钢结构、设备、电气、仪表以及防腐保温工程施工组织设计.docx

万XXXXXXXX项目新增项目施工组织设计 编制人：审核人：批准人：XXXXXX设备工程有限公司2017年04月02日 20目 录第一章 工程概况、工程特点及编制依据3第一节、工程概况3第二节、工程特点3第三节、编制依据4第二章 施工部署5第一节、 组织施工的指导思想5第二节、管理体系及组织机构6第三节、施工综合进度计划7第四节、工期保证措施7第三章 施工总平面布置8第一节、施工总平面布置依据8第二节、布置原则8第三节、临时设施设规划8第四节、施工总平面布置图8第四章 主要施工方法及技术措施9第一节、设备安装施工方案9第二节、工艺管道施工方案18第三节、焊接施工技术措施27第四节、防腐保温施工技术措施32第五节、电气工程施工方案33第六节、自控仪表安装措施35第五章 主要力能资源配置计划38第一节、作业人员配置计划表38第二节、主要施工机具及检测器具配置计划38第三节、主要工艺设备供应计划表41第四节、工程主材供应时间表：41第六章 质量/环境/职业健康安全管理41第一节、管理方针41第二节、质量目标及保证措施41第三节、质量管理体系建设42第四节、施工质量保证措施45第五节、环境/职业健康安全管理47第六节、文明施工保证措施50第一章 工程概况、工程特点及编制依据第一节 工程概况一、工程名称XXXXXXXXXX项目钢结构、设备、电气、仪表以及防腐保温工程。二、工程性质XXXXXXXXX项目新增项目工程性质：扩建三、工程地点XXXXXX有限公司厂区内。四、工程简介我公司承担XXXXXXX项目新增项目PU树脂（改性）生产装置的钢结构、设备、管道、电气、仪表、防腐保温安装工程。主要工程一览表 表3-1序号车间名称设备（台）管道（米）结构（吨）柜盘（个）桥架（米）电缆（米）备注1XXXXXX482753-3130012408五、合同工期开工日期：2017年04月01日 竣工日期：2010年05月20日 合同工期总日历天数 50 天。六、质量标准工程质量标准：优良。七、接口单位业主：XXXXXX有限公司设计单位：XXXXXXX工程有限责任公司监理单位：XXXXXXX工程监理有限公司第二节 工程特点一、该工程管道大部分需要在预制区预制后，运输至原有装置区进行安装。交叉施工多，工期短。为保证施工连续性，要加大预制工作力度。二、高空作业施工危险性大，因此，施工中必须加大安全施工措施。三、管道焊口数量多，且质量要求严格，施工中必须严把焊接质量关，确保焊口一次合格率99%以上。四、施工精度要求高，必须确保各个程序的工序质量从而确保总体施工质量。五、电气及热工系统目前均采用DCS控制系统，系统调试要求精密，对调试人员的技术素质和调试工作质量要求高。六、图纸及相关技术资料提供不全，材料到货不及时，会影响后续施工进度。第三节 编制依据一、特种聚氨酯项目新增项目安装工程招标文件：投标须知、技术规范、投标格式文件、技术附件等及投标答疑文件。二、万华化学（广东）有限公司的现场条件。三、承包范围内全部安装工程的施工图四、国家、行业现行施工验收规范及标准依据设计文件的要求，本工程的材料、设备、施工须达到（但不限于）下列国家及行业现行工程建设标准、规范的要求：4.1安装工程施工技术规范规程工业金属管道工程质量检验评定标准 （GB50184-2011）工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇） （GB50235-2010）现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 （GB50236-2011）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 （GB50275-2011）钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-2001）石油化工建设工程施工安全技术规范 （GB50484-2008）石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2011）石油化工工程起重施工规范 （SH/T3536-2011）石油化工异种钢焊接规程 （SH/T3526-2015）石油化工钢结构工程施工及验收规范 （SH3507-2005）石油化工换热设备施工及验收规范 （SH/T3532-2005）压力容器安全技术监察规程 （TSG R0004-2009）4.2防腐保温工程技术规范规程工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 （GB50185-2010）石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 （SH3022-2011）石油化工绝热工程施工工艺标准 （SH/T3522-2003）4.3电气工程施工技术规范规程电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范（GB50171-2012）建筑工程施工现场供用电安全规范 （GB50194-2014）电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 （GB50170-2006）电气装置安装工程低压电器施工及验收报告规范 （GB50254-2014）电气装置安装工程35KV及以下架空电力线路施工及验收规范 （GB50173-2014）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 （GB50168-2006）电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 （GB50169-2016）4.4仪表工程施工技术规范规程自动化仪表工程施工及验收规范 （GB50093-2013）石油化工仪表工程施工及验收规范 （SH3521-2013）自控仪表安装图册 （HG/T21581-2012）4.5综合类施工技术规范规程工业安装工程质量检验评定统一标准 （GB50252-2010）化工建设项目施工组织设计标准 （HG20235-2014）以上规范、标准等如与现行国家、地方或行业规范、标准等发生冲突时以现行国家、地方或行业规范、标准为准。