地铁主体结构施工专项方案.doc

*市轨道交通2号线一期工程 土建施工01合同段*站主体结构施工方案编 制： 复 核： 审 定： 审 批： 中铁隧道集团三处有限公司*市轨道交通2号线一期工程土建1标项目经理部二零一四年三月三十日目 录第一章 编制说明11.1 编制依据11.2 编制原则及要点11.3 编制条件说明2第二章 工程概况32.1 工程概况32.1.1 工程位置32.1.2 工程范围32.1.3 设计概况32.1.4 工程地质与水文地质条件及评价62.2 施工条件72.2.1 气候条件72.2.2 交通条件82.2.3 临时用水、用电情况82.3 工程特点和重难点8第三章 总体施工组织管理93.1 管理目标93.1.1 质量目标93.1.2 安全生产管理目标93.1.3 文明施工与环境保护目标93.1.4 工期目标93.2 总体计划组织部署93.2.1 资源配置计划103.2.2 进度指标113.2.3 主体结构水平施工缝及纵向分段设置12第四章 主要施工方法和工艺14.1 总体施工工艺流程14.2 接地网施工14.2.1 沟槽开挖14.2.2 水平接地体施工14.2.3 垂直接地体施工14.2.4 沟槽回填24.3 垫层施工24.3 防水层施工24.4 防水保护层施工34.5 主体结构施工34.5.1 钢筋工程34.5.2 模板工程44.5.3 混凝土工程44.6 基坑土方回填4第五章 工期保证措施45.1 保证工期的组织措施45.1.1 管理保证45.1.2 组织保证45.1.3 劳动力保证45.1.4 物资保证45.1.5 机械保证45.1.6 制度保证45.2工期保证的技术措施4第六章 质量保证措施46.1 质量保证体系及管理组织机构46.2 施工技术保证措施4第七章 安全保证措施47.1 基本保证措施47.2 施工用电安全技术保证措施47.3 主要施工机具安全保证措施47.4 基坑临边防护措施47.5 预防机械伤害的安全措施4第八章 文明施工及环境保护措施4第九章 季节性施工保证措施49.1 夏季施工措施49.2 雨季施工措施4第十章 施工安全应急预案410.1 危险源分析410.2 应急预案工作流程图410.3 应急资源410.4 应急准备410.5 应急储备资源410.6 针对性应急措施410.7 应急救援行动程序410.8 培训和演练4第一章 编制说明1.1 编制依据1、*市轨道交通*号线一期工程土建施工*合同段招标文件及施工合同文件的总体要求；2、*市轨道交通*号线一期工程*站主体围护结构施工图；3、*市轨道交通*号线一期工程*站主体结构设计图；4、地质勘察报告及现场调查掌握的地质、环境和管线探查资料；5、混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002； 地下铁道工程施工及验收规范 GB50299-1999 (2003版)； 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-2011； 钢管脚手架扣件 GB15831-2006； 建筑施工手册 (第四版) 中国建筑工业出版社； 建筑施工计算手册 江正荣著建筑结构荷载规范 （GB50009-2001）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）6、*市轨道交通*号线一期工程土建施工*合同段实施性施工组织设计 (评审后)；7、本公司现有的技术水平，施工管理水平和机械设备配套能力。