野三河大桥施工组织设计.doc

4.5.桥梁工程4.5.1.工程概况野三河大桥位于大支坪隧道出口，跨野三河，桥高135m，桥式布置为2-12m+1-120m钢管混凝土坡拱桥，桥全长144m，拱肋上下弦采用800mm钢管组成桁架式结构，肋高3.4m，宽2.2m,主拱钢管及腹腔内采用C50微膨胀泵送混凝土，拱座采用C30混凝土，桥台采用C30混凝土，纵梁及拱上横梁采用C40混凝土，横向吊杆处设预应力钢束，预应力钢绞线采用低松弛高强预应力钢绞线，符合ASTM.A416-90a标准，强度级别fPK=1860Mpa,吊杆采用PESM7-139高强钢丝，锚具为PES7-139冷铸锚。主梁横向为双箱单室箱形截面，等高度H=1.6m。主要工程数量见下表：全桥主要工程数量表 表4.5.1-1序号工程项目单位数量说明1基坑挖石方m313200白云质灰岩2基坑混凝土回填m3400C253下部结构混凝土m31308.44C40、C304下部结构钢筋t90.847级、级5主拱肋制安t821.436Q345C型钢6油漆6道m36126.032底、中、面三层7拱肋内泵送混凝土m3807.326C50微膨胀混凝土8上部结构钢筋t361.177级、级9上部结构混凝土m31209.079C40、C2010TQF-11786防水层11PES7-139（301）吊杆t18.2412PESM7-139（301）冷铸锚t7.44408套13预应力钢绞线m65315-7514锚具套96OVM15-154.5.2.施工总体安排4.5.2.1.野三河大桥施工总体安排4.5.2.1.1.施工布置及平面布置图宜昌端施工场地由大支坪隧道出口开挖和初期支护施工后逐渐扩展，在宜昌端桥台、拱座和桥墩施工完成后，利用桥台和拱座外延做施工场地，进行桥台至拱肋段梁部施工，在该段梁部施工完成后，利用该段梁部、并在梁部两侧搭设工作平台，作为宜昌端施工场地。宜昌端生活用房和部分生产用房设在大支坪隧道出口平行导洞外面适宜场地。万州端施工场地结合该端桥台施工和台后路基施工扩展施工场地，平整后规划布置生活用房、生产用房和主拱存放场、挂篮设备存放组装试验场、模板存放维修场、钢束下料编束场、钢筋下料加工场和钢材库、小型材料库、配电室（与两端共用变压器）、给水池、压风机房等设施。混凝土由本标段混凝土拌合站统一供应。宜昌端采用泵送管道直接将混凝土送至工作面。施工便道由本标段施工主便道延伸至本桥两端墩台位置。宜昌端经大支坪隧道出口端平导和隧道正洞进入施工场地。在桥位主拱肋上方，设置两条跨河施工缆索，用以吊装主拱肋拼装施工和施工材料。附：图4.5.2-1野三河大桥施工场地平面布置图、表4.5.2-1临时设施计划表。临时设施计划表 表4.5.2-1序号项目名称单位数量备注1施工缆索m200单条缆索吊重600KN2办公用房683职工宿舍7244材料库2005配电室606其他生产用房120用于钢件加工及压风机房等7给水池m3100配给排水管道8施工便道m4.5.2.1.2.任务划分及劳动力组织除主拱肋在工厂生产外，本桥任务划分分为两个施工段，以桥梁不对称中心里程为准，分为宜昌段与万州段。安排一个综合桥梁施工队。两段按照工班分开设置。详见表4.5.2-2劳动力组织计划表。劳动力组织计划表 表4.5.2-2序号工种数量（单位：人）备注宜昌端万州端1起重工882钢筋工663模板工554混凝土工665架子工546电焊工667张拉工448扳金工33不含工厂制作9钳工44不含工厂制作10木工2211汽车司机4412机械司机6613电工3314普工202015管服人员8916合计9090总计：180人4.5.2.1.3.工期安排本工程中标进入开工阶段后，施工准备阶段工期计划4个月，施工准备阶段主要工作为：临时生活、生产用房修建、修筑施工便道、缆索架设的地锚和索塔施工及缆索施工准备工作、施工场地平整，以及施工电力和供水设施等；施工准备工作完成后，2个月内架通缆索吊；然后安排主拱肋拱座、桥台、桥墩施工4个月；采用支架浇筑上承部分纵梁施工3个月；主拱肋架设施工4个月；下承部分纵梁悬臂灌筑施工5个月；桥面及辅属工程施工4个月。总计施工工期26个月。4.5.2.1.4.施工机械设备配备根据施工项目特点和工期要求，结合施工现场环境和集团公司施工资源，按照安全施工、质量优良的标准计划投入的施工主要机械设备详见野三河大桥机械设备计划表。野三河大桥主要机械设备计划表 表4.5.2-3序号设 备 名 称规 格 型 号数量生 产 厂家1履带式单斗挖掘机PC200-6 1m3 114kw1日本小松2斯太尔自卸车1491K29 20t4青岛专用汽车公司3混凝土搅拌站HZS60 60m32阜新矿山机械厂4拖式混凝土输送泵HBT60 60m3/h2中联重科5混凝土搅拌输送车JCD6 6M36浦沅机械有限责任公司6液压式汽车起重机QY50 50t、40.755.6m1泰安起重机总厂7卷扬机JM232t6天津市卷扬机厂8卷扬机2JKL2JKL5双卷筒2天津市卷扬机厂9卷扬机JK0.510T4天津市卷扬机厂10卷扬机JK0.55T2北京房山卷扬机厂11千斤顶YCW300-2004柳州欧维姆机械公司12千斤顶YC6006柳州欧维姆机械公司13千斤顶（拉杆式）YC400-4004柳州欧维姆机械公司14油泵ZB4-5004柳州欧维姆机械公司15挂篮珩架式2自行设计制造4.5.2.1.5.施工资源配备（模板设计及套数）本桥施工安装缆索吊两条，每条缆索吊设计垂直及水平运输能力为600KN；配备桁架式挂篮2套，并配备两套挂篮模板，在梁段异形断面处，增加异形断面模板；配备拱座、墩身、桥台模板各1套；施工膺架按照落地现浇梁段设计尺寸和工期要求配套；配备吊杆安装使用的小挂篮两部。