第二章 施工布署第一节、 组织施工的指导思想一、 科学管理我公司严格按照ISO9001国际认证的管理体系进行管理，由施工班组、项目部、公司技术监督部组成的质量保证体系，进行各工序的控制。施工中严格按工序“三检制”进行精心施工，随时接受业主的监督检查。二、 优良服务在施工中本着“诚心服务，求得个个顾客满意”的服务宗旨，严格服从业主的管理，真正做到顾客满意就是我们的工作目标。第二节、管理体系及组织机构一、 项目部组织机构设置原则1、针对本工程的范围和特点，项目经理亲自负责，建立管理体系；2、组织铆钳、管道、电仪、防腐保温等专业班组，分别由有着长年班组管理专长、技术丰富的班长担任班长。3、项目部管理机构图（见图2-3-2）万华化学政府监督部门公司总部项目经理技术负责人施工作业班组安全负责人工程技术科质量检验科财务核算科材料科生产计划科劳资科施工安全科后勤总务科现场保卫科管道安装队电气安装队施工经理保温防腐队设备安装队仪表安装队结构安装队 图2-3-2第三节、施工综合进度计划序号工作内容工作时间备注1施工准备2017.3.302017.4.4现场具备条件，材料到位2装置内五面防护围挡2017.4.52017.4.11现场具备条件，材料到位3设备搬运2017.4.122017.4.13现场具备条件，材料到位4钢结构安装2017.4.122017.4.21现场具备条件，材料到位5设备安装2017.4.132017.4.28现场具备条件，材料到位6工艺管道材料搬运2017.4.52017.4.6现场具备条件，材料到位7阀门试压2017.4.122017.4.18现场具备条件，材料到位8工艺管道预制2017.4.82017.4.28现场具备条件，材料到位9工艺管道安装2017.4.152017.5.10现场具备条件，材料到位10工艺管道吹扫试压2017.5.112017.5.15现场具备条件，材料到位第四节、工期保证措施一、保证施工现场的信息畅通，包括项目部内部和来自业主、设备生产厂家及兄弟施工单位等相关方的各种信息，能够及时反馈和答复。二、通过工程协调会议和日常交流，真实的反映工程进展情况和提出需要其他相关方协助解决的问题，认真落实工程协调会决议，保证工程项目建设过程达到统一指挥、统一调度三、各种信息的传递、收发，由各相关方指定专人负责，以保证工程信息能够送达工程指挥、协调部门/人员。四、以工程合同的约定工期编制合同工程的进度计划，以网络图的形式对工程各专业的主要工序环节进行综合进度安排做为一级进度计划，描述合同工程全部工程内容、衔接关系和控制时限，概括反映工程总体计划控制目标，该计划在工程开工前呈交业主。五、根据工程总体计划安排，采用横道图的形式描述组成工程项目的单位工程或分部工程的时段性计划和预定达到的形象进度做为二级进度计划，该计划应满足工程总体计划各控制节点的时限要求，以月度为单位，在每月的月末（或月初）呈交业主和监理工程师。六、施工组织本着“计划先行，均衡施工，重点保证”的原则进行管理控制，对各菜施工计划未实现的目标应提供相应的客观证据，认真分析，制定切实可行的补救措施。第三章 施工总平面布置一、布置依据 我公司 工程施工安全文明卫生工地管理考核办法二、布置原则1、严格遵循工程安全文明工地的有关规定进行布置。2、按照相关建筑施工安全文明卫生工地管理要求，临设布置合理、适用、功能齐全、布局紧凑、方便生活、方便施工、搭设牢固，有防火、防盗、保卫等安全措施。3、节约用地，不影响后续工程施工，充分利用有限空间，提高场地利用率。三、临时设施规划1、主机设备存放场地存放场地按靠近安装位置，即不妨碍施工，又不妨碍大型吊车、运输车辆进出的原则进行规划。到场设备卸车存放时，还应根据设备安装的顺序进行安排，早安装的设备、压力容器等放在外边，整齐排列，给施工创造便利条件。2、材料存放场地工程安装需用的主材如：各类管材等全部由我方保管，为方便施工，将以上材料存放在业主指定的预制场地。3、施工现场办公室、焊材二级库、材料库等项目部主要领导、工程技术质检人员、材料设备管理人员的办公地点位于业主的临时办公区。为便于工作，在现场搭建材料办公室和材料库，材料库主要存放安装需用的辅料。电焊条、电线、气焊条、大小五金材料、阀门、法兰、螺栓、电气、仪表等具有防潮、防腐要求的小型材料应在库房内上架摆放。四、施工总平面布置图第四章 安装施工技术方案第一节 设备（容器）安装施工技术措施一、施工准备1、技术准备：设备安装前应具备以下证书或技术文件：（1）设备的出厂合格证明书；（2）塔、容器等设备的各项试验报告；（3）设备的安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图和安装使用说明书及管道接管图；（4）设备的供货清单；（5）有关的施工验收规范，安装施工技术措施和施工方案（大型设备的吊装方案和特殊设备的安装方案）；且经审核批准。（6）向施工人员进行技术交底。2、施工现场及机具要求（1）施工现场具备“三通一平”的条件；（2）施工平面布置，施工设施已完备；（3）运输、消防道路畅通；（4）备有必备的消防器材；（5）吊装用的大型机索、吊具及设备安装用机具已准备就绪；（6）备有必要的安全施工值班车。二、设备安装施工程序框图。