1.2 编制原则及要点1、遵循相关合同文件条款，响应合同文件要求，确保实现业主要求的质量、工期、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程目标，以实施性施工组织设计为基础；2、结合工程实际情况，在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况进行编制。指导思想是：施工方案可行、施工技术先进、经济合理、施工组织科学、重信誉、守合同，优质、安全、按期完成；3、严格执行设计文件、技术规范、规程和标准的要求，实行全面质量管理；4、贯彻执行国家、江西省和*市有关方面的方针政策、遵守法律法规、尊重当地的民风民俗；5、坚持实事求是的原则，正确选择施工方案，合理安排施工顺序，加快建设速度，做好人力、物力的综合平衡，均衡生产；6、重视工程范围的工程地质、水文地质调查工作，建立以地质资料为先导、以监控量测为依据的信息化施工管理体系；7、重视文明施工和环境保护，妥善处理施工方案与周边接口问题，使施工方案满足现场施工条件及对周边环境的影响最小化。遵循“以人为本”的原则，以最大限度地减少施工活动对城市环境造成污染、破坏或给周边居民的正常生活、工作造成的不利影响。1.3 编制条件说明1、*市轨道交通2号线一期工程*站位于*大道与西站大街交叉口，施工区域道路交通疏解已完成，结构施工将对周边道路交通和居民的正常出行生活影响较小；2、车站主体结构施工范围内管线已全部改迁，施工影响范围内无管线或影响极小，管线保护难度及风险较小；3、本施工方案编制的目的是对*站主体结构施工和危险性较大的高支模架施工过程进行指导、控制，并作为施工全过程的纲领性文件。已充分考虑了合同文件中业主的要求及现场的实际情况，以及一系列工期、安全、质量、文明施工保证措施；4、高支模架设计范围包含*站车站主体及附属结构的侧墙、中板、顶板的模板支架。第二章 工程概况2.1 工程概况2.1.1 工程位置本工程场地位于*市红谷滩新区及新建县生米镇境内，本标段站前南大道站与建设中的高速客运西站南广场相接，位于南广场南侧。*西客站北广场地铁区间盾构井*站区间从高速客运西站北广场向东拐至西站大街，线路沿西站大街下敷设，沿线两侧均为规划地块，在西站大街与*大道交叉路口处即为呈东西向布置的*站，*站国体中心站区间线路出*站后，向东沿西站大街继续敷设一段而后向北拐至国体大道，并沿国体大道下敷设，进入国体中心站。标段具体位置详见图2-1所示。*站位于西站大街与*大道交叉路口，呈东西走向布置。车站周边现状为山地、绿地，车站西北侧和西南侧地块为规划商住用地，东南侧为规划医院用地，东北侧为规划绿地，施工场地较宽阔，周围无建筑物及构筑物。图2-1 2号线1标工程位置示意图2.1.2 工程范围*站有效站台中心里程DK21+985.000，起点里程为DK21+912.800，终点里程DK22.097.800。2.1.3 设计概况*站主体部分基坑长186.6m，结构净长185m，采用0.2%的纵坡。车站标准段基坑开挖宽度19.2m，车站有效站台中心线开挖深度约16.21m，围护结构设计采取1000mm2000mm的钻孔灌注桩。钻孔桩桩顶与冠梁连成整体。基坑采用明挖顺做法施工，基坑安全等级为一级。基坑竖向设置两道609（壁厚t=16mm）的钢支撑，第一道两端支于冠梁上，水平间距为6m。第二道两端支于钢围檩上，水平间距为3m。两端头盾构井处设置斜撑及角撑。车站结构标准段为地下两层单柱双跨、现浇钢筋砼箱型结构型式，盾构井加宽段为地下两层双柱三跨、现浇钢筋砼箱型结构型式。车站内部结构横断面为板式箱形框架，纵向设连续梁式框架。顶板及中板预留起吊孔，侧墙预留洞门开孔，盾构起吊孔尺寸为11m7m，各层板需预留盾构吊装孔。待盾构完成后施工。*站外接附属结构主要为4个出入口，2组风亭。均为单层箱型框架结构，采用放坡+土钉支护围护形式。地下结构的主体结构和使用期间不可更换的结构构件设计使用年限为100年。