以上部位开挖：第二阶段进行基坑大面积开挖。在大面积开挖时，采用分段分层，一层一层翻土接力。做到边翻土边出土（台阶式后退推进）。（3）主要挖土流程：修筑基坑内道路边坡第一阶段挖土边坡第二层阶段挖土基坑大面积挖土人工清土20cm底板土八、施工注意事项1、土方开挖必须遵循“开槽支撑、先撑后挖，分层开挖、严禁超挖”的原则，分段施工，分段支护；2、土方开挖与后续施工必须密切配合到位，不可抢挖、多挖；3、土方大开挖前需确保降水已到位，开挖时注意好降水管的位置，做好明确标记，避免损坏降水设备；九、基坑开挖过程中的安全监测本项工作应由业主委托有相关资质的单位进行，公司现场项目部同时做好自身相应的测量工作。1.监测内容-沉降、位移监测基坑开挖及地下室施工过程中，为了确保基坑万无一失，还必须采取有效的监测手段，为此，我们在基坑周围布置：沿支护结构顶部即压顶板每隔15米设一位移观测点。对周边道路每隔15m布设一个沉降监测点。2.监测的目的和任务监测的目的和任务是为了保证周围道路、建筑物、地下管线的安全，及时跟踪掌握在基坑开挖过程中可能出现的各种不利现象，为建设单位及监理单位提供测动态资料，以指导基坑的安全开挖及地下室施工的安全。3.监测的步骤在监测点设置相应标志，并请挖土单位注意在挖土过程中加以保护。水平位移、沉降、地下水位拟每二天观测一次，当开挖速度加快或开挖至设计深度时，加密观测间隔，必要时每天进行一次。量测周期：基坑土方开挖至地下室侧壁回填。4.监测控制要求周围道路及建筑物沉降速度不超过8-10mm/d，累计沉降量60-80mm。5 施测技术要求6 （1）水平位移基准网在基坑围护结构边沿设置工作基点P（测站点），在基坑开挖土方前，观测A、B、C（两个夹角和三个边长），求得P点的本期坐标；往后的每次观测均需求得P点的本期坐标。（2）垂直位移基准网采用独立高程网，按一级沉降观测的技术要求，对3个水准基点BM1、BM2、BM3的高程联测，求得每个点的高程最可靠值。（3）水平位移监测采用小角法观测。水平位移值可按以下公式计算：Dd=/d水平位移a两次观测其水平角差值（）r常数，其值为206265D从测站点到观测点的距离水平角观测限差如下：两次照准目标读数差6；半测回归零差8；一测回内2C互差13；同一方向值各测回互差8。距离采用全站仪（测距精度（2mm+2ppm*D）监测，按二级电磁波测距精度施测。(4)测斜用测斜仪测量支护结构（土体）的深部侧向变形。测量时首先将测头导轮卡置在预埋测斜导管的导槽内，轻轻将测头放入测斜导管中，放松电缆使测头滑至孔底，记下深度标志。当触及井底时，应避免激烈的冲击，测头在孔底停置5min，以便在孔内温度下稳定。将测头拉起至最近深度标志做为测读起点，每0.5米测读一个数，利用电缆标志测读测头至导管顶端为止，每次测读时都应将电缆对准标志并拉紧，以防读数不稳。将测头掉转180重新放入测斜导管中，将其滑至孔底，重复上述操作在相同的深度标志测读，以保证测量精度，导轮在正反向导槽的读数将抵消或减少传感器的偏值和轴对准所造成的误差。(5)地下水位观测用水位计量测地下水埋深hi，与基坑开挖前地下水的初始埋深h0比较，hi-h0即为地下水位下降值，精度为5mm。(6)沉降观测按一级沉降观测的要求进行，高程观测仪器为DS05精密水准仪，水准尺为铟钢尺。并要求视距长30m，前后视距差0.7m，前后视距累计差1m，视线高度0.3m，基辅尺分划读数较差0.3mm，基辅尺分划高程较差0.5mm。水准路线环线闭合差0.3nmm（n代表测站数）。(7)支护结构顶沉降观测按二级沉降观测的要求进行，高程观测仪器为DS05精密水准仪，水准尺为铟钢尺。并要求视距长50m，前后视距差2m，前后视距累计差3m，视线高度0.2m，基辅尺分划读数较差0.5mm，基辅尺分划高程较差0.7mm。水准路线环线闭合差1.0nmm（n代表测站数）。6.观测频率各监测项目在基坑开挖前应测得稳定初始值，且不应少于2次；从基坑土方开挖期间，每13天观测1次，稳定后每57天观测1次。当大暴雨、结构变形超过有关标准或场地条件变化较大时，应加密观测；当有危险事故征兆时，则需进行连续监测。监测工作以仪器测量为主，并与日常逻视工作相结合，施工期间，做好现场监测点的保护工作，每次监测前，对所使用的控制点进行校核，发现有位移，要按布网时的测量精度灰复。施工中要及时观测和反馈信息，定期分析监测报告，及时发现报告存在问题，监测报告每周报送业主和监理，由于工地现场施工情况变化，具体测量时间、测量次数将根据施工场地条件、现场工程进度、测量反馈信息和工地会议纪要相应调整，在施工过程中，发现异常情况时，及时各监理报告，并书面报告业主，及时采取有效的措施保证施工人员的安全。 2、土方回填（一）施工要点1、基底清理：填土前，将基底的垃圾等杂物清理完毕，清除干净，抽除坑内积水、淤泥。2、检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制的范围内；若含水量偏高，采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；若遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。3、当填方超出基底表面时，保证边缘部位的压实质量。填土后，针对设计要求进行边坡修整。4、回填土每层压实后，按规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。5、填方全部完成后，进行表面拉线找平，检查标高、边坡坡度、压实程度等，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，补土找平夯实。