设备开箱检验垫铁准备基础复查验收设备安装就位设备的找正找平设备精找正、找平设备清理、检查、封闭设备（气密等）试验设备构件安装保温系统试验三、设备开箱检验及管理1、设备的开箱检验，应由建设单位代表及我公司有关人员参加，按照装箱清单和图纸进行清点验收，做好设备验收、清点记录。2、设备的验收、清点、检查：（1）交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证书及设备制造图等技术文件。（2）对照装箱清单及制造图纸，对下列项目进行清点、检查。 设备编号、箱数及包装情况； 设备的名称、类别、型号及规格； 设备的外形尺寸及管口方位、规格、数量等； 核对设备部件、内件及附件的规格、尺寸、数量等，检查缺件、损坏、变形及锈蚀状况，并作记录及签证。（3）设备应运送至现场的适当地点，并注意放置方向，减少二次搬运，必须不妨碍交通及其他工程的施工，选好适当支承点，垫上枕木；易损件及零部件应拆除，进行专门保管。管孔、人孔、仪表、管口等应封闭；防锈漆脱落处应及时补刷。四、设备安装施工工艺1、设备的就位、找平与找正（1）中型设备的吊装必须编制经过审批的吊装施工技术措施。（2）设备定位时，应按基础上的安装基准线，对应设备上的基准测点，进行调整和测量。 （3）安装技术文件要求有坡度的卧式设备，应按坡度要求进行，无坡度要求的卧式设备，水平度宜偏向设备的排泄方向，水平度的偏差应符合技术文件规定。（4）一般横向水平度的允许偏差为0.10mm/m，安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。2、设备的附属构件及附件安装（1）设备的附属构件包括设备的平台、斜梯、支架等，其现场的组装和制造应符合钢结构的施工验收标准。（2）液位计的安装应符合制造厂或技术文件规定的铅垂度允许偏差。（3）视镜玻璃等在清理接触面后，固定时要均匀地紧固螺栓以免玻璃破裂。（4）设备内件安装应按设备安装说明书或内件装配图进行，安装前，可放置在施工现场保管，但要防止变形、损坏、腐蚀等情况发生，现场应保持清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好标记后，存放在库房保管。（5）人孔及人孔盖的密封面及设备底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞；搬运和安装零部件时，要轻拿轻放，以防碰撞、损坏。（6）施工人员携带必要的工具在设备内安装，工具要编号，安装完后，按编号清点，不得将工具等遗忘在设备体内。8、设备清洗与封闭（1）设备安装完毕后，均应进行清扫，清除内部的铁锈、泥砂、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物；对无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或压缩空气吹扫，但吹扫后必须及时除去水分；对因受热膨胀可能影响安装精度及损坏构件的塔，不得用蒸汽吹扫，清扫检查合格后，及时进行封闭，并填写“清理、检查、封闭记录”。（2）奥氏体不锈钢塔用水进行冲洗及充水试漏后，应将水渍去除干净，否则应控制用水的氯离子含量不超过25PPm。六、设备的吊装工艺：1、准备工作（1）清理现场，除障碍、平场地、修道路；（2）确定吊装进向（方位和路线）；（3）设备的检查验收（强度试验、气密性试验，外观检查）；（4）管口方位调整；（5）设备的摆放。2、设备的卸车与运输（1）中型以上设备采用两台汽车吊抬吊卸车；（2）设备的运输。3、起吊工作应注意的问题和安全措施（1）设备起吊前应复查确认设备的基础位置、设备尺寸、管口方位等有关事宜，根据场地情况确定吊车的最佳站位并夯实。（2）凡参加吊装的施工人员，必须坚守岗位，并根据指挥者的命令进行工作。（3）正式吊装前应进行试吊，试吊中检查吊车的支腿、起吊绳索等，发现问题应先将设备放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常，方可正式吊装。（4）严禁在风力六级和六级以上进行吊装作业。（5）吊装时，施工人员不得在设备下面、受力索具；吊车臂和吊车支腿附近停留，并注意加强现场的警戒。（6）进行高空作业时，施工人员所带的工具应拴上保险绳，防止脱手坠落。施工人员应系上安全带。八、机械设备安装施工技术措施1、施工准备（1）技术准备：机械设备安装前应具备下列证明文件及技术资料：1）机械设备的出厂合格证明书；2）制造厂提供的有关重要零件、部件的制造、装配等质量检验合格证书及设备的试运转记录；3）机械设备之间的安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装说明书等；4）机械设备的安装规范及安装技术要求和施工技术措施；5）对施工人员进行技术交底。（2）安装现场设备：设备安装前，施工现场应具备下列要求：1）场地已平整。2）施工运输、消防道路畅通。3）施工用的照明、水源及电源已备齐。4）机械设备周围的各种较大设备及其上方管道均已吊装完毕。5）机械设备的零、部件及施工工具所用的仓库已准备就序。6）备有必要的消防器材。（3）设备开箱检验及管理设备的开箱检验，应由建设单位、监理单位及我公司质检员、技术员和施工人员共同参加，按照图纸和装箱清单进行，主要内容如下：1）清点箱数、箱号及检查包装情况。2）核对机械设备的名称、型号、规格及安装位置和方位。3）检查机械设备的随机技术资料(合格证、说明书、装配图)及专用工具是否齐全。 4）检查机械设备主体及附属设备的外观情况，并核实零部件的品种、规格、数量等。5）对清点后暂不安装的零部件和备品备件，应妥善保管，严防锈蚀、损坏和丢失等现象。 6）凡与设备配套安装的电气、仪表等配件，应由相关专业人员参加验收并加以妥善保管。 7）开箱检验结束后，填写“设备开箱检验记录”并签证。