*站设计总平面图见图2-2，*站主体结构标准段断面示意图见图2-3。*站主体结构端头井断面示意图见图2-4。车站设计概况表见表2-1。图2-2 *站设计总平面图图2-3 *站主体结构标准段断面示意图图2-4 *站主体结构端头井断面示意图表2-1 车站设计概况表1建筑面积(m2)总建筑面积73862层数地下2层3层高（m）地下一层4750mm地下二层6160mm(标准段)、7200mm/8150mm(端头井)4结构形式结构类型地下单跨双层框架结构5地下防水结构自防水C35P8抗渗混凝土外包防水防水卷材和聚氨脂涂膜6结构断面尺寸（mm）基础底板厚度900mm侧墙厚度800mm(端头井)、700mm/600mm(负二层/负一层)柱断面(不含暗柱)1000700mm、7001100mm 、7001200mm梁断面10002200、10002210、10001940、7001000、8001900、1000800、1200700mm中板、顶板400、8007楼梯结构形式现浇钢筋混凝土9施工缝设置横断面环向，避开孔洞，纵向1/31/4跨位置2.1.4 工程地质与水文地质条件及评价1、工程地质根据工程地质分区，场地位于工程地质区，站址地貌单元属岗地残丘，地形起伏较大，主要地层为：人工填土层（Q4ml）、强风化泥质粉砂岩（Ex）、中风 化泥质粉砂岩（Ex）、微风化泥质粉砂岩（Ex）、中风化泥岩（Ex）。 开挖范围以内，主要以中风化泥质粉砂岩为主，局部含有微风化泥质粉砂岩夹层，以及少量表层填土和强风化泥质粉砂岩。结构底板绝对标高14.9m16.6m，处于中风化泥质粉砂岩层之上。基坑典型断面地质剖面图如见图2-4。图2-4 基坑典型断面地质剖面示意图2、水文地质条件及评价场地内地下水主要为赋于基岩风化裂隙中的裂隙水和局部分布赋存于人工填土层中的上层滞水。上层滞水主要接受大气降雨入渗补给，水位随气候变化大。周边的地表水在丰水季节也会局部对该层地下水形成局部返补。排泄方式主要为大气蒸发及侧向径流排泄。上层滞水形成不连续地下水面，多雨季节水位较高。基岩裂隙承压水：基岩裂隙水补给来源主要接受大气降水的越流补给。排泄方式主要表现为以地下径流方式排向下游地区或人工抽汲地下水。勘察期间测得各钻孔基岩裂隙水稳定水位埋深2.1511.30m，相当标高为24.7730.26m。水位较高。根据*地区水文地质资料，场地地下水稳定水位年变化幅度按1.002.00m考虑。因基岩裂隙多呈闭合状，因此地下水总体在基岩中赋存量较小，径流条件较差。2.2 施工条件2.2.1 气候条件*市地处亚热带季风气候区，气候温暖，雨量充沛，四季分明，多年平均气温17.8，最低气温-9.9，最高气温43.2。年降雨量具有分配不均的特征，每年46月份降雨量较集中为丰水期；10月至翌年2月为枯水期，年平均降雨天数142天。*处在季风区内，季风气候显著，冬季多为偏北风，夏季盛西南风，全年主导风向为偏北风，平均风速2.1m/s。2.2.2 交通条件*站施工期间封闭*大道北侧道路，对西站大街进行交通导行，保持双向六车道，施工场地东西两侧大门与西站大街直接相接，交通条件相对较好。施工场地内在基坑两侧各设置一条临时施工便道，其中北侧为主便道，南侧为辅助便道，保证施工机械及材料运转的通行。2.2.3 临时用水、用电情况1、施工用水采用DN100主供水管进入各施工场地，并选用适当的支管引入生产、生活区域。供水管路及用水设施符合国家及*市的有关规定。*站临时用水已经引入场地，可满足结构施工用水需要。2、施工用电施工用电从附近电网接入，安装1台500KVA变压器，所有施工用电采用三相五线制供电系统，变压器输出端设总控制箱， 各工作业面设分控制箱。通过电缆输电至各用电处。目前*站临电满足结构施工需要。