6、施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，定期复测检查这些标准桩点是否正确。（二）施工注意事项1、按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都严格按规定测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，明确处理方法并提供复验结果。2、控制回填土下沉：彻底清理基底有机物或树根、落土等杂物，严格控制铺土厚度和压实遍数，不得漏夯，以免造成回填土下沉。3、填方按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与监理共同确定。3、石灰改良土回填1、准备下承层：在准备施工路段使其路基表面平整、坚实、具有规定的路拱，高程、平整度、压实度符合规范要求。2、施工放样：用全站仪恢复中线、边线并用石灰洒出坡脚线，每侧坡脚线比设计宽出50cm，并用钢尺校核路基宽度。3、备料、摊铺土：首先清除下承层表面的杂物，依据1.35的松铺系数控制施工现场的虚铺厚度。根据每车运土量，用石灰画出方格，一格一车；用推土机完成粗平，粗平时注意推出路基2%的横坡，松铺厚度19.7-20.7要求。粗平后检测土体含水量，如果土体含水量偏高，采用翻松晾晒的方法来降低土体的含水量。如果土体含水量偏低，采用洒水的方法增加土体的含水量，使土体含水量满足规范要求。然后用平地机精平，测量顶面高程。4、卸置和摊铺石灰a、备灰：依据计算每个断面所用石灰数量，在横断面上平均三条“龙”卸置（如下图示），每条“龙”布灰12.87吨（38.63=12.87）石灰两侧用土围起，进行消解，消解7-10天。b、石灰消解后过1cm筛，消解后的石灰应要保持一定的湿度，既不能产生扬尘，也不可过湿成团。c、根据石灰的容重，按每平方米需消石灰用量计算摊铺厚度（约2.8cm），用石灰在土层上画出网格，以挂线方式控制摊铺厚度。人工将充分消解好的石灰均匀摊铺。现场技术人员全过程检查摊铺厚度，直至符合要求为止。5、拌和并洒水a、用路拌机进行拌和，拌和过程中，现场技术人员随时检查拌和深度，并配合路拌机操作员调整拌和深度。b、在拌和结束后，检查混合料的灰剂量及含水量，如灰剂量不能满足要求时，应及时添加石灰；如果混合料含水量不足，需用洒水车补充水分，洒水范围超出拌和段2m以上。c、正在进行拌和路段严禁洒水车调头和停留，以防局部水量过大。补水后土体再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。6、闷料：当所有指标都符合设计及规范要求时进行闷料。7、整平和静压：用平地机进行整平后，用20T振动压路机快速静压1-2遍，使其表面平整。8、摆放和摊铺水泥a、根据综合稳定土的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每平方米水泥稳定土需要的水泥用量，根据每袋50计算水泥摊铺面积，在整平好的路基上用石灰在混合料表面画出网格标记。b、将水泥直接送到摊铺路段上，卸在标记的地点，并检查有无遗漏和多余。c、按每平方米需水泥用量7.62kg，用石灰打出网格（每格6.6m2），人工将水泥均匀摊开，并用刮板刮平，保证每袋水泥的摊铺面积相等，在摊铺水泥时，注意轻放轻摊，尽量减少扬尘。9、拌和（干拌）：用路拌机进行拌和，拌和过程中，现场技术人员全过程检查拌和深度，并配合路拌机操作员调整拌和深度，拌和深度应达灰土底并应侵入下层1-2cm，以利上下层粘结。防止在拌和层底部留有素土夹层，采用拌和两遍。10、加水并湿拌a、干拌结束后，检测混凝土含水量，如果混合料含水量不足，用洒水车补充水分，洒水范围应超出拌和段2m以上，在进行拌和路段上，严禁洒水车调头和停留，以防局部水量过大。b、洒水后，路段应及时进行拌和，以减少水分流失，并使水分在混合料中分布均匀。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。因我标段所用土质为砂性土，水分流失快，含水量宜大于最佳含水量1-2%。c、混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。11、整形a、混合料拌和均匀后，应立即用推土机稳压，然后用平地机初步整形，由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。测量高程，作好记录。b、用振动压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。对于局部低洼处，人工将其表面5cm以上翻松并用新拌和的混合料进行找平。c、再用平地机整形一次，将高处料直接刮出路基外，不能形成薄层贴补现象。d、每次整形都应进行高程测量，使路段具有规定的坡度和路拱，特别注意接缝必须顺适平整。12、碾压a、整形后，当混合料的灰剂量满足设计要求，含水量大于最佳含水量1-2%时，立即用20T振动压路机进行碾压，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮压完路面全宽时，即为一遍。根据试验路段结论，需碾压5-6遍，压路机的碾压速度，控制在2.0-2.5km/h。在碾压到5遍时进行压实度的检测，当压实度达到95区时停止碾压，如果不够继续进行碾压，直到压实度达到设计要求。