4.5.2.1.6.材料水平及垂直运输钢材、木材、主拱肋、施工膺架器材、机械设备、挂篮、模板等大综材料根据施工场地规划采用汽车分期运至桥位两端；宜昌端经隧道与平行导洞运至工地。材料、设备的垂直提升采用缆索吊运输。开挖弃碴采用自卸翻斗汽车运至指定弃碴场。混凝土采用混凝土泵车运送至施工作业面。部分混凝土作业的混凝土采用混凝土泵直接泵送至作业面。施工缆索安装使用的部分材料采用人工配合卷扬机传送运输。4.5.2.2.公跨铁中桥施工总体安排K140+900公跨铁中桥为1-13+1-16+1-13m先张法预应力混凝土空心板梁，桥墩为圆端形实体混凝土桥墩，桥台为U形桥台；为地方道路跨越铁路而设，两端道路与桥头、尾顺接。4.5.2.2.1.施工布置该桥为公跨铁中桥，拟在铁路线路右侧既有道路附近布置施工队伍住地、梁片预制场等施工场地。对钢筋厂、砂石料堆放场地进行地面硬化，满足施工要求。建设生产、生活用房，机具设备安装就位，为施工创造良好的条件。（详见图4.5.2-2）。4.5.2.2.2.人员设备进场本桥由综合桥梁施工队负责施工，根据总体施工方案、施工顺序、工程量和工期安排，拟于2004年8月1日前上场70人，配备气腿式凿岩机、挖掘机、电动空压机、混凝土输送泵、汽车起重机、卷扬机等设备及插入式振动器、平板式振动器等小型机具。4.5.2.2.3.工期安排本桥计划工期107天，其中：墩台基础46天，从2004年8月1日至2004年9月15日；墩台身47天，从2004年8月25日至2004年10月10日；预应力空心板梁预制71天，从2004年8月1日至2004年10月10日；架设安装5天，从2004年10月27日至2004年10月31日；桥面及附属工程15天，从2004年11月1日至2004年11月15日。4.5.3.野三河大桥施工方案4.4.3.1.本桥施工重难点项目本桥施工重点项目有：施工索道架设；主拱肋制造与超长大吨位运输；主拱肋吊装与焊接施工；纵梁悬臂灌筑施工。以及施工全过程中的安全保障工作。其中难点项目有：主拱肋分段拼装的精确测量与调位；主拱肋合拢误差的设定。施工过程中，针对重难点项目特点，开展科技攻关，研究制定切实可行的技术方案，加强施工管理，实现对重难点项目的突破，按照设计与相关规范要求标准完成合同项目。4.4.3.2.施工工序安排进场后，迅速展开施工准备工作，在已做完部分施工准备工作和施工便道已修通的条件下，进行缆索吊施工。先安排野三河大桥缆索吊地锚、索塔、索鞍等工作项目，再安装卷扬机，架设上部缆索，安装牵引绳、风缆等设施。待缆索吊架设完成后，进行桥两端基础及下部工程。以宜昌端桥台、桥墩、拱座施工为主。以万州端拱座施工为辅。待基础及下部工程完成后，由两端桥台开始，采用落地支架施工上承部分纵梁，待两端上承部分纵梁施工完成后，采用缆索吊提升，人工配合拼装主拱肋，主拱肋焊接合拢并灌筑混凝土，当混凝土达到设计强度后，在已施工的两端梁段上，安装悬臂施工挂篮，进行纵梁下承梁段施工，直至梁部合拢。梁部主体工程施工后，进行桥面工程和辅属工程施工。4.5.3.3.施工缆索架设施工缆索采用在两道主拱肋上方分别架设，每条缆索设计吊重为600KN，两道缆索设计中至中间距12.5m，每道缆索采用5根65钢丝绳，采用跑车和滑轮组进行缆索水平和垂直提升，缆索水平牵引和垂直提升分别采用卷扬机进行。缆索跨度为200m。宜昌端缆索通过索鞍锚固在岩体内的地锚中。万州端缆索通过索塔及其上部索鞍锚固在混凝土地锚中。索塔设计高度为49.1m，架设时，在索塔四周分节段拉好缆风绳，缆风绳采用25钢丝绳设置。详见图4.5.6-1施工缆索设计示意图。4.5.3.4.主要施工方法4.5.3.4.1.基础及下部结构施工土方采用人工配合挖掘机开挖；石方采用钻机钻孔爆破开挖，靠近基坑壁处采用预裂爆破开挖；出碴采用缆索吊机提升吊斗出碴，自卸翻斗汽车运至指定弃碴场的防护挡墙内；拱座及基础混凝土灌筑施工采用自动计量混凝土拌合站拌合，由本标段混凝土拌合站统一供应混凝土，混凝土泵车运输。一般地段直接用混凝土泵车输送至混凝土灌筑面，宜昌端基坑深度达10m左右，采用滑槽或串筒将混凝土输送至混凝土灌筑面，插入式振捣器振捣。混凝土养生达到设计要求强度后，按照混凝土灌筑方法，进行基坑混凝土回填。拱座及桥台基础施工时，采用组合钢模板。在主拱肋安装部位预留槽孔。墩身和台身施工采用特制大块钢模板，主筋采用电弧搭接焊，结构筋采用绑扎。混凝土采用插入式振捣器振捣，塑料薄膜封闭养生。4.5.3.4.2.落地支架法梁段施工梁段施工前，按照设计和施工规范要求先进行支座安装。纵梁上承段采用落地支架法进行施工。施工前，先进行施工场地平整。支架底部铺设混凝土垫层，垫层上架设型钢支架。支架上架设钢桁梁，钢桁梁上部铺设垫梁，垫梁上安装纵梁底模板，垫梁与底模板之间设置硬木楔，便于拆模。梁段模板采用挂篮模板。纵梁主筋采用搭接焊接，结构筋采用绑扎。混凝土采用泵送混凝土，采用插入式振捣器振捣，混凝土养生采用覆盖洒水养生。为方便梁部合拢后梁体箱内施工作业和模板拆除需要，在箱梁两端适当部位，征得设计同意后，在箱梁顶板上开设人孔，待梁内工作全部做完后，安装人孔封堵模板，焊接和绑扎箱梁顶板钢筋，检查合格后，灌筑封孔混凝土。覆盖洒水养生达到设计强度。纵梁与主拱肋交叉段，一次不便于施工部位，待主拱肋安装后，利用主拱肋设吊架，进行纵梁施工。4.5.3.4.3.主拱肋施工主拱肋采用在工厂制造和预拼装，大型汽车运至工地起吊地点。