九、传动设备安装施工工艺1、设备的就位、找平及找正（1）机械设备的就位，根据设备的重量和安装位置、标高分别采用吊车、铲车和龙门架等吊装方法将设备安装就位。（2）设备的找平设备安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合设备的安装说明要求。一般横向水平度的允许偏差为0.1mm/m；纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m。不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。设备在找平及找正时，安装基准测点一般在下列部位中选择：1）机体的加工面；2）支承滑动部件的导向面；3）转动部件的轴颈或外露轴的表面；4）联轴器的端面及外圆周面；5）设备上加工精度较高的表面。（3）联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合设备的安装说明书要求。一般应符合下列规定：1）凸缘联轴器，两半联轴器端面应紧密接触，其轴向的对中偏差：径向位移应不大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05/1000；2）滑块联轴器的端面间隙S，当外径不大于190mm时，应为0.50.8mm，当大于190mm时，应为11.5mm，滑块联轴器两轴的对中允许偏差见下表。滑块联轴器两轴的对中偏差联轴器外径D（mm）对中偏差径向位移(mm)轴向位移(mm)3000.050.4/10003006000.100.6/10003）弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S，见下表。联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙偏差联轴器外径D（mm）端面间隙S（mm）对中偏差径向位移轴向位移7130.040.2/1000809510613040.050.2/100016019022450.050.2/100025031550.084004）弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S见下表：联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙偏差联轴器外径D（mm）端面间隙S（mm）对中偏差径向位移轴向位移901602.50.050.2/100019522030.0528032040.0836041050.085）调整两轴对中时应注意，表架必须有足够的刚性；用双表调整时，两轴应同步转动，并应克服轴向串动的影响。（5）联轴器的对中按照制造厂提供的找正图或对中数据采用双千分表进行测量对中。联轴器的对中偏差见下表。联轴器的对中偏差60006000径向端面径向端面齿式0.080.040.050.03弹性、膜式0.060.030.040.02刚性0.040.020.030.012、机械设备与管道的连接（1）泵及其他机械设备的进出气管、排气管、阀门、调节装置和冷却装置均应有单独的支承，不得与设备硬拉和别劲，机壳不应承受其它机件的重量，设备清洗、装配后进行管路的安装，管路安装完毕后，复查设备的安装精度和不同轴度。（2）注意与设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响，降低安装精度。（3）设备与管道的连接应符合下列要求：配对法兰在自由状态下应平行且同心；连接螺栓应自由穿入；配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。（4）与设备连接的管道，安装前必须将内部处理干净，并有防止焊渣、焊条头、其它异物进入设备内的防护措施。十、试运转1、每台机械设备安装竣工前，应进行试运转，试运转前，应对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后，方能进行试运转。设备试运转前，须具备下列条件：（1）主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；（2）与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；（3）保温、防腐等工作已基本结束；（4）与试运转有关的水、气、汽等公共工程及电气、仪表系统满足使用；（5）润滑系统应畅通，油压、油量和油温均应保持在规定的范围内，并无不正常现象；（6）安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠，执行机构的推动力、行程和速度应符合设计要求。2、试运转的准备工作（1）在有关人员参加下，审查安装记录，审定试运转方案及确认试运转流程；（2）试运转现场，应具有必要的消防设施和防护用具，设备上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩；（3）设备的入口处装设过滤网；（4）各系统的阀门和机构等动作，应进行数次试验，达到正确、灵活和可靠。3、单机试运转（1）单机试运转分无负荷试运转和有负荷试运转两个阶段进行，安装和试运转方案根据随机技术文件另行编定；（2）单机试运转前应首先使驱动电机与设备转动部分脱开进行电机的试运转；首先确定电机转向是否正确，并进行2小时的电机试运转；（3）电机试运合格后，进行单机无负荷和有负荷的试运转，试运转时间按下表执行。单机试运转的时间设备种类连续运转时间（h）无负荷有负荷（额定）泵15min4风机224、试运转（1）设备试运转所用的介质按设计要求，当设计无要求时，设备宜用清洁水。