b、再用20T胶轮压路机由两侧向中心进行碾压，碾压时，应重叠1/3轮宽，碾压1-2遍。c、碾压过程中，综合土表面应始终保持湿润，如水分已蒸发过快，及时补撒少量的水；如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。d、经过拌和、整形的综合土，在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显轮迹。e、在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平时将局部高出部分混合料刮除并清出路基范围之外。13、养生：采用洒水养生，在养生期间综合土表面始终保持一定湿度，不能过湿或忽干忽湿，养生期间大于7天。在养生期间禁止除洒水车外任何车辆通过。14、压实度的检测方法（灌砂法）检查频率每2000m2检验8点，不足200m2时，至少检验两点，必须每个点都符合规范要求，必要时可根据公路工程质量检验评定标准JTJ071-98频率需要增加检测点。15、施工注意事项、路基进行灰土施工前必须进行路基进行复测工作，使之达到设计要求的高程。、进行灰土施工时必须恢复中桩、边桩，并且挂线施工。、土的性能应符合设计要求。、石灰用量要准确控制。未消解生石灰必须剔除。、灰土每层压实厚度控制在150mm左右，压实度95%以上，检测方法采用灌砂法，每层按2000m2检测8个点，抽检为自检的20%以上，应达到层层必检、点点合格。、石灰土从拌制到碾压成型的时间必须控制在12小时内。碾压时压路机压不到的地方，必须使用小型机动夯具加以夯实，并确保结构完好无损，压实区不留死角。、两工作段的衔接处应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5米不得碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压部分一块再进行拌和。、不得采用半幅施工的方法（除非有特殊要求或特殊情况，须经监理工程师同意）。、施工时严禁用薄层贴补的办法进行找平。、分层施工时，下层石灰土碾压完成后，可以立即铺筑上一层石灰土，不需专门的养生期。、雨季施工时，应及时排除表面水，防止材料过湿，并采取措施保护石灰土雨淋。、灰土碾压成型后应进行保湿养生。养生期要符合规范要求。4、余方弃置 运输车辆有序在挖方现场等待装车，按照指定线路进出场，另现场安排 专人指挥运输车辆通行。 车辆行驶过程中，注意遵守交通规则，避让行人，文明行车 进入弃土场时，按指定行路进出场，按现场人员指定位置倒土，推土机 及时将弃置土方平整并推到相应位置，做到使弃土场容土量最大。 弃土场现场倒土位置要事先确定，避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路； 遇到有影响道路的土方，推土机应就近及时平整。 施工期间，应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况，根据现场需 要及时增减运输车辆，以使运输能力达到最大化，及时将挖方现场土方运出，提高工作效率。 针对交通高峰期，运输车辆应按事前制定的线路行驶，尽量避开交通量 大的地段，同时也避免加重交通堵塞的情况。 弃土现场配置2台水泵，确保阴雨天施工及时将积水排出。 根据本项目弃置土方的土质情况，粉质类和粉砂类土质遇水强度变差， 因此在弃土场现场要准备一定的块石和碎石料或将路面结构层破除料另行堆放，下雨天施工时，对出现影响车辆行驶的地方要用石料和路面结构料填铺，确保运输车辆通行顺利。5、缺方内运 运输车辆有序在挖方现场等待装车，按照指定线路进出场，另现场安排 专人指挥运输车辆通行。 车辆行驶过程中，注意遵守交通规则，避让行人，文明行车 进入运土场时，按指定行路进出场，按现场人员指定位置倒土，推土机 及时将土方平整并推到相应位置。 土场现场倒土位置要事先确定，避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路； 遇到有影响道路的土方，推土机应就近及时平整。 施工期间，应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况，根据现场需 要及时增减运输车辆，以使运输能力达到最大化，及时将挖方现场土方运出，提高工作效率。 针对交通高峰期，运输车辆应按事前制定的线路行驶，尽量避开交通量 大的地段，同时也避免加重交通堵塞的情况。 运土现场配置2台水泵，确保阴雨天施工及时将积水排出。 根据本项目土方的土质情况，粉质类和粉砂类土质遇水强度变差， 因此在土场现场要准备一定的块石和碎石料或将路面结构层破除料另行堆放，下雨天施工时，对出现影响车辆行驶的地方要用石料和路面结构料填铺，确保运输车辆通行顺利。 第二节、市政管网工程一、混凝土管道顶进1、机头选型本工程由于本工程工期紧，为确保工程质量万无一失，确保绝对工程安全，我公司根据以住施工经验，决定采用具有破碎功能的泥水平衡顶管掘进机。其基本原理是主轴偏心回转运动而破碎的泥水平衡顶管机，其刀盘的正面，开口比较大，便于大块的卵石等能进入顶管机内，刀盘正面上下两个泥土和石块的进口，其开口的面积约占顶管机全断面的15%20%。刀盘由设在主轴左右两侧的电动机驱动。电动机是通过行星减速器带动小齿轮，然后再带动设在中心的大齿轮。大齿轮与主轴及轧辊联接成一体。主轴的左端安装有刀盘。这样，只要刀盘驱动电机转动，刀盘也就转动，同时轧辊也转动。在掘进机工作时，刀盘在一边旋转切削土砂的同时还一边作偏心运动把石块轧碎。