采用缆索吊分节段两端对称拼装。两端主拱肋第一节吊装后，精确测量并调位，其误差符合设计和规范要求后，在槽孔内灌注锚固混凝土。主拱肋合拢精确测量调位后，由拱脚开始，两端对称依次进行终焊。两道主拱肋全部合拢后，安装焊接拱肋间横撑。然后两端由拱座向跨中方向平衡分段灌筑主拱内混凝土，采用泵送灌筑。4.5.3.4.4.悬臂灌筑梁段施工纵梁下承段采用挂篮由两端向中间悬臂灌筑，在6#吊杆的万州段一侧设置2m合拢段。采用桁架式挂篮进行悬臂灌筑施工，每节段悬臂灌筑8m，每节梁段在混凝土灌筑并养生达到混凝土张拉强度后，进行吊杆处预应力张拉压浆施工。在主拱肋与梁段之间安装吊杆，吊杆安装完成后，挂篮前移就位，进行下一梁段施工。直至梁部合拢。梁部施工时，随梁部施工进展的动态变化及时作好测量控制。综合立模标高、梁体预应力张拉、混凝土的收缩虚变、吊杆安装诸因素等，跟踪进行梁体的线形控制，确保梁体施工完成后线形符合设计要求。4.5.3.4.5.桥面与辅属工程施工纵梁全部合拢后，采用定型钢模板进行挡碴槽施工，先进行梁面凿毛清理，洒水润湿，然后焊接和绑扎钢筋。立模后，采用泵送灌筑混凝土，插入式振捣器振捣。混凝土初凝后，采用塑料薄膜封闭养生。挡碴槽施作一段后，在已做挡碴槽施工地段，铺设防水混凝土和防水层。施工电缆槽、安装栏杆、通车台、检查梯和护轮轨等工作。依次按顺序施工，直至完成本桥全部施工项目。4.5.4.公跨铁中桥施工方案4.4.4.1.施工工序安排在施工准备阶段完成临时生活、生产用房修建、修筑施工便道、绕行便道、施工场地平整，以及施工电力和供水设施等；K140+900段路堑开挖成型后，桥梁基础施工设备进场，进行基础施工，墩台身在相应墩台基础完工后进行。先张法预应力混凝土空心板梁在施工准备完成后，在预制场集中预制，存梁期控制在2个月内，采用汽车吊架设。架梁后进行附属工程施工。4.4.4.2.施工方案明挖基础桥台土方用人工配合挖掘机开挖，桥墩土方采用人工开挖；石方采用微震松动爆破开挖；自卸汽车运碴。如有桩基础，根据桩长、桩径及地质条件选用合适的钻机进行钻孔桩施工。墩台身采用整体式钢模，钢筋在加工厂集中加工，在墩台身绑扎成型。混凝土由拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，泵送入模，机械振捣，捣固时定人定位。先张法预应力混凝土空心板梁在预制场集中预制，外模板采用整体钢模，内模用充气胶囊。混凝土集中拌制，泵送入模，机械振捣。存梁期控制在2个月内，采用汽车吊架设。架梁后进行附属工程施工。4.5.5.主要技术措施4.5.5.1.施工缆索架设施工缆索虽然是临时工程，但确是本桥施工的一项至关重要的工作，本桥桥址地势险峻，特别是宜昌端，悬崖绝壁，无施工场地。本桥施工缆索设计吊装荷载较大，施工技术难度相对较大。因此，需要采取以下技术措施：地锚基坑采用嵌岩基础。基坑开挖时，基坑周边采用微裂缝爆破，毫秒雷管微差起爆技术。基坑开挖前，严格进行爆破技术设计，保证基坑周边岩体整体性不被破坏，确保嵌岩效果。保证施工缆索地锚安全可靠。索塔安装除满足承载要求外，要严格进行整体稳定性检算。采用地脚螺栓固定和沿索塔高度分段设置缆风绳技术措施。缆索主索安装采用严密的测力技术，严格控制主索拉力，控制钢索均匀受力，提高施工缆索的吊装能力。缆索起重卷扬机采用变速技术，提高起重作业质量和起重能力，满足主拱肋拼装对位要求。4.5.5.2.主拱肋制造与运输主拱肋在工厂制造，焊接缝做成坡口，保证焊缝高度和焊透，施焊后，根据设计与相关规范要求，及时做超声波检测，必要时，根据要求采用磁粉探伤检查，确保焊接质量。主拱肋出厂起运前，在工厂内做试拼装，检验结构各部位尺寸的准确性。满足设计和相关规范要求后出厂。主拱肋运输时采用防扭转、防滑移、防侧翻加固技术措施。对沿线道路，转弯半径进行调查量测，对道路不满足运输要求的，及早进行改移，采取加宽措施。4.5.5.3.主拱肋拼装作业测量控制与精密调位主拱肋拼装作业时，采用严密的测量控制与精密调位技术。采用高精度全站仪和电子精密水准仪进行测量，在每节拱肋前端吊装时通视部位设测控点，测控点上设置X、Y、Z三向坐标。采用极坐标法进行测量控制主拱肋坐标，在测量控制的同时，采取精密调位技术措施，对拱肋坐标进行精确调整，确保每节段主拱肋定位准确。主拱肋焊接合拢采取控温和间隔焊接技术措施，严格控制主拱肋变形，保证主拱肋线位准确。4.5.5.4.纵梁悬臂浇筑施工纵梁施工挂篮采用轻型挂篮，挂篮主构架采用桁架结构。见：挂篮结构设计示意图。梁段施工时，主构架支撑于已施工的纵梁梁面上，主构架后锚与梁段锚固在一起，挂篮底模架后端锚固于已施工的梁段底板上，挂篮底模架前端吊挂在挂篮主构架前端。挂篮设计采用轨道导向控制梁体纵向中心线，精密千斤顶进行模板标高调位。以控制梁段悬臂灌筑施工线形。模板采用大块定型钢模板，采用工厂制作，并在厂内进行预拼装。合格后出厂。本桥纵梁箱内净空低，施工操作不便，混凝土施工时，采取人员定位振捣措施，保证各部位混凝土振捣密实。4.5.6.野三河大桥主要施工工艺及方法4.5.6.1.缆索吊装设备的构造及安装缆索吊装系统是由主索、主索跑车、起重索、起重滑车组、牵引索、起重及牵引卷扬机、锚碇、索塔、风缆、扣索、扣索排架、扣索卷扬机等主要部件组成。详见图4.5.6-1施工缆索设计示意图。4.5.6.1.1.主索(承重索)主索用纤维芯钢丝绳组成。直径、型号和根数根据主索跨度、起吊质量、设计垂度(采用L/18，L为主索跨度)，计算主索承受拉力确定。本标段单条主索采用565钢丝绳，跨度为200m。主索安装用事先架好的工作索来进行。