（2）设备启动前，应重点检查下列各项：1）设备的电气、仪表控制系统，安全保护联锁的动作灵活可靠；2）机器的油位正常；3）盘车检查：转动灵活，无异常现象；4）水冷确系统确保正常并已经启动。（3）试运转中重点检查下列项目：1）有无异常噪音、声响等现象；2）轴承温度应符合设备的技术文件或规范的规定，一般滚动轴承的温升不超过40，其最高温度一般应不超过75；3）其他主要部位的温度及各系统的压力、电流、电压、流量等参数是否在规定的范围内；4）对承体上的轴向、垂直、水平三个方向进行测量，其振动值应符合下表要求：机器轴承处的振动值转速（r/min）轴承处的双振幅不大于(mm)3750.183756000.156007500.1275010000.10100015000.08150030000.065）检查各设备紧固部位有无松动现象；6）如有异常现象应立即停机检查、处理。5、试运转结束后，应及时完成下列工作：（1）断开电源及其它动力来源；（2）卸掉各系统中的压力及负荷(包括：水、放空、排污等)；（3）检查各紧固部件；（4）拆除临时管道及设施，将正式管道复位；（5）整理试运转记录。第二节 工艺管道施工技术措施一、施工程序（见图4-2-1）二、施工前技术准备1、在施工前，技术人员应先审查图纸，如有不明之处、有疑问之处做好记录。技术人员在接受设计交底进行图纸会审时提出并请有关部门解决。2、编制本专业施工作业指导书并对施工班组进行详细的技术交底。3对从事本工程焊接的焊工进行现场资格考试鉴定，按合格证有效合格项目安排相应的焊接项目。三、材料验收与保管1、所有管道组成件（管子、管件、阀门、法兰、螺栓等）及管道支撑件（管架、原材料、加工件等），必须具有制造厂的质量证明书原件或复印件，物证相符且符合设计要求，不得低于国家现行标准的规定。2、管子、管件的验收管子管件应进行外观检查：应无裂缝，麻点，夹渣重皮，严重锈蚀等缺陷，检验不合格者禁止使用，并做明显的不合格标识。四、阀门检验1、供货的阀门型号，规格铭牌、材质、压力等级均应符合图纸设计要求。2、外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。3、铸造阀件，应无砂眼、缩孔、气孔、裂缝等危害性缺陷。4、本工程所有阀门应按验收标准要求试验，强度试验以公称压力的1.5倍进行试验，以无泄漏为合格，密封试验以公称压力的1.1倍进行，以阀瓣面不泄漏为合格。试验完毕及时排净内部积水并吹干，关闭阀门封闭出口，做出明显标记并认真填写记录，试验合格的方可使用。不合格的阀门退还甲方。五、紧固件检验1、紧固件螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，配合良好。2、做到不合格品不领取使用，规格型号材质不符且没有设计变更不领取使用，合金材料无明显标志的不领取使用。 六、焊材的验收1、焊接材料必须有同批制造厂家的质量证明书。2、对封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，应无受潮、锈蚀、药皮脱落等缺陷。3、氧气、乙炔纯度不得低于国家标准。七、材料的保管及标识1、材料采用集中存放保管，领取的材料直接到指定地点堆放，并有专人保管，按材质分类堆放。2、不锈钢与其他材质要分开摆放，按规格大小摆放整齐，不锈钢下面必须垫置道木 其他材质也应垫置并悬挂标示牌。3、管件、阀门、垫片、紧固件应放在材料库，按材质分别放置。4、氧气、乙炔、氩气分别放在防晒棚内，且重、空瓶按品种不同应分别放置且有专人保管。5、现场所有焊条由烘干室保管、发放。且做好烘干、发放记录。6、不锈钢管材管件应单独摆放。7、所有材料应有规格型号、材质、合格、数量等内容的明显标识。8、所做的标识要做到全过程可追溯。八、材料发放1、材料部门严格执行按材料预算发放。如有变化必须由技术员查清原因，填写发放单后方可发放。2、焊条发放。现场所有焊条一律从烘干室发放，焊条必须烘干、恒温合格后发放，焊工必须带保温筒领取，否则保管员不得发放。3、严格执行公司有关焊条发放、焊条回收、焊条头回收制度，焊条头回收率不得小于95%以上。认真填写烘干、发放、回收记录。4、氧气、乙炔气、氩气坚持用空瓶换重瓶制度，除特殊情况：如紧急情况确需备用时经施工经理批准但只限各一瓶。九、管道安装1、管道安装程序核对管线支吊架安装管线安装阀门安装三查四定管线完善试压吹扫流量计、调节阀安装整体试压交付甲方2、管道安装应具备下列条件1)确保设备已经找正合格，并已固定。2)阀门应试压合格。3)管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道其质量已符合设计文件的规定。3、工艺管道安装1)管道安装基本原则：先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先工艺后公用。2)检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。3)安装就位的管段确需割孔时应采用专用开孔器开孔，同时要将开孔后的铁屑用锤击、小毛刷等工具将其清理干净。4)管段与管段、法兰与法兰、法兰与阀门、法兰与设备连接时，应在自由状态下连接，严禁用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5) 不锈钢管在吊装过程中不得用钢丝绳直接捆绑管线，应用木条隔离，不得将碳钢吊具直接焊接在母材上，不得与碳钢支架直接接触，应在母材上焊接不锈钢过渡板，其间应垫入F4板或氯离子含量50ppm的非金属垫片。4、阀门安装1)安装阀门前应按管段表核对其型号，并按介质流向、阀门标识方向确定安装方向，阀门安装高度一般为手柄中心1.4m左右，手柄应朝易操作方向。