被轧碎的石块只有比泥土仓内与泥水仓联接的间隙小才能进入掘进机的泥水仓，然后从排泥管中被排出。另外，由于刀盘运动过程中，泥土仓和泥水仓中的间隙也不断地由最小变到最大这样循环变化着，因此，它除了有轧碎小块石头的功能以外还始终能保证进水泵的泥水能通过此间隙到达泥土仓中，从而保证了掘进机不仅在砂土中，即使在粘土中也能正常工作。一般情况下，刀盘每分钟旋转45转，每当刀盘旋转一圈时，偏心的轧碎动作达2023次。由于本机有以上这些特殊的构造，因此它的破碎能力是所有具有破碎功能的掘进机中最大的，破碎的最大粒径可达掘进机口径的40%45%之间，破碎的卵石强度可达200Mpa。本掘进机的优点是： 特点：A、顶管机、主千斤顶、泥水循环系统和泥水分离装置（DESANDMAN）成套化。B、带锥形破碎机的条幅刀盘，能破碎小于外径30%，一轴强度196Mpa（2000 kg/cm2）的砾石。C、该机能适用各种土壤条件，如粘质土、砂土、砂砾混合卵石土和软岩上。D、使用安装在轨道上的主顶油缸。一次顶进长度超过100m。E、该机由一人在地面遥控操纵即可。F、可在控制台上进行电视监测及方向控制，精度高。带有ISEKI专利的RSG双光靶方向控制系统，有经验的操作人员可以将方向误差控制在10mm之内！G、使用主千斤顶不间断便可单独顶进一节管子。H、泥水分离装置DESANDMAN是一种密封性好，操作灵活的分离系统，且能节省安装空间。此机型在现今使用较广，我们有着成功施工经验、技术成熟、可靠，对土层扰动少的特点。偏心破碎泥水平衡顶管掘进机是根据含水量较高的沙砾土而专门设计的。因此特别适应本工地基顶管的施工。2、平面布置、井内布置及管内布置2.1在工作井范围内实行全封闭隔离施工并布置以下必要的设施，地面指挥监测中心、办公室、仓库、配电间、冷作间等。布局要合理，环境整洁、卫生，并有专职人员进行管理。 2.2现场布置采用16t汽吊，设备进场时，采用16t汽车吊车。 2.3管道顶进时，起吊设备采用跨距为14m的龙门行车（起重能力为30t），行车导轨与顶管中心线应平行铺设，并与管中心左右对称。2.4井内布置工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯等。3、出土方案泥水平衡式顶管的出土采用全自动的泥水输送方式，被挖掘的土通过在机舱内的搅拌和泥水形成泥浆，然后由泥浆泵抽出，高速排土。在沉井上部砌2只沉淀池。沉淀的余土外运需按文明施工要求和渣土处理办法，运到永久堆土点，不得污染沿途道路环境。4、顶力计算（见手掘式机械顶管）5、出洞方案为防止出洞口及顶进过程中泥水压力过大涌入工作井内，在洞口内预先安装一个单法兰穿墙钢套管，用于安装橡胶止水圈及止水封板。由于顶进距离长，造成管材表面及F型钢套环、砂等对橡胶止水圈不可避免的磨损，需经常更换橡胶止水圈。因此，我们在洞口里侧增加一道橡胶止水圈，当需更换外部橡胶止水法兰时，洞口内部的橡胶止水圈可防止地下水进入井内。6、测量以及设备安装6.l、测量的方法(1)、通视条件下的测量1.1.1使用交汇法引工作井及接收井预留洞口中心至各自的井壁。置经纬仪至A点，后视B点，作BA直线的延长线，并在工作井后部定出一点C。保证C、A、B在一条轴线上，置经纬仪在C点上，后视A点，在工作井井壁上定出一点A，置激光经纬仪基座于井下D点，并抄平固定激光经纬仪架，置经纬仪于A点，后视B点，在激光经纬仪器架上定出D点，D点同A，A，B点在竖直方向上成一直线，安装激光经纬仪于仪器架上，对中D点，后视A，点，依设计轴线打好角度，既可定出轴线。（2）、不通视条件下的测量2.1引出A、B两点后可根据导线法以及平移法定出C、D、A，其余步骤同通视条件下测量定位。2.2后靠背导轨及后顶的安装轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100200mm，调整后靠背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心于轴线相重合，调整方法见图：在轴线定好后既可安装导轨以及后顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出46个临水点，保证轴线标高-临水点高程= h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。引轴线至井底前后两侧A、B两点，分中后靠背，在后靠背上作一分中点C，开始放置后靠背时尽量使C点在AB的延长线上，此值可肉眼鉴定，误差不应大于10cm，在后靠背边缘定出任意等高两点D、D，测量AD和A D，的距离，只需保证AD的距离约等于A D，的距离既可，误差不应大于3cm，导轨左右方向确定后既固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向既可，最后根据实际情况填塞C15-C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙，后方顶的安装在后靠背的安装完毕后进行，抄平后顶后只要保证所以千斤顶后平面贴实后靠背既可固定。导轨安装完毕后需在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后低头，见下图：增高装置可根据机头重量以及增高量选择枕木，钢支架或砼垫层。洞口止水装置的安装，应保证除止水圈外最小直径大于进洞物最大直径的8cm，防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。