工作索采用30钢丝绳，因此工作索直径较小，安装拉力不大。在河上依靠更细的钢丝绳引导过河。为防止主索因自重下坠入水，增加拖拉阻力，施工时设置后捎绳，将主索后端拉紧，随着主索牵引前进而徐徐放松后捎绳。主索牵引过河并架上索塔后用卷扬机收紧，用卡子紧固，卡子的个数、布置及绳端滑动检查方法按滑车的有关规定处理。主索安装后如受温度影响而引起钢丝绳过大的松驰时，利用地锚及卷扬机对其垂度进行调节。为使主索在使用过程中尽可能达到受力均匀，在地锚前按受力大小设置特制大滑车，主索通过特制大滑车进行联接，其受力的均匀性则可自行调节。缆索的安装垂度应符合设计值，若小于或过份小于设计值，将会使主索、地锚、索塔等重要部件会超载或严重超载，造成安全隐患。相反，若缆索安装垂度大于设计值，则会增大工作垂度，而使拱肋吊运时的上下坡度增大，增大牵引力。若增值过大，则需增设辅助牵引，甚至还可能低于已安装好的拱肋的安全高度，就要使拱肋安装工作量增大，以致带来安装困难。缆索计算内力可用检查钢丝绳的安装垂度或检查构件运行时的工作垂度来控制。也可根据钢丝绳的计算长度，考虑受荷后(包括温度影响)的伸长率、测量的长度来控制。垂度的控制用如下方法进行：在钢丝绳上穿一圆环，环上系一根绳尺，通过绳尺的移动量得主索下的最小净空高度即算出主索最大垂度，或在钢丝绳上标出明显标志用水平仪或红外仪测量。主索用安装垂度(空载长度)控制架设，在一组主索中取出一根索标出控制长度的刻划，按此加以锚固，其它4根与之看齐。4.5.6.1.2.起重索起重索套绕于主索跑车下联的起重滑车组，作起吊重物之用。起重索走线数较多，选用柔软耐磨、不易打结的钢丝绳。起重索套绕方式为起重索一端(死头)固定在地锚或索塔后面的锚碇上，另一端穿人卷扬机(活头)。如图4.5.6-2起重索套绕方式图所示。此法的优点是操作简便，构件起吊后在运行过程中吊高保持不变，起重卷扬机持续工作时间短，相应节省了电力。在牵引和起重两种操作可分开进行，干扰少，不需人力拉梢。缺点是钢丝绳易于磨损。4.5.6.1.3.牵引索为牵引跑车沿主索前后移动的拉绳，仅受拉力，选用柔性好的钢丝绳。套绕方式选用在两岸各设一台牵引卷扬机，一台前进用，一台后退用。牵引索一端固定在跑车上，另一端与卷扬机相连。操作时应先适当放松后退端钢丝绳，然后才能牵引起吊构件前进。4.5.6.1.4.扣索在拱式结构分段安装过程中，为暂时固定分段拱肋所用的钢丝绳称为扣索。扣索与滑车组联结用卷扬机收放。如图4.5.6-3扣索张拉示意图。图4.5.6-3 扣索张拉示意图扣索采用塔扣(通过塔架扣固在地锚上)。扣索钢丝绳采用与主索相同的类型，直径大小按计算受拉力大小确定。4.5.6.1.5.工作索在主索之间设2根类型与起重索相同的钢丝绳作工作索。它不与主索发生联系，主要用于处理吊装设施故障时载人，吊运工具、电焊接头设备等用。4.5.6.1.6.风缆风缆用来稳定索塔、调整和固定拱肋的装置。采用钢丝绳类型与起重索相同，直径大小按计算受拉力大小确定。采用背风缆和两侧横风缆。背风缆固定在塔顶和主地锚上。两侧横风缆固定在塔顶侧面和上下游地锚上。拱肋风缆是用于保证拱肋暂时稳定和安装过程中调整拱肋轴线的一种设施。系在安装段靠近拱肋接头处，上下游两边各设一组风缆，用手摇绞车或链条滑车收紧。4.5.6.1.7.跑车跑车是在主索上运行和起吊重物的装置。跑车由跑车轮、起重滑轮组和牵引系统三部分组成。跑车横向轮数决定于主索根数，纵向排数通常为14排，排数愈多，轮压愈小，磨损也愈小，跑车轮的直径愈大，主索和跑车轮间的磨损也愈小，但自重加大。本桥跑车横向轮数计划为5个，纵向排数为4排。起重滑轮组分为上下两组。上滑轮组为定滑轮组，与跑车联系在一起，下滑轮组又称为称动滑轮组，与构件吊点千斤绳联在一起。牵引系统是在跑车轮与定滑轮组的联结框架上或者连接轴上设置一铁环固定牵引索以牵动跑车。本桥一组主索上设两个跑车，两组跑车之间用一根短钢丝绳相连。4.5.6.1.8.索塔索塔由塔顶、塔身、底座和索鞍等几个主要部分组成。本项目采用钢塔架。用65式军用墩组拼而成。在顺桥向，设置水平撑与斜支撑，在横桥向，两组索塔柱分别在距基顶16m、31m、46m处设2m高横向珩架连接，横向连接珩架纵向宽度4m，索塔拼装参照军用墩拼装设计。塔顶由横梁和型钢焊接组合的纵架组成。索鞍与横梁牢固连接。塔身由军用墩、剪刀撑、水平撑、斜撑等用销子和螺栓连接而成。底座用钢板与地角螺栓连接。索塔拼装根据现场施工条件采用逐段拼装。此法拼装前，将底节段在基础上支撑固牢，在已立好的桁节上设置一独脚扒杆，用扒杆提升桁节进行拼装。在拼装到一定高度后设置临时风缆，以确保拼装过程中的塔身稳定。4.5.6.1.9.索鞍索塔顶部设置索鞍用以支承主索，为使主索通过索鞍时受力良好，索鞍制作时，其半径R大于钢索直径d的12倍或钢丝直径的300倍。索鞍形式如图4.5.6-4所示。图4.5.6-4 索鞍形式示意图4.5.6.1.10.索塔基础及塔脚结构索塔基础采用C20钢筋混凝土，基础尺寸为66m，采用固接形式与塔架连结。预埋螺栓与塔架底脚连接。4.5.6.1.11.锚碇锚锭是缆索吊装系统重要设施之一，在吊装工作中起固定主索、缆风绳、扣索、导向滑车等的作用。本桥拟采用混凝土地龙（如图4.5.6-5），利用混凝土的自重来平衡拉力。即：GbKQl式中：G混凝土块自重；K稳定系数，K1.4；Q、b、l如图所示。图4.5.6-5 混凝土地龙示意图埋入混凝土中的拉杆或千斤绳系在型钢制的横梁上，拟采用C15混凝土制作。4.5.6.2.主拱肋施工4.5.6.2.1.制管钢板卷制焊接管采用工厂卷制。