2)当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装。5、支吊架安装1)安装管线的同时应及时安装支吊架，安装位置及形式严格按设计施工，部分地方需加支吊架时应通知设计院出图。2)支吊架的焊接不得有漏焊，焊缝应饱满，与管线焊接应由有此合格项目的焊工焊接。3)管架安装完毕后应按设计核对支吊架的位置、形式、材质。4)不锈钢的支吊架应有过渡板。6、防水/加强圈管线穿篦子板时安装加强圈。7、静电接地1)有静电接地要求的管道,在按图施工时应尽量减少弯头、异径管及其它能使管径变化的管道附件,其内壁应光洁,凡能修磨的焊缝内表面,均应打磨平整。2) 用作静电接地的材料或零、部件,安装前不得刷油,导电接触面必须除锈,并妥善连接。3)各管段间应有良好的导电性,每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过 0、03 时,应有导线跨接。跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。设计未规定时。跨接线可连接在两法兰背面的螺栓上,与法兰面应紧密帖合。螺纹连接口一般使用与管材相迎的金属丝跨接,并以焊接形式固定于螺纹两侧。跨接线不应妨碍螺纹接头的装卸。4)管道系统在安装接地引线前,应测量其对地电阻值,当电阻值超过 100时,应有两处接地引线。接地引线应采用焊接形式。5) 设计要求管道接地,但无具体规定时,管道接地应符合下列要求:A、易燃、可燃介质管道的始端及终端应设置接地点;室外管道每隔 200 250m室内无支管的管道每隔 80 100m 应设置接地点;B、两平行管道间距小于 100mm 时,每隔 20 25m 用金属跨接;管道与设备或钢结构平行或交错的间距小于 100mm 时,也应有金属导体跨接;C、跨接点与接地点应选择在不易受外力损坏,并便于施工与检修的位置;D、钢制的接地零部件均应做镀锌处理,在有强烈腐蚀性土壤中埋设接地体时,应选用耐腐蚀材料;十、管道试压1、管道安装完毕，经各项检验合格后，方可进行压力试验。压力试验应符合下列规定：1)本工程压力试验应以洁净水为试验介质。2)当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。3)压力试验完毕，不得在管道上进行修补。4)建设单位、监理单位参加压力试验。压力试验合格后，与施工单位一同填写管道系统压力试验记录，并签证。2、压力试验前应具备下列条件：1)试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2)焊缝及其他待检部分尚未涂漆和绝热。3)管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。压力试验要求的洁净水，已经备齐。4)按试验的要求，管道已经加固。5)待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。6)待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。7)试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。3、液压试验应遵守下列规定：1)液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25*10-6（25PPm）。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50。2)试验前，注液体时应排尽空气。3)试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。4)试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。5)承受内压的地上钢管道试验压力应为试验压力的1.5倍，且不得小于0.3MPa。6)对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。7)液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。8)试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压；并不得随地排放。9)当试验过程中发现渗漏时，不得带压处理、消除缺陷后，应重新进行试验。十一、管道的吹扫与清洗1、管道吹扫的基本要求1）吹洗方法应按设计要求执行，当设计无要求时应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。给排水管道采用水冲、洗蒸汽管道以蒸汽吹扫；工艺介质管道采用空气吹扫。2）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。3）管道吹洗前，不应安装法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或拆卸掉阀座加保护套等保护措施。4）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫的赃物，不得进入已合格的管道。5）吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。6）吹洗排放的赃液不得污染环境，按业主指定地点进行排放，吹扫的脏污及时予以清理干净。7）吹扫时应设置禁区，无关人员不得进入禁区。8）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。9）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。