7泥水系统的安装泥浆池应尽量靠近工作井边，可采用并联法，见图：泥浆池尽量靠近工作井边，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力，沉石箱的配置可沉淀块状物，防止块状物直接进入排泥泵引起排泥泵堵塞和损坏。注浆系统应尽量使用螺杆泵以减少脉动现象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统，在泵出品处1米外以及机头注浆处各安装一只隔膜式压力表。电路系统及后方顶液压系统安装流程（略）8顶进开始调试阶段以及土体取样：顶管下井前应作一次安装调试，油管安装先应清洗，防止灰尘等污物进入油管，电路系统应保持干燥，机头运转调试各部分动作正常，液压系统无泄漏。机头下井后刀盘应离开封门1米左右，放置平稳后重测导轨标高，高程误差不超过5mm，既可开始凿除砖封门，砖封门应尽量凿除干净，不要遗留块状物，同时可进行土体取样工作，使用100，L=500mm的两根钢管在洞口上下部各取长400mm的土样，取样工作完成后随既顶机头，使机头刀盘贴住前方土体。机头属于刀盘不可伸缩型，土压力表所显示的土压力为泥仓土压，显示的土压力与实际顶进的土压力存在一个压力差P，此值一般取15-30T，由于进泥口是衡定的，TCZ机头的土压控制主要通过顶速来调节，每次初顶时先调节好送水压力，然后打开机内止水阀，转动刀盘，关闭机内旁道，待流量达到额定值的80%时既可开始顶进，送水压力可通过机内压力调节既可完成。4.8.1、顶进过程中的方向控制由于机头本身所具有的方向诱导装置，纠偏操作就变的简单易行了，操作员只要通过纠偏动作，始终保证激光点在二号光耙的中心既可。测量与方向控制要点(1)有严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员项目管理部监理工程师，确保测量万无一失。 (2)布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。 (3)顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在1020不得大于0.5。并设置偏差警戒线。 (4)初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。 (5)开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。动力电线设置：管内设置二路电缆，按其配套动力负载功率，选择电缆规格，供电采用TNS方式，三相五线制移动电线装接。10管接口质量控制10.l本工程所用管节为“F”管，“F”管受力性能好，接头稳定性高，接口处止水密封性能好。10.2选用优良管材并处理好管子接口顶管施工是十分重要的。要按有关规范对管材作现场检查验收，如发现不合格品坚决予以退回。10.3管材运送、起吊均应有专用夹具，搁置时应用方木垫高，防止“F”型管接口的套环受压变形。10.4接管前再次检查管子接头的承插口尺寸，橡胶圈和衬垫板的外观和质地。确认合格后可在接口处均匀涂抹薄层硅油等对橡胶无侵蚀性的润滑材料以减少摩阻力。承插接管时要保证与上节管的钢套环同轴度，并且加力要均匀，应保证橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。顶管结束后要按设计要求在管内间隙处填充弹性密封膏，并与管口抹成个光滑的渐变面。密封圈的胶结应在使用前两天完成并检查其牢固性。10.5 管材供应在顶进过程中，管材的供应是非常重要的，如果供应不及时造成顶进停止，后果是非常严重的，由于机头重量一般较大，长时间的滞留会造成机头沉降，使轴线发生偏差；或已顶好的管子和周围土体固结，使得摩阻力增大。因此，在开始顶进前，需指定详细周全的供应计划，现场应备有足够余量。10.6、设备维修及保养在本工程项进过程中，特别需要对掘进机进行维修和保养，使掘进机始终处于优良的使用状态，从而顺利完成本工程实施。11液压系统当液化油出现乳化时，说明液压油己严重氧化，应予以更换，更换液压油之前须把油箱内清洗干净。加油必须用精滤车过滤后方可加入。另外，一旦发现油管老化应予以更换。11.1电气系统电气系统应保持干燥，保持指示灯及各仪表正常。12 纠偏系统纠偏系统要经常检查是否漏油、油液质量、油压情况，如发现不正常情况及时更换。13、注浆减磨顶管的推力就是顶管过程管道受的阻力，包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻及工具管气水压力。工具管切土正压力：与土层密实度、土层含水量、工具管格栅形态及管内挖土状况有关。根据有关工程统计资料，软土层一般为20-30t/m2，硬土层通常在20-60t/m2。大于40t/m2时表明土质较好。F1=S1K1F1-顶管正阻力(t)S1-顶管正面积(m2)K1-顶管正阻力系数(t/m2)F1=S1K1=r2k1(1) 管磨擦阻力：管壁与土间磨擦系数及土压力大小有关。根据有关工程统计资料，管壁磨擦阻力一般在0.1-0.5 t/m2之间。F2=S2K2其中F2顶管侧磨擦力(t)S2顶管侧面积(m2)K2顶管侧阻力系数(t/m2)F2=S2K2=DLk2为了减小顶压进阻力，增大顶进力，并且为了防止出现塌方，顶管过程中，应采用在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆护套，减少管壁与土壁之间的摩擦力。泥浆在输送和灌注过程中具有流动性、可泵性。a、触变泥浆的材料触变泥浆的主要成份是膨润土、掺入碱和水配制而成。