根据不同的板厚和管径，可采用螺旋焊缝形式。卷管包括以下工序：4.5.6.2.1.1.钢板备料卷管用的钢材必须符合设计要求，具备完整的产品合格证明，同时作好抽样检验。4.5.6.2.1.2.卷管前准备根据要求对板进行整平、除锈、清边、开坡口等处理，焊接坡口应符合规定。4.5.6.2.1.3.卷管卷管方向应与钢板压延方向一致，自动双面焊接，焊接质量应符合要求，成管直径误差应控制在允许范围内。4.5.6.2.1.4.焊缝检查与补焊首先进行全面的外观检查，外观质量应达到规范要求；其次是进行超声波检测和X射线检测，发现问题及时补焊。4.5.6.2.1.5.水压试验在有条件时，尽量进行水压试验，以便对焊缝强度进行检测，同时也可提高钢管强度。4.5.6.2.2.钢管拱肋加工制作钢管主拱肋分段按照拼装顺序编号，每段长度结合吊杆设置位置，按8m长度设计，在工厂制作，施工现场进行组装，形成拱肋。4.5.6.2.2.1.施工详图绘制在钢管拱肋加工制作前，首先根据设计图的要求绘制施工详图。施工详图按工艺程序要求，绘成零件图、单元构件图、节段构成图及试装图。为防止失误，明确工艺程序，还需绘制从零件至单元构件至节段单元的加工、组焊、试装工艺流程图。4.5.6.2.2.2.放样加工前，首先在工厂平台上对1/2拱肋进行1:1放样，放样精度需达到设计和规范要求。根据大样按实际量取拱肋各构件的长度，取样下料和加工。拱肋放样方法与其他拱桥相同(一般为坐标法)，使用经纬仪并配以I级钢尺。量测时应考虑温度的影响。4.5.6.2.2.3.钢管接长按拱肋加工段长度(拱肋吊装分段长度)进行钢管接长。首先对两管对接端进行校圆，一般不圆度不得大于3D1000(D为管径)，达不到要求时须进行调校。校圆可采用比管内径稍小的弧的一小部分，用薄钢板剪弧形作为样板，内靠管体口附近多处，若不密贴，表明该处不圆，可局部锤击直至密贴为止。接下来进行坡口处理，包括对接端不平度的检查，然后焊接。钢管环对接焊缝质量直接影响拱的强度，施工时应严格进行控制。焊工必须持有合格证件，严格按施焊程序和要求进行操作，在可能的情况下均应作双面焊接或管外焊接，对不能进行管内施焊的小直径管可采用在进行焊缝封底焊后再进行焊接的办法。焊接完成后严格按设计要求进行焊缝外观质量检查和超声波与X射线检测。4.5.6.2.2.4.弯管弯管设备。弯管一般采用加热方式，所需设备包括模架、反力架、加工设备等。其中模架台座采用钢筋混凝土结构，主要用于支承模架和装反力架；模架用钢材作成，其高度由小到大，且模架可沿台座纵向移动，以适应拟弯制的各段钢管线形变化需要；反力架用于对钢管施加压力。弯管。首先根据拟弯管节的设计轴线形式调整模架，并对其反复测量，确保弯成的管节符合要求；然后将直管吊运至模架上，旋紧管两端螺杆，接着用气割枪对管进行加热，加热弯制前应进行现场试验，以确定加热范围、加热速度与管端加压速度的匹配等，单处加热范围为管的周边，宽度约5cm8cm，从中间至两端，每隔20cm50cm加热一处，加热温度严格控制在800以下，以免破坏钢管材质。随着加热的进行，不断旋紧螺杆，以对管两端施加压力，从而使管弯曲，直至成形，吊离模架。4.5.6.2.2.5.拱肋段拼装精确放样与下料。一般按1:1进行放样，根据实际放样下料。对用于拼装的钢管作除锈防护处理。上、下弦杆管及管内要填充混凝土的上下弦管和腹杆管，管内需除锈(喷砂)，管外需除锈与防护；对管内不充填混凝土的腹杆管，需对其管内壁除锈并按要求进行防护，管外则与弦杆在拼装完后一起防护。在1:1放样台上组拼拱肋。先进行组拼，然后作固定性点固焊接，在拱肋初步形成后，对其几何尽寸作详细检查，发现问题，及时调校，使拼装精度达到设计要求。焊接。焊接是钢管混凝土拱桥施工最重要的一环。由于拼装焊多为现场手工操作，所以，对焊工技能要求严格，必须持证上岗，且在正式上岗前还需按规定进行管结构试焊并提供试件，以便检验焊工的现场焊接水平。施焊工艺必须符合设计要求，并需按要求进行检测(检测项目包括外观、超声波与X射线)。在拱肋一面焊接完后，对其进行翻身，以便焊接另一面，从而避免仰焊，确保焊接牢固。由于拱肋翻身是在未完全焊接情况下进行，很容易造成拱肋结构杆件接头处的损坏，所以，必须正确设置吊点和严格按设计方案要求进行翻身。精度控制。桥跨整体尺寸的精度由节段精度来保证，所以，制作精度的控制应着眼于节段的制作精度。在制作中，由于卷尺误差、温度变形；画线的粗细度以及焊接收缩量等误差大小在一定程度上可以推算，因而在制作中要尽量排除。把基准对合偏差、焰割气压变化时所产生的切割偏差、组装时对中心的误差、估计焊接收缩量误差等偶然误差作为基本误差来考虑，利用误差理论分析出节段制作与结构拼装误差预测值，并根据不同的保证率和实际情况确定出容许误差，在施工时的精度控制按规范或设计要求执行。防护。钢管防护的好坏直接影响钢管混凝土拱桥的使用寿命。在拱肋段完全形成、焊缝质量检验合格后即可进行防护施工。首先对所有外露面作喷砂除锈处理，然后作防护处理，目前一般采用热喷涂，其喷涂方式、工艺以及厚度均应符合设计要求。在防护完成后即可将其堆放待用。4.5.6.2.3.焊接工艺和要求4.5.6.2.3.1.焊接拼装一般要求弦杆与腹杆及各种缀件的组装应遵照施工工艺设计的程序进行焊接。小直径钢管焊接，在焊前可用点焊定位，对大直径钢管可另用附加钢筋焊于钢管外壁作临时固定联焊，固定点的间距可取300mm左右，且不得少于3点。钢管对接焊接过程中如发现点焊定位处的焊缝出现微裂缝，则该微裂缝部位须全部铲除重焊。腹杆与缀件焊接时，焊缝次序应考虑焊接变形的影响。