10）管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应填写管道系统吹扫及清洁记录。2、水冲洗：1）冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25*10-6（25PPm）。2）冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。3）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。4）管道的排水支管应全部冲洗。5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。6）管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。3、空气吹扫1)空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。2)空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。十二、质量检查要点1、材料配件须有产品质量证明书、产品合格证、合金钢复验报告、材料代用单等。2、管道及管架安装，管子对口法兰连接平行度，垫片正确使用，不锈钢焊缝酸洗、钝化，不锈钢是否直接与碳钢接触。3、阀门试压记录，紧固件规格材质、安装方向、长度、阀门安装方向。4、系统试压前，三查四定。5、焊工资格。6、坡口几何尺寸、坡口及附近表面处理。7、执行焊接工艺情况。8、焊工登记、焊接记录、外观检查等。9、焊条烘干、发放、回收记录。10、无损探伤、焊口返修、探伤报告。十三、质量保证措施1、施工班组在项目部质保体系的管理监督下做到班组自检，配合项目部的互检、专检工作，根据监理公司要求及时报验。2、施工班组认真执行三工序（检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序）管理方法。严格执行各项施工工艺。使整个施工过程始终处于受控状态。3、管道焊接质量是重中之重，施焊人员必须严格执行焊接工艺规定，保证探伤合格率在99%，否则调离管道焊接工作，项目部及班组严格按焊工的合格项目安排相应的焊接工作。图4-2-1设计交底图纸会审编制作业指导书甲方审批技术负责人审批材料购进验收技术安全交底临时设施、水电设施焊接培训考核阀门试压材料复验单线图复核现场校核图纸预制加工管架制作管道预制 下料下料组对焊接组对焊接探 伤标 识清扫内部杂物堆 放封 口标识堆放安 装吹扫试压联动试车交工验收第三节 焊接施工技术措施一、焊接方法的选择1、普通碳钢、不锈钢管道及其他承压管道采用氩弧焊或氩电联焊工艺。2、其他管道焊接可根据直径、壁厚和压力以及介质采用手工电弧焊或气焊进行。3、本工程中钢结构采用手工电弧焊。二、焊接材料质量要求1、本工程所采用的焊接材料 ，应符合设计文件的规定， 材料必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2、氩弧焊所用氩气应符合国家现行标准GB4842-2006 氩气 ，且纯度不应低于99.96。钨极宜采用饰钨极或钍钨极。4、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5， 乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准溶解乙炔GB6819-2004的规定。5、工程开工前，根据该工程焊接母材的化学成分，力学性能和焊接性能，按国家现行标准规定进行分类,并做焊接工艺评定工作，且具备焊接工艺评定报告。三、焊工的上岗要求：1、凡参加该工程工艺管道焊接的焊工，必须具备市级以上安全生产监督管理局颁发的焊工合格证。2、具备合格证的焊工，其合格项必须与所焊项目相符。3、 焊工上岗前必须认真核对自己所焊的部件名称、熟知该工件的焊接工艺和质量要求，严肃认真对待每一个焊口的焊接。四、对与焊接有关的材料和机具、设备的控制1、对母材的控制：（1）所有被焊母材必须具有材料质量证明。（2）被焊受压元件表面应光滑，无针孔、裂纹、重皮、过腐蚀等缺陷，若发现以上缺陷应报告甲方及有关工程技术人员，施工者不得自行处理。2、对焊材的控制：（1）本工程所使用的焊材(焊条、焊丝、钨极、氩气等)必须有质量证明书，焊丝表面应洁净，不应有起皮、斑疤和夹杂等缺陷，化学成分应符合标准规定，其中合金焊丝应经光谱分析确认。（2）施工现场设专门焊材库，并按我公司编制的焊接材料保管规定进行保管；（3）焊材实行统一发放和回收。3、对焊接设备及机具的控制：TIG焊及其封底加手弧焊盖面焊接时均应使用逆变焊机，并配TIG焊全套工具。五、焊前准备1、焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊。管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得少于150mm。管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。2、管子、管道、钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。焊件下料与坡口加工按下列要求进行。（1）焊件下料采用机械方法。（2）焊接坡口的制备应以机械加工的方法进行。3、焊件经下料及坡口加工后，按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。（1）坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。