为了在顶进完毕后使触变泥浆固结增强，可掺入石灰膏。但为了施工使用时保持流动性，还必须掺入缓凝剂和塑化剂。b、触变泥浆的拌合程序将定量的水放入搅拌罐内，并取其中的一部分水来溶化碱；在搅拌过程中，将定量膨润土徐徐加入搅拌灌内，搅拌均匀；将溶化后的碱水倒入搅拌灌内，再搅拌均匀，放置12h后即可使用。c、触变泥浆应注意的事项注浆孔的布置宜按管道直径大小确定，一般每个断面可设置34个，并具备排气功能。搅拌均匀的泥浆应放置一定时间方可灌注。灌浆前，应通过注水检查灌浆设备，确认设备正常后方可灌注。灌浆压力可按不0.1Mpa开始加压，在灌浆过程中再按实际情况调整。灌浆时，按灌浆孔断面位置的前后顺序依次进行并应与管道和中继间的顶进同步。灌浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进长距离顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低了顶进时的摩阻力，我们在注浆时做到以下几点14、应急措施1、地质发生很大的变化，突然间变硬或变软。这可以通过刀盘的转矩来判断，如果突然变硬了，则向土仓内加入水或泥浆，掘进机上设有加泥孔，其目的就是用来加泥的。如果太软，可把第一至第三节管子及工具头都联成了一个整体，以增加它们的刚性，从而可避免机头突然沉陷。2、在顶管施工过程中，如果出现异常的偏差或纠偏失效，必须在允许偏差标准以内就停下来，分析原因，找出对策再继续顶进，切不可盲目行动。操作人员必须严格遵守这样一条规定：无论何种情况，超过允许偏差一律停下来，并且如实汇报情况，以便分析原因，找准对策。3.11、注浆减磨顶管的推力就是顶管过程管道受的阻力，包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻及工具管气水压力。工具管切土正压力与土层密实度、土层含水量、工具管格栅形态及管内挖土状况有关。根据有关工程统计资料，软土层一般为20-30t/m2，硬土层通常在20-60t/m2。大于40t/m2时表明土质较好。F1=S1K1F1-顶管正阻力(t)S1-顶管正面积(m2)K1-顶管正阻力系数(t/m2)F1=S1K1=r2k1(2) 管磨擦阻力：管壁与土间磨擦系数及土压力大小有关。根据有关工程统计资料，管壁磨擦阻力一般在0.1-0.5 t/m2之间。F2=S2K2其中F2顶管侧磨擦力(t)S2顶管侧面积(m2)K2顶管侧阻力系数(t/m2)F2=S2K2=DLk2为了减小顶压进阻力，增大顶进力，并且为了防止出现塌方，顶管过程中，应采用在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆护套，减少管壁与土壁之间的摩擦力。泥浆在输送和灌注过程中具有流动性、可泵性。a、触变泥浆的材料触变泥浆的主要成份是膨润土、掺入碱和水配制而成。为了在顶进完毕后使触变泥浆固结增强，可掺入石灰膏。但为了施工使用时保持流动性，还必须掺入缓凝剂和塑化剂。b、触变泥浆的拌合程序将定量的水放入搅拌罐内，并取其中的一部分水来溶化碱；2、 混凝土工作井工作井和接收井均采用沉井施工。沉井分两节制作，一次下沉。第一节制作到刃脚以上20CM处，第二节制作到顶。待顶管施工完成后再进行顶板的施工。（一）沉井施工准备1、沉井施工前应根据施工需进行现场调查，收集有关资料，包括（1）工程用地、现场地形、地貌、交通运输等情况；（2）施工现场的供水、供电及排水条件；（3）在沉井的施工及排水影响范围内的原有地上、地下建筑物、构筑物及管线的位置、标高、结构形式等；（4）工程地质、水文地质资料；（5）气象资料。2、施工前做好放线和测量工作（1）由建设单位组织勘测和设计人员到现场进行放线与测量交底，将测量和位置控制桩、水准点等交给施工单位有关人员。（2）施工人员根据勘测设计人员提供的水准点，在施工现场引测，设置临时水准点。（3）施工人员根据有关单位提供的方向、位置控制桩、设置沉井轴线及中心位置控制桩。（4）设置沉降观测点，该观测点应设在不受施工干扰和影响视线的地方。（二）沉井制作1、基坑基坑的位置根据设计图纸中的坐标确定，按照沉井轴线控制桩和中心桩，在地面上放沉井基坑。基坑底的平面尺寸比刃脚外壁每侧各大1.02.0m；根据土质及施工需要确定基坑边坡；基坑底部四周应挖设断面不小于3030（cm）的排水沟，并接入基坑内的集水井中，集水井至少应比集水沟深50cm，用排水泵将集水井内的水排到远离基坑以外处，集水井内经常保持最低水位，直到集水井废除时止。基坑开挖的深度，根据土质、地下水位、现场施工条件而，一般为1.5M。基坑挖出的土运出沉井施工场地。2、砂垫层制作 砂垫层厚度取60CM，宽按素砼垫层宽向外略挑出30CM，并用基底层构成1：1 坡度，砂垫层需采用颗粒级配良好的中砂。砂垫层摊铺需分二层，为30CM，30CM.。每层摊铺完毕后，及时采用平板式振动器进行拖拉直至该砂垫层的密实度达到98以上为止。 3、素砼垫层铺设素砼垫层厚16CM，宽按刃脚宽的两边各挑出30CM。素砼垫层采用C15混凝土，施工中需振捣密实，垫层表面应保持平整，平整度误差控制在10MM以内。4、分节制作 沉井采用两次制作一次下沉的方法进行施工，第一节制作到刃脚上方20CM处，第二节制作到顶。 沉井制作质量标准： 断面尺寸：长、宽大 0.5%,且不大于100MM 井壁厚度: 15MM 井壁隔墙垂直度: 1%预埋件预留孔位移: 20MM5、钢筋加工 钢筋进场需有原材料质保单,并按规范及批量进行原材料试验,合格后方可使用。 