4.5.6.2.3.2.焊接环境施焊前，焊工必须检查焊接部位的组装和表面清理的质量，对不符合要求者应在处理合格后方能施焊。在雨雪天气不得露天施焊，构件焊区表面潮湿或有冰雪时，应在清除干净后施焊，焊接环境最低温度应控制在规定范围内。4.5.6.2.3.3.焊接材料选择拱肋焊接用焊条、焊丝、焊剂必须与其母材相匹配。4.5.6.2.3.4.焊接方法的选择钢管的对接焊缝和弦腹杆连结焊缝质量是钢管混凝土拱结构安全度的重要保证条件之一，采用CO2气体保护焊打底，分多层滚动焊接，以达到减少焊缝含氢量、焊接内应力及焊接变形，提高焊缝抗裂能力的目的。4.5.6.2.3.5.钢管的对接焊为确保焊接质量，对接焊采用有衬焊，即在管内接缝处设置附加衬管，其宽度为20mm，厚度为3mm，衬管与被焊钢管内壁间应留有0.5mm膨胀间隙。4.5.6.2.3.6.弦杆与腹杆连接焊对桁构式钢管拱，其钢管弦杆与腹杆的连接可通过直接焊接完成。由于腹杆端面为一复杂的空间曲面，切割精度控制较难，施工时应注意确保接缝和坡口(单坡口)宽度一致，腹杆壁厚不宜大于弦杆管壁厚度，腹杆不得穿入弦杆。腹杆和弦杆连接的偏心距e的绝对值不得大于1/4弦杆直径，腹杆间的距离a应大于50mm。4.5.6.2.3.7.间断焊(点固焊)在作间断焊缝时，其焊缝长为50mml00mm，两间断焊缝中距不大于管壁厚的24倍，且不大于300mm，间断焊缝的焊角尺寸尽量接近焊接规程规定的最小值。4.5.6.2.3.8.焊接管单元的矫型一般在形成构架单元前的钢管应事先进行矫型，对接焊后，管单元的焊接变形也需要矫正，其矫正允许偏差按规范规定。4.5.6.2.3.9.焊缝质量标准焊缝的强度(抗拉、抗压、抗弯及疲劳强度)必须保证大于或等于母材的强度标准值。焊缝的外观检验：所有焊缝都必须在全长范围内进行外观检查，主拱所有焊缝的外观质量符合规范规定。焊缝的内部质量检验：对接接头焊缝和角焊缝应100进行超声波探伤，并取不小于其焊缝长度的20进行射线探伤，两条焊缝交叉点必须进行射线探伤检验；焊缝超声波探伤内部质量分级应符合招标文件及有关规范的规定。焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合招标文件及有关规范的规定；其他要求应符合国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（GB11345）的规定。若经超声波探伤已可以认定焊缝存在裂隙，则应判定焊缝质量不合格；若用超声波探伤不能确认缺陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤，并以射线探伤结果为准。但在进行射线探伤抽检时不得将上述射线探伤数量算在内。4.5.6.2.4.钢管拱肋安装钢管混凝土拱桥施工中最主要的工序之一就是拱肋安装，本桥采用少支架缆索吊装。如图4.5.6-6拱肋安装示意图。图4.5.6-6 拱肋安装示意图钢管混凝土拱桥的拱圈形成主要分两步，一是钢管拱圈形成，二是在管内灌注混凝土形成最终拱圈，钢管拱既是结构的一部分，又兼作浇注管内混凝土的支架与模板。采用千斤顶斜拉扣挂悬拼安装就是利用在吊装时用于扣挂钢管的斜拉索的索力调整来控制吊装标高和调整管内混凝土浇筑时拱肋轴线变形，与普通缆索吊装比较具有如下优点：采用强度高、承载力大、延伸量小、变形稳定的钢绞线作斜拉索，可减小架设过程中的不稳定非弹性变形；采用千斤顶张拉系统对斜拉索加卸拉力、收放索长，具有张拉能力大，行程控制精度高，索力调整和控制灵活，锚固可靠等优点；斜拉扣挂体系自成系统，不受缆索吊装系统干扰；可以准确计算悬拼架设过程中各施工阶段的索力、延伸量以及由此而产生的大段接头预抬高量，作为施工监测适时控制的依据。4.5.6.2.4.1.安装系统安装系统包括吊运系统和斜拉扣挂系统两部分，见拱肋安装示意图。吊运系统主要用于预制钢管拱肋段的运送，其设计计算与普通缆索吊装施工相同。斜拉扣挂系统由以下几部分构成：前锚系统：扣点挑梁：根据索力大小计算确定挑梁和支座型钢规格及焊接要求。为使钢管拱肋受力均匀，挑梁应尽量靠近节点。挑梁在浇筑管内混凝土时应能有效调整钢管拱截面应力。锚头：由于钢绞线应力一般只用到极限应力的一半，而且吊装过程中钢绞线有一定振动和索力变化，采用夹片锚容易滑锚，故选用挤压锚头。扣索系统：扣索系统中扣索采用钢绞线，各根扣索用多大的钢绞线或由几根组成，根据扣力大小决定。扣索索力计算与拱桥悬拼施工相似。扣索经扣塔顶索鞍弯曲转向进入地锚张拉锚固。扣索通过扣塔有两种形式：一是在塔顶设置多层（层数由扣索数决定）对拉张拉梁，扣索分前扣索和后锚索，钢管拱肋扣点和后地锚端均为锚固端，在塔顶张拉梁上对称张拉前后索，调整拱肋标高。二是在扣塔塔顶设多层支承索鞍，扣索钢绞线经索鞍轮弯曲转向进入后锚，在地锚上张拉调整拱肋标高。后锚采用重力式地锚。为了锚具的转换和穿束方便，地锚张拉梁前面预留明槽，后锚尺寸由抗拔、抗滑、抗倾覆计算确定。张拉系统：张拉设备配套布置：用千斤顶钢绞线斜拉扣挂钢管拱肋标高调整由张拉和松放扣索来实现，因此，要求张拉系统锚固牢靠，张拉和松放操作方便。为此，可将部分扣索在地锚张拉端转换张拉方式，即将两根扣索钢铰线根据受力等代转换成一根精轧螺纹钢作为后锚部分，用千斤顶张拉调整。而前锚部分由钢绞线分组编束组成，采用OVM群锚体系，千斤顶张拉调整，为防止夹片滑出，在锚板后设置限位板。运作方法：按各组扣索的根数和索力计算出索长，分组下料编束，前端套上锚板，用GYJ型挤压机挤压P型锚头，牵引过索鞍，安装于吊装段扣点横梁上，随钢管一起运行到位(或者是钢管就位后，用工作索牵引扣索到位安装)。