（2）坡口加工尺寸符合图纸要求。（3）坡口各侧20mm范围内无裂纹、夹层等缺陷。4、焊件在组装前应将焊口表面母材内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。5、组对前逐个检查对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度f不得超过下表规定。6、焊件的对口一般应做到内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求。（1）对接单面焊的局部错口不应超过壁厚的10，且不大于1mm。（2）对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10，且不大于3mm。7、不同厚度焊件对口时，其厚度差要按下图的加工方法处8、焊口的局部间隙过大时，应用砂轮将其间隙修整到规定尺寸，严禁在间隙内填塞他物。9、焊条、焊丝应摆放在干燥、通风良好、温度大于5，且相对湿度小于60 的库房内。10、焊条使用前应按其说明书及我公司焊条烘干技术要求进行烘干，重复烘干不得超过二次。11、焊丝使用前应彻底清除锈垢油污，直至露出金属光泽。12、焊接承压管道使用的焊条，要装入100150的保温桶内，随用随取。13、焊口组装时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。14、除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许用热膨胀法对口，以防引起附加应力。15、焊接场所要搭设防风、防雨棚。16、焊接施工过程包括对口装配、施焊、和检验三个重要程序。本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。六、主要焊接工艺1、焊接环境温度应能保证焊件焊接所需足够温度和焊工技能不受影响。手工电弧焊时风速超过8m/s、氩弧焊时超过2m/s时应搭设防风设施。当焊件表面潮湿或下雨刮风期间无保护措施时，不应进行焊接。2、施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400。3、严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。4、管子焊接时管端要堵封住，防止穿膛风。5、点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：（1）在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。（2）厚壁大管径若采用添加物方法点固，当去除临时点固物时，不得损伤母材，并将其残留焊疤用砂轮清除干净，打磨修整平滑。6、采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。8、施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。9、施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，每道焊缝应连续完成。若被迫中断时，应采取后热，缓冷或保温等措施，再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。七、奥氏体不锈钢的主要焊接要点1、本工程不锈钢管材主要包括 0Cr18Ni9、304（平焊、对焊法兰材料）316L(平焊、对焊法兰材料等管材。2、焊材选用： 0Cr18Ni9使用焊丝：HOCr20Ni10Ti，使用焊条：A102。奥氏体不锈钢与低碳钢之间用焊条A302。3、焊材烘干焊条须经150烘干、恒温1小时，缓冷至50后放在恒温箱内随用随取。焊条不得多次烘干，否则药皮容易开裂剥落，且应防止焊条药皮粘上油污及其他脏物。4、由于奥氏体焊条品种多，为防止混淆使用，要求焊工牢记各种焊条尾部涂色标记或印字标记；也有焊条药皮表面打印字码的，焊工在施焊前要认真核对焊条涂色标记或印字标记，必须与所焊工件材质相符。5、钨极手工氩弧焊时，所用氩气纯度应99.99%，且在氩弧焊打底时，管内要通氩气保护。6、在保证焊透和熔合良好的情况下，尽量采用小规范、快焊速不摆动的方法，尽量使用直径小的焊条施焊，控制层间温度越低越好。7、当气候潮湿或温度较低施焊时，焊前要用氧-乙炔焰将工件内外均匀烤干燥，以防气孔产生。8、不锈钢管钨极氩弧焊主要焊接规范参数见下表。不锈钢管钨极氩弧焊主要焊接规范参数壁厚（mm）焊接层数钨极直径（mm）焊接电流（A）焊接速度（cm/min）焊丝直径（mm）氩气流量（L/min）2.512.5801208122.56103.222.51051508122.56104.022.51502008122.5610壁厚（mm）焊接层数焊条直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）4.02层及其他个层2.5951101811139、不锈钢管手工电弧焊主要焊接规范参数见下表八、焊缝的返修控制：经检查焊缝内部有超标缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置的挖补次数不得超过二次，并应遵守下列规定：用磨光机彻底清除缺陷。补焊时，应按正式焊按工艺要求进行。返修后的焊口应重新进行无损探伤检查。九、焊接质量检验：1、外观检查：本工程所有承压焊口均应经100外观自检与专检；非承压焊口经100外观自检和50专检，其质量应符合GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中表11.3.2。2、无损探伤