钢筋的弯配和绑扎要严格按照设计图纸规定进行，钢筋直径16者，采用绑扎接头；接头在受压区内按50%交叉错开，在受拉区内接头按25%交叉错开，错开距离不应小于30d或500MM。钢筋直径大于16者采用人工电弧焊焊接。单边焊接长度不小于10d，电焊接头在受拉区还按50%交叉错开，即在同一断面内接头不应超过50%。 在板或壁上开洞当边长或孔径小于300MM时，钢筋应绕过，当大于300MM时，被截断钢筋应在预留孔口加固筋焊牢，现场绑扎共外墙板钢筋应先立好内模板后再进行。刃脚踏面部衬垫3CM砼垫块。钢筋保护层按设计要求进行布置。 钢筋绑扎主要质量控制 受力钢筋间距10MM 受力钢筋排距5MM 箍筋、横向钢筋间距20MM 焊接预埋件中心线位置3MM 水平高差3MM 受力钢筋保护层（梁、柱）5MM 板、墙3MM6、脚手架施工 沉井制作首先需要搭设脚手架，脚手架选用48钢管扣件式结构。外脚手架坚管均座落在井基坑内，坚管下端应设置靴脚或铺垫木板，扩大在基础上的接触面积。脚手架分多层搭设，层高约1.51.8M，顶层底面走道板低于砼浇捣面约0.5M，并配有防护栏，栏杆高度约1.1M。 为了让施工人员上下脚手架方便起见，内脚手架可按井内每个区格搭设简易倾斜走道或扶梯；外脚手架设置倾斜角度为30-40的走道；走道踏脚面设有滑条，所有走道和扶梯均有护栏。为了确保外脚手架整体稳定，在垂直井壁方向设置斜撑。 在沉井第一次制作时搭设两层外脚手架后，随着第二次沉井制作逐层加高。斜撑仍然需要设置。外脚手架与砼井壁之间保留0.4M距离，便于模板，扣件式钢管等安装之用。外脚手架与模板脱离分开。 内脚手架在对砼井壁模板起到固定作用的部分，应增设剪刀撑组成几何不变体系防止模板走动等不良情况。 脚手架拆除之前应完成模板拆除、砼外露面处理、喷涂测量标志、搭设沉井内外扶梯等准备工作。拆卸扣件钢管脚步手架顺序是自上而下逐层拆卸。钢管、五金扣件等分类堆放，防止日晒雨淋后造成锈蚀浪费。 7、井壁模板采用复合三夹模板，内外模用12MM16MM对拉螺栓固定。因有抗渗要求，在螺栓中间设止水板。 浇筑砼之前应对模板进行质量验收，检查时应按图纸仔细核对控制尺寸和模板的垂直度和平整度，施工和设计布置的预埋件，预留孔安放位置准确，固定可靠；对较大的孔洞底部增设助捣孔，便于捣实孔底砼。 8、浇筑砼 混凝土浇筑采用商品砼，零星砼采用自拌。如垫层、封洞门。浇筑时分层浇捣，砼分层浇捣厚度每层不得大于0.5米。以保证在砼初凝时间内完成一层砼的浇筑。插入式振捣器按30CM平面有效直径布置振捣。 混凝土从开始搅拌之时起，浇注时限不得超过规定的时间。 在整个浇注过程中混凝土应按一定厚度分层灌筑，不允许将混凝土顺着倾斜表面直接滑下或流向其最终浇捣位置。 从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应超过2M，若超过节M时，应采用滑槽、导管、串筒内要装有减速装置，以防混凝土分离。 混凝土分层捣固时，为使上下层混凝土结合成一整体，振捣器应插入下层混凝土5CM。 振捣器应避免碰撞钢筋模板或预埋件。 混凝土浇筑前在井的四角模板上设置沉降观测点，以便及时发现沉井在浇捣过程中由于自重重造成的不均匀沉降，采取措施，指导在浇筑过程中混凝土浇筑的部位及顺序，及时罅在浇筑过程中沉井造成的偏差，影响质量。混凝土浇筑时，选用有施工经验的人员担任组长，指导砼的振捣。井上有专人负责安全质量工作，进行监督和指导。9、拆模 一般在砼浇捣完成经湿润养护到一定温后（视当时气温而定），可放松沉井墙身的拉条螺栓，拆卸钢模板和扣件式钢管。操作顺序是自上而下，由内向外拆卸模板和扣件式钢管。注意拆除钢模时，不要用力敲打或将新浇筑的砼表面碰伤。模板拆除后及时在M14螺栓根部将砼表面凿成半径7CM的凹坑，然后割除拉条螺栓，用防水砂浆二次补坑，并涂防水材料两度。对于较大孔洞口悬空部分的砼底模应按要求，当砼强度达到一定设计强度时，方可拆除。拆除后的钢模板、钢管脚手、五金配件，应及时清理，堆放整齐，对弯曲变形的钢模要及时整理。 模板拆除后在井的四角喷涂测量水准标志，在井的顶端处喷涂测量沉井位移标志。 现浇砼模板安装质量标准 轴线位移底板 10MM 墙梁 5MM 高程 5MM 平面尺寸L20M（底板和长宽） 10MM 垂直度5M 5MM 5MH20M H/1000MM 表面平整度 5MM 预埋管、预埋件中心位移 3MM 预留孔中心位移 5MM 相邻两表面高低差 2MM 10、砼养护 每次浇筑砼后，在沉井四周挂麻袋浇水养护，第一天开始每天2小时浇一次水，三天之后酌情减少。砼湿润养护期为14天，若遇冷空气袭击，气温突变天气，应及时加盖草包或搭建挡风屏保温。若遇高温季节，应增加浇水次数，保持混凝土表面湿润。 每次浇筑砼时，都应按砼的方量制作相应的抗压、抗渗试块，同时在现场设置一间标准养护室，使砼试块可以在同等条件下进行养护，保持数据的准确性。 11、施工缝处理 由于井壁分节制作，节间施工缝采用“凸“形接口。老砼表面应进行凿毛，在新砼浇筑前应清理垃圾，并洒水湿润新老砼接缝处。同时在浇捣前在施工缝处应先铺一层与砼级配相同的水泥砂浆。施工缝处井壁外面，在缝的上、下各20CM涂刷环氧沥青防水层。施工缝处如有”蜂窝麻面“，应凿除后用1：2水泥砂浆修补并加强养护，待砂浆干后再刷防水层。 （三）沉井下沉 1、沉井下沉准备 （1）当沉井井筒的混凝土强度达到不低于设计强度的75%时方可拆除刃脚素砼垫层。 （2）沉井下沉前应封堵井壁全部预留孔洞，对较大的孔洞可用水泥砂浆砌砖封堵，并在靠土的一侧用水泥砂浆抹面。封堵孔洞用的砂浆强度应满足下沉时能抵抗土压力和水压力的要求，还要考虑便于拆除。 （3）沉井下沉前应检查降、排水效果，当达到设计要求后方可开始下沉。 （4）放线定位。沉井下沉前，先在内外井壁上各对称弹出4条垂线，以测定沉井下沉时的倾斜度。在沉井内部4条垂线的顶端，悬挂垂球，并在刃脚处设标盘，沉井下沉施工时，随时观测沉井偏斜，以便及时纠偏。在沉井外壁，沿4条垂线绘制水平测量标尺以此测定沉井的下沉量及下沉偏差。 （5）检查沉井下沉使用的挖土、出土、运土等机械、设备、工具是否完好，数量是否能满足要求。2、沉井下沉的施工方法 沉井下沉的施工方法根据沉井所通过地层和地下水的情况，沉井施工可采用排水挖土下沉，不排水挖土下沉、配重下沉、振动下沉、中心岛式下沉等施工方法。本工程采用排水挖土下沉。 1）排水方法 在沉井内离刃脚2m左右挖一圈排水沟，视沉井在大小设一个或几个集水井，深度比地下水位深11.5m，排水沟与集水井随沉井挖土的进度同时加深，并在井内或井壁上设水泵，将水抽出井外排走。 2）挖土的方法 本工程采用人工挖土，吊车垂直提升运土，翻斗汽车运土。挖土时要有专人指挥，统一操作。 （A）普通土层。应分层挖掘，每层厚度约为30cm，中央部分的土面应始终高于四周的土面30cm以上；双孔和多孔沉井各孔中的土面应相平，其高差应不大于20cm。沿刃脚内壁应保留土台，土台宽度可根据沉井内的土质决定，当土质松软时土台宽度应大些；土质坚硬时土台宽度可小些，一般为2m左右；沉井下沉时，按平面轴线的位置逐层沿外边四周挖去土台。当土台经不住沉井刃脚的挤压时土体破坏坍落，沉井便均匀地下沉，每次下沉宜控制在20cm左右。在挖除刃脚附近和刃脚下部的土时要求对称均衡，挖土的速度要相同，土面的高程要保持一致（纠偏时除外）。要加强施工力量，争取在最短的时间挖完，以保持沉井的均匀下沉。沉井内的排水沟、集水井，应随着沉井的下沉而随时施做，其断面和深度应不小于规定值。排水沟应经常保持畅通，集水井内应经常保持最低水位。（B）当挖至刃脚若不下沉，则可按平面布置分段对称挖空刃脚，并挖至刃脚外壁约10cm，每段挖完后用小卵石填塞夯实，待全部挖空填实后，再分层削掉回填的小卵石，可使沉井均匀减少承压面而平衡下沉。3、沉井下沉的观测在沉井的下沉过程中，应经常观测沉井的倾斜度和刃脚踏面的高程。在刃脚的入土深度未及沉井高度的1/3时，应重点观测沉井井筒的倾斜度；当沉井刃脚踏面高程下沉到距设计高程约2m时，应加强对踏高程及下沉量的观测。（1）、观测要点 1）在挖土时，随时观测沉井井筒垂线的垂直度，当发现有倾斜时，应及时纠正。 2）沉井下沉过程中，应对沉井的位置、标高（沉降值）和垂直度及时进行测量，每台班至少测量两次（班中及每次下沉后），并作好记录。 3）如有倾斜、位移或扭转，应采取措施及时纠偏，使偏差控制在允许范围之内。 （2）、沉井井筒垂线倾斜度的观测 沉井井筒垂线倾斜度的观测方法为：观测在井筒内壁预先设定的4个垂球的锥尖是否分别在相对应位置上的标盘中心，当井筒发生偏斜时，垂球锥尖就偏离标盘中心点，垂球吊线就偏离井筒内壁上的垂线。根据垂球偏离标盘中心及偏离井筒内壁的垂线的方位和大小进行纠偏。一般在沉井每次下沉前后各观测一次。 （3）、沉井刃脚踏面高程及下沉量的观测 沉井刃脚踏面高程及下沉量的观测方法为：利用在沉井外地面上轴线位置处预先设置的水平指标尺，分别测出下沉时刃脚踏面的高程，前、后两次分别测得的刃脚踏面的高程差，即下沉量；刃脚踏面下沉前高程减去测得下沉时踏面高程即总下沉量。同时两个相对点高差读数之正、负差，也表示沉井井筒倾斜的方向及倾斜程度。一般上述观测在每次下沉前、后各一次。 （4）、用水准仪或激光水平仪测量沉井下沉量和下沉中的刃脚踏面高程及井筒倾斜度。为在沉井下沉过程中较精确地测量动态的刃脚踏面高程，测算井筒倾斜度，一般用水准仪或激光水平仪测量在井外壁事先设置的4个对称点的高程，然后算出踏面的高程（前后两次高程之差即是下沉量），用相对称点的高程差算出井筒倾斜角。a=O=Sin-1BB/AB（或arcSinBB/AB）式中O井筒的倾斜角（）；AB井筒外壁的直径（m）；BB两对应点的高程差（m）。 4、沉井的纠偏 沉井在下沉过程中，时常出现井筒倾斜（沉井垂直度歪斜超过允许限度）沉井位置偏移（沉井轴线产生位移）等情况时，应立即分析原因，进行纠偏。 （1）、沉井倾斜1）原因分析 沉井四周土质软硬不均； 没有均匀挖土，使沉井内土面高差悬殊； 刃脚一侧被障碍物拦住； 沉井外面有弃土或堆物，井上附加荷重分布不均造成对井壁的偏压。 2）纠正倾斜的方法 沉井四周土质软硬不均及挖土不当引起的沉井倾斜的纠偏方法有3种，即： （A）挖土纠偏，即通过调整挖土的高差，及调整沉井刃脚处保留土台的宽度，进行纠偏。 在下沉较慢的一侧多挖土，逐步挖掉刃脚处的土台使刃脚悬空，其高度宜为20cm，沿刃脚四周长度宜为沉井直径的1/2，促使该侧下沉。同时在下沉较快的一侧沿刃脚四周长度为直径的1/2多保留刃脚处土台的宽度；如该处土体松软时，应夯实或填碎石作为加固，并在该处井筒外部地面上堆土夯实，以增加其抗力和摩阻力。采用上述的方法，如一次不能全部纠正偏斜，可按上述的方法重复进行，至符合规定误差为止。而后按正常下沉挖土。 （B）射水纠偏。沉井在下沉过程中发生偏斜而用挖土纠偏仍不见效时，采用下沉较一侧的沉井井筒外部沿外壁四周注射压力水，使该处的土成为泥浆，以减小土的抗力；泥浆还起润滑作用，减小沉井外壁与土之间的摩阻力，促使沉井较高一的侧迅速下沉。当纠偏接近正常位置时应停止射水，并应将沉井外壁与土之间的空隙用细土或砂填充。 （C）局部增加荷载纠偏。当井筒下沉过程中出现倾斜时，可在井筒较高的一侧增加荷载（一般采用铁块、砂石袋加压）或用震动机震动，促使井筒较高侧较快下沉。一般讲，方法适用于小型沉井的情况。 上述几种