扣索安装好后，检查扣索在塔顶的排列是否正确，前后是否对应，然后用卷扬机调整、初拉后进入后锚体系。卷扬机牵引，一是使扣索产生一定的拉力，从而克服部分钢绞线的延伸量，二是通过滑轮粗略调平各绳的拉力，单根钢绞线用千斤顶在后锚端调整。索力及伸长量的控制：扣索张拉调整、控制的目标函数是钢管拱肋的标高，扣索强度设计安全系数取2。在吊装过程中以标高调整为目标，准确测定各阶段的索力及伸长量，与理论计算值比较，发现问题及时调整和处理，以确保索力及伸长量在计算范围内。4.5.6.2.4.2.悬臂拼装拼装顺序：拼装顺序按设计要求进行，在施工中，有时为了使安装快速、安全和稳妥，可根据实际情况予以调整。标高控制与调整：一般采用水准仪控制标高，在地形等受到限制时，可利用全站仪完成。利用卷扬机调整扣索长度来调整拱肋标高。空中接头：钢管拱空中接头首先要求绝对牢固可靠，同时也要方便施工。采用焊接接头。焊接接头就是在空中进行对接焊。为了临时固定，在两段管各自端头周边外侧焊上临时螺栓连接钢板，在临时连接后进行初焊，待全拱形成后再终焊，并除去连接钢板和补焊处。接头空中焊接量大，焊接质量控制(检测)较难，除对接焊后还在管外加包箍。空中接头处钢管拱肋处于悬臂状态(节点以外)。为保证钢管不产生整体变形，便于空中对接，施工时设置固定架，待接头连接后拆除；另外在前段已安装段管上，(多管截面时为下层管)外侧底部和内侧上部焊上临时支承板，以便于施工。轴线偏位控制：在安装过程中随时检查拱轴线位置，一旦偏位，立即调整，一般利用调整横向浪风索索力、接头处垫钢板等进行调整。4.5.6.2.5.管内混凝土浇筑管内混凝土浇筑采用泵送压注方法。由于分段浇筑对密封的钢管来讲较为困难，且由此而产生的若干混凝土接缝对钢管混凝土拱肋质量不利，采用自拱脚一次对称浇(或压)注至拱顶的方案。钢管混凝土压注工艺流程如图4.5.6-7。堵塞钢管法兰间隙清洗管内污物，润湿内壁安设压注头和闸阀压注管内混凝土从拱部排浆孔振捣混凝土关闭压注口处闸阀稳压拆除闸阀完成压注图4.5.6-7 钢管混凝土压注工艺流程4.5.6.2.5.1.混凝土质量要求管内混凝土不能出现断缝、空洞；管内混凝土不能与管壁分离；管内混凝土的配料强度应比设计强度高1015；新灌入钢管的混凝土，3d内承载量不宜高于30设计强度。7d内承载量不宜高于80设计强度。一根钢管的混凝土的灌注完成时间，不得超过第一盘入管混凝土的初凝时间；一根钢管的混凝土必须连续灌注，一气呵成。4.5.6.2.5.2.混凝土配合比设计钢管混凝土宜采用半流动性微膨胀缓凝混凝土，配合比设计要点如下：水灰比应小于0.35，坍落度：12cm18cm，以16cm最佳；加入减水剂增加流动度。计划采用FDN减水剂，在相同水灰比时，可增大坍落度1.0倍，提高强度20左右。也可选用M型、YJ-2、UNF2型减水剂，减水剂掺加量约为水泥量的0.91.2，以现场试验结果为准；加微膨胀剂防止混凝土收缩。微膨胀剂可选用钙矾石、UEA等。掺加量为水泥量的1020(具体用量可根据产品情况试验确定)；高温地区夏季灌注混凝土时，可加5(水泥量)的一级粉煤灰，以增加和易性，降低水化热；应加入缓凝剂延长初凝时间；配料强度应大于(1.11.15)设计强度。4.5.6.2.5.3.混凝土输送泵选型混凝土输送泵应当性能可靠，以保证连续灌注，一般应有备用泵(及搅拌机)；输送泵的额定扬程应大于1.5倍灌注顶面高度；输送泵的泵压不宜超过4MPa，以免钢管被压裂；输送泵的额定速度：u1.2Q/t式中：u输送泵的额定速度；m3/h； t混凝土终凝时间，h； Q要求灌注的混凝土量，m3。4.5.6.2.5.4.钢管混凝土灌注施工入口处设法兰接头和插板与输送泵管口联接。待灌注到设计标高后，用插板堵死开口，防止混凝土外溢；在灌注混凝土的前进方向上应每隔30m设一个排气孔；灌注开始前，先压入清水洗管，润湿内壁，管内不得留有油污和锈蚀物；灌注混凝土前，先泵入水泥浆，然后连续泵入混凝土；从两岸拱脚对称灌注混凝土；可在钢管上固定附着振捣器，边灌边振，这有助于排出管内空气，加强密实度，采用免振混凝土则无须振捣；钢管混凝土压注施工如图4.5.6-8。图4.5.6-8 钢管混凝土压注施工示意图灌注顺序按设计要求执行，对拱肋轴线变形进行观测调整；灌注时环境气温应大于+5.OC。当环境气温高于40，钢管温度高于60时，采取措施降低钢管温度。4.5.6.2.5.5.钢管混凝土浇筑计算钢管混凝土拱桥所用钢管直径大，一次连续浇筑混凝土数量多。因此，在混凝土浇筑过程中往往会出现钢管某些截面应力过大，特别是拉应力过大的情况。所以，必须对钢管拱圈在混凝土浇筑全过程中各截面的应力变化过程进行计算，以便对其进行控制与调整。计算采用电算完成，调整并通过安装拱圈时已设置的斜拉扣索的索力，对拱圈加载或卸载，从而改变钢管拱圈截面的应力。扣索拉力变化确定步骤如下。找出拉应力超标的截面：首先画出连续浇筑某根钢管混凝土时各控制截面应力过程线，从中找出拉应力超过控制拉应力的断面。选择斜拉扣索：利用悬拼时固定在钢管拱上的扣索锚，选择对拉应力超标截面增加压应力效果最大的斜拉索。确定斜拉索拉力变化值：在拉应力超标截面的应力过程线上作应力包络图，根据斜拉扣索产生压应力的效应，即可换算成斜拉扣索的拉力。这项工作由计算机完成，然后检查斜拉扣索对其他截面应力的影响，尤其是扣点截面，如果没有引起新的拉应力超标，斜拉扣索拉力就确定了。如一对斜拉扣索不满足，增加扣索。4.5.6.2.5.6.