高速公路路面底基层施工.doc

高速公路路面底基层施工一、路面底基层施工路面底基层为18cm4%水泥稳定碎石（16万）。采用机械化施工：混合料采用厂拌，底基层采用摊铺机作业，施工工艺参照路基填筑施工。碾压先轻碾，后振动碾压，再胶轮碾压。在基层施工期间，为面层施工积极备料，为面层早日施工做好准备。底基层（基层）的施工程序为：准备下承层施工测量放样严格材料试验混合料的拌合混合料的运输和摊铺混合料的碾压混合料的接缝养生及交通管理见附图5-2底基层施工工艺框图（一）准备下承层路基必须按规定验收，符合标准。由于施工车辆碾压造成的不合格路段必须采取措施使其达到标准，方可在上铺筑混合料。底基层铺筑前必须对土基表面进行整修，使其表面稳定，符合铺筑底基层的要求。（二）施工测量放样恢复中桩：采用全站仪进行恢复。直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，每100m设一固定桩，并写明桩位，在路两侧边缘外设自动找平指示桩。水平测量：在两侧指示桩上用红漆标出铺筑层的边缘设计标高，并将自动找平基线调整到合适位置。按路面结构的设计宽度定好边线，每侧应超出设计宽度5cm。（三）严格材料检验1、原材料（1）水泥：水泥选用32.5号水泥，终凝时间应大于6h，不得使用早强、快凝型水泥。（2）砂砾：底基层用的砂类土采用中粗砂，砾类土中不得含有污染物，有机质或其他有害杂质，含泥量不得超过3%。（3）石屑：基层用石屑的最大粒径不超过2cm，石屑中含泥量不得超过1%。（4）水：水要洁净，不含有有害杂质，水必须经过化验合格方能使用。2、混合料组成与试验（1）在开工之前，将混合料设计方案报请监理工程师批准后再使用。混合料设计，严格按设计配合比要求进行。设计的混合料试件，置于湿度大于95%、温度252oC的养生箱内，养生6天，浸水1天，进行无侧限抗压强度试验。（2）在试验室确定水泥、砂砾、水的含量，使混合料7天无侧限抗压强度符合规定的要求。混合料的最佳含水量及最大干密度，按重型击实试验法确定。按照规定的方法进行试验，混合料中结合料剂量不得超过混合料配合比设计给定值的1%。（3）试验路段：根据批准的混合料组成设计，提出具体实施方案，包括技术力量和施工机械配备，以及施工程序和工艺操作等详细说明，报监理工程师批准。在正式开工前一个月，在监理工程师批准的现场试铺一段试验路段，在监理工程师的监督下进行。铺设试验路段的目的是验证混合料的稳定性，检验采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌合和压实的质量要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。通过试验段填筑确认压实方法、压实机械类型、压实工序、压实系数，碾压遍数和压实厚度、压实时材料的含水量范围、干密度等施工现场控制依据。为以后施工作准备。（四）混合料拌合1、混合料在中心拌合厂拌合，采用自动计量拌合站集中拌合。水泥 、砂砾的比例按重量比进行配合。2、拌合时按重量加水；加水时对水量进行严格控制，加水时间和水引入拌合机的进水口位置，经过监理工程师批准。拌合机的喂料速度不能超过材料充分拌合的容许量，拌合机中材料不产生运动而得不到充分拌合的地方予以排除。3、拌合设备应保证其拌制的混合料均匀，混合料中颜色一致，没有灰条、灰团和花面，没有灰及土的粗细颗粒“窝”，且水分合适均匀。在拌合机的供料线上为取样检查提供安全方便的设施。4、在底基层下层验收合格、供水调试合格并确保供料均衡不断，开工报告得到批准的情况下开始拌合料拌合施工。5、拌合时，有专人控制。严格遵守稳定粒料的配合比和含水量，供料配水拌合，含水量略大于最佳含水量2左右。达到拌合均匀。（五）运输和混合料摊铺1、在准备铺筑的基层的土基路床下承层上，堆料前应先洒水，使路基表面湿润。2、混合料在拌合均匀后进行转运，在距离铺装地点较远时，予以覆盖，以防混合料失水。水泥综合稳定砂砾在装卸过程中如有粗细颗粒离析现象，在工地补拌使混合料均匀后摊铺，经检验发现含水量低于最佳含水量2%时，工地需洒水增补。考虑风干因素，拌合时适当提高湿度2%左右。3、混合粒料摊铺前，用铝合金半刚性基准面支立于以做好的路基层内侧顶面，对其高程平整度和横坡度进行控制。4、混合粒料按设计断面宽度，每米用量均匀卸料，应保证路面能按设计宽度、厚度摊铺，防止混合料倒运影响工程质量及进度。混合料在拌好后尽快进行摊铺，摊铺后用平地机整平。（六）碾压1、混合料摊铺、整平后，立即按试验路段所定压实方法进行压实。在直线段由两侧向中心碾压，在平曲线段，压路机应由内侧向外侧进行碾压。2、碾压用双钢轮压路机静压，稳压12遍，路面两侧，应多碾压23遍。然后用1821t压路机压实，碾压至无明显轮迹为止，再用胶轮压路机抛光，将高出部位刮除，发现不平处立即进行人工填补整修。3、压实后的基层不可随意贴补找平，不允许滚浆碾压。在碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌合，使其达到质量要求。4、完成压实后的基层表面应为：在压路机行进时不得出现位移，也不得出现轮迹、隆起、裂缝或材料松散。如压实期间含水量不够，洒水润湿后重新压实。（七）接缝及调头1、为减少接茬，采取全幅摊铺和延长摊铺段落施工，段落端点处达到设计密实度95%以上。在接铺新料前应将旧料刨松，采用立茬、毛茬衔接，对旧茬适当洒水湿润，碾压时接茬处加强碾压。2、严禁压路机在已压成型或正在碾压的基层上调头，以保证稳定土层表面不受破坏。（八）养生及交通管理 1、碾压成型后的第二天开始洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定。 在摊铺整形，碾压及养生过程中需完全中断交通，水泥稳定砂砾保持湿润壮态下养生，养生期不少于7天。养生期结束后，如果不能立即进行下道工序，要继续采取保护措施，防止出现松散现象。2、养生期间，只允许养护车辆在路上行使且行车速度不得超过15km/h，行使时不得急刹车，且使车辆在该层全宽上均匀分布。（九）质量控制1、质量控制包括所有材料的抽样试验及施工过程中的质量控制与外型尺寸管理。2、所有试验检验做到原始记录齐全，数据准确可靠。3、所有规范规定的检验方法需要通过大量的现场对比试验找出替代方法与规定检验方法的关系，并报监理工程师同意后方可使用。试验项目及施工质量控制均照规范执行。4、外型尺寸测量频度按规定执行；外观表面平稳坚定、边线整齐、无松散现象。5、从摊铺、拌合、整形到碾压成型路面面层施工路面面层施工本合同段水泥混凝土面板路面厚度18或30cmC30混凝土，施工数量分别为1976，为被交路面层。混凝土采用拌合站拌合，输送车运输混凝土。混凝土面板面层的施工程序为：准备下承层施工测量放样严格材料试验混凝土的拌合混凝土的运输和摊铺混凝土的整平、振捣混凝土的表面处理养生及交通管理（一）准备下承层路基必须按规定验收，符合标准。方可在上铺筑混凝土。（二）施工测量放样恢复中桩：采用经纬仪进行恢复。直线段每10m设一桩，平曲线每5m设一桩，每50m设一固定桩，并写明桩位，在路两侧边缘外设自动找平指示桩。水平测量：在两侧指示桩上用红漆标出铺筑层的边缘设计标高，并将自动找平基线调整到合适位置。按路面结构的设计宽度定好边线。（三）严格材料检验1、原材料（1）水泥：水泥选用42.5号水泥，中凝时间应大于6h，不得使用早强、快凝型水泥。（2）砂：砂选用中粗砂，砂中不得含有污染物，有机质或其他有害杂质，砂的颗粒级配符合施工规范要求；砂中泥土含量不得大于3%。 （3）碎石：碎石采用最大颗粒粒径不得大4cm。含泥量不能超过1%，针、片状含量和有害物的含量不能超过规范规定。碎石在使用前要予以冲洗。（4）水：水要洁净，不含有有害杂质，水取自河水经净化处理，必须经过化验合格方能使用。2、混凝土的配合比试验在开工之前，将混凝土配合比设计方案报请监理工程师批准后再使用。混凝土配合比设计，严格按设计配合比要求进行。混凝土试件经试压合格方能使用。（四）混凝土拌合1、混凝土在中心拌合厂拌合，采用自动计量拌合站集中拌合。水泥 、砂、碎石的比例按重量比进行配合。2、拌合时，有专人控制。拌合时间自全部料投入拌合机起不少于1.5分钟。（五）运输和混凝土摊铺1、在准备铺筑的面层的基层上，卸料前应先洒水，使路基表面湿润。2、坍落度控制在57cm。每次开盘后要作坍落度试验，严格控制水灰比。混凝土摊铺前，用铝合金半刚性基准面支立于以做好的路基面层内侧顶面，对其高程平整度和横坡度进行控制。3、混凝土按设计断面宽度，每米用量均匀卸料，应保证路面能按设计宽度、厚度摊铺。混凝土在拌好后尽快进行摊铺，摊铺后用辊子整平。（六）振捣1、混凝土在摊铺、整平后，立即进行振捣。2、振捣采用平板振捣器，振捣范围和时间要适度。振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。（七）混凝土的接缝混凝土采用跳仓浇筑，在浇筑相邻仓位混凝土时，将施工缝部位混凝土凿毛，洒水、湿润。（八）养生及交通管理 1、混凝土初凝后开始洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定，以保持混凝土表面示润为准。洒水养生期不少于14天。2、养生期间，不允许车辆在路上行使。（九）质量控制1、质量控制包括所有材料的抽样试验及施工过程中的质量控制与外型尺寸管理。2、所有试验检验做到原始记录齐全，数据准确可靠。3、所有规范规定的检验方法需要通过大量的现场对比试验找出替代方法与规定检验方法的关系，并报监理工程师同意后方可使用。试验项目及施工质量控制均照规范执行。4、外型尺寸测量频度按规定执行；外观表面平稳坚定、边线整齐、无松散现象。时间不能超过水泥的终凝时间。6、变坡段路面基层施工测量放样时应缩短桩距，使之更好的控制路面基层坡度。