钢管混凝土质量缺陷钢管内的填心混凝土最常见质量缺陷有以下几种：空腔，由灌注过程中排气不良或灌注间断而残留在混凝土内的空气造成；收缩缝，由混凝土水灰比过大，水泥用量过多，微膨胀量不足造成；混凝土与管壁粘结不良，由管内壁锈蚀造成；混凝土离析，由配料不好、骨料堆积或抛投灌注造成；混凝土疏松不密实，由泵压不足、灌注速度过快造成。要研究钢管混凝土的质量缺陷，及早采取预防措施。4.5.6.3.纵梁施工纵梁施工分为落地支架现浇和悬臂灌筑两种方法，按照两种施工方法编写施工方法与施工工艺。4.5.6.3.1.落地支架现浇施工落地支架现浇施工主要控制基础的沉降、支架的变形在允许范围内，以保证梁体浇筑完成后，线型和各部分标高完全符合设计的要求。根据现场实际情况，采用型钢支架和钢桁梁相结合搭设膺架。宜昌端落地支架设三组立柱，分别设在台前，墩身和主拱肋与纵梁交汇处。万州端在台前和主拱肋与纵梁交汇处之间两处各架立一组立柱，立柱上部架设桁架梁，梁上安装垫梁与调节硬木楔。4.5.6.3.1.1.膺架基础施工除利用桥台、墩身、拱座基础外，需要另作膺架基础时，采用以下方法：原地挖除30cm深，视地基土质情况，若没有松软土层或其它不良地层。测定地基土的承载力，若容许承载力不小于200Kpa，对原地基做夯实处理。其上采用C20混凝土施作支架基础，混凝土浇筑时预埋地脚螺栓。混凝土表面抹平养护七天后,在上面搭设膺架。4.5.6.3.1.2.支架拼装采用型钢拼装支架，支架在靠近桥台处利用桥台基础架设，立柱纵向间距为2m,采用两排设计。柱间横向间距均为2m，采用6排设计。柱顶设钢桁梁，梁宽上部与模板间设高度调节硬木楔。见图4.5.6-9落地支架施工设计图。图4.5.6-9 落地支架施工设计图4.5.6.3.1.3.模板安装模板全部采用挂篮配套模板，外模为大块配套钢模，内模采用组合钢模板。内外模一次支立，混凝土整体一次浇筑。外模块与块间用螺杆相连，外模支撑在膺架上。内模通过碗扣支架做支撑，碗扣支架下部放两层纵横向方木，下边一层方木放在预留排气孔钢管和预制混凝土垫块上。内模底模处仅做梁腹板与底板连接的倒角部分，其余不做，以免影响底板混凝土的浇筑。内外模在腹板处用排气孔预埋钢管做支撑，孔内穿拉杆将两层模板拉紧。如图4.5.6-10模板示意图。图4.5.6-10 模板示意图内外模表面清理干净后，全部擦涂优质脱模剂。保证拆模后混凝土表面清洁美观。模板安装完毕后按照梁体实际重量1:1加载预压，以消除支架的非弹性变形。卸载时实测支架的弹性变形，根据实测变形值在保证混凝土浇筑完成后梁底保持水平，给支架提前预加变形量。4.5.6.3.1.4.绑扎焊接钢筋箱梁的钢筋分两次绑扎，第一次绑扎焊接底板及腹板钢筋。待支立完内模后，再绑扎顶板钢筋。先在钢筋加工场按照图纸设计单根钢筋规格、型号进行加工，并按编号分别堆放。箱梁模板支好后按照设计图纸的要求，进行钢筋的绑扎焊接。钢筋纵横交叉处采用满绑，如果设计要求采用焊接，则用焊接的方法点焊交叉处。钢筋接头全部采用焊接方法施工。搭接长度:单面焊为10d，双面焊为5d。如果设计要求采用双面焊，则必须按照设计施工。钢筋表面不得有锈蚀、油污等现象。钢筋的间距、规格、数量必须符合图纸及施工规范要求。钢筋与模板间为保证净保护层厚度，采用厂购垫块垫设。如果钢筋网有两层或以上，层与层间的支撑钢筋要按照图纸设计严格绑扎焊接，防止整个钢筋骨架变形。钢筋骨架位置、长度、宽度、高度要符合图纸及施工规范的要求。焊接钢筋用电焊条，在焊接前进行烘烤。电焊条要与钢筋的材质相一致，一级钢筋采用J422焊条，二级钢筋采用J507焊条。小于28的钢筋用普通电弧焊焊接，大于等于28的钢筋用对焊机焊接。所有钢筋在使用前要按照施工规范要求的取样频率与各项性能指标进行抽样检测，符合要求后才能投入工程使用。4.5.6.3.1.5.混凝土运输、浇捣、养生搅拌运输车运输混凝土时，路途不宜太远，且在路上须不停搅拌，以免影响混凝土的质量，造成混凝土坍落度损失太大，冬季施工时搅拌运输车的储藏罐要用棉垫覆盖，以保证混凝土的温度。另外从搅拌站到工地的沿线道路要相对平整，防止混凝土出现离淅现象。浇筑顺序从一端向另一端依次展开。浇筑时沿梁高一次整体灌筑，即先浇底板，然后腹板，最后浇顶板。混凝土的振捣全部采用插入式振捣器振捣。振捣时捣固棒距模板距离和振捣间距以振捣棒的作用半径决定，但不得碰撞模板，不得漏振，也不能撞击波纹管，造成波纹管漏浆。混凝土的振捣厚度不宜大于30cm，当厚度大于30cm时应分层浇筑。振捣时采用快插慢拔的方法施工，即振捣棒从混凝土中抽出时边振捣边缓缓的拔出。混凝土振捣密实的标准一般依混凝土不再下沉且表面出现泛浆为宜。混凝土浇筑时应派专人检查模板和支架，防止模板出现变形、漏浆等情况。混凝土浇筑完毕后首先进行静养，静养期间直至终凝前严禁上人、震动混凝土。静养时也要根据周围环境温度决定静养条件，一般采用搭支架遮盖的方法，若在冬季则要采取保温的措施。混凝土的养护要在初凝后进行，养护分一般养护和冬季养护两种请况。一般养护采取洒水覆盖的方法，在14d内始终保持混凝土的湿润。冬季养护则采取覆盖保温、采暖加热或蒸气养护的方法施工。当采用采暖保温、蒸气养护的方法施工时升降温速度不大于10/h，最终恒温不能超过50，拆除模板时梁体温度与环境温度差不能大于15。4.5.6.3.1.6.拆除支架与模板待纵梁合拢并全部安装吊杆后拆除支架与模板。拆除支架时两端分别展开。采用人工与机械相结合的方法拆除。模板的拆除，内模采用人工的方法拆除，张拉压浆结束后，人工由梁端进入箱梁内诸块拆除模板，再由梁端取出模板。外模的拆除是先松开硬木楔，降落一定高度后，