2.2.4 周边建筑物及管线改迁情况*大道站周边环境场地开阔，北侧距离最近的*花园小区距*站在800米以外。*站处在*大道与西站大街的交叉口，均为新建道路，多条管线未投入使用，现基坑内部及周边管线已迁改完成。2.3 工程特点和重难点1、*站临近*西站，地理位置特殊，处在交通干道交叉口，周边环境较复杂且随着城市建设变化较快，文明施工及环境保护要求高，施工中做到不扰民、环境不破坏责任重大，施工阻碍及外部协调难度会逐步加大。2、根据车站结构形式尺寸，部分区段模板支架搭设高度超过8m(8.15m)，部分支模架搭设跨度超过18m(21.5m)，此部分支模架施工属于危险性较大的分部分项工程。施工过程中需确保安全是施工重点。第三章 总体施工组织管理3.1 管理目标3.1.1 质量目标1、质量方针创一流，讲诚信；靠科技，建精品。2、总体质量目标严格按照设计文件和规范标准及合同文件要求组织施工，工程合格率达到100，一次验收合格，争创优质工程。3.1.2 安全生产管理目标工程实施过程中无重大机械伤害及交通事故；无触电、物体打击、高空坠落等事故；无因施工造成地表沉陷及由此导致交通中断等重大事故；杜绝火灾事故。 3.1.3 文明施工与环境保护目标施工期间，认真执行江西省及*市等有关文明施工和环境保护方面的条例和相关规定，依法文明施工，尽可能减少施工期对居民生活的影响。采取一切合理措施避免因施工引起污染、噪声和其他因素对公众或公共财产等造成伤害或妨碍；保持施工现场整洁有序；保证周边管线、道路、水系不受施工影响；不发生污水、废水违章排放和施工噪声、振动、扬尘超标现象。3.1.4 工期目标通过科学合理组织与安排，保证按计划工期要求完成，以确保总工期目标。3.2 总体计划组织部署基坑分段开挖至基底且验收通过后开始接地网施工，接地验收合格后立即浇筑垫层。为尽早提供西端盾构井，满足盾构施工条件，垫层浇筑顺序为从基坑西端向东端，随即底板、负二层侧墙及中板、负一层侧墙及顶板跟进施工。整个车站划分为9个作业段，每段结构共设置四道水平施工缝，分底板、负二层墙柱、中板、负一层墙柱、顶板进行浇注混凝土。每段由下至上分层进行车站结构的施工。逐渐形成台阶形流水作业。侧墙混凝土应对称、分层浇注。中板、顶板的混凝土由板中向两侧布料、分层浇注。底板及侧墙施工前须在防水施工后进行，顶板施工结束后按要求跟进压顶梁及防水施工。结构顶板覆土回填施工随着相应防水施工完成后及时进行施工，恢复路面。车站主体结构纵向划分为九段进行施工，从西端头向东端头依次为第一到九段，具体见主体结构分段图(图3-1)。结构段分段长度见下表3-1。表3-1 主体结构分段长度统计表分段名称长度（m）分段名称长度（m）分段名称长度（m）第一段25.1第二段22.4第三段18.0第四段17.8第五段18.2第六段22.6第七段25.0第八段19.7第九段17.83.2.1 资源配置计划1、劳动力配置计划（见表3-2）表3-2 主体结构施工管理及施工劳动力配置计划表序 号工种人数备 注一管理人员（包括施工、技术、安全、测量、试验、机械设备、物资管理）40人二作业人员157人根据施工需要增减1木工36人模板加工及安装2钢筋工42人钢筋加工及安装3电工2人4电焊工4人按需增加5吊车司机6人材料吊装6起吊指挥3人材料吊装7砼工24人混凝土施工及养护8架子工30人支架搭拆9普工8人施工缝处理、清理等总计1972、主要材料计划（见表3-3） 现场材料由专人负责管理，材料的使用必须经检验并经工程技术人员现场确认报监合格后方可使用。 材料采购计划超前，并经工程技术人员确认，防止材料采购的种类、型号出现错误或采购的时间不对，避免出现采购不及时或库存时间过长等现象。 特殊材料的采购应提前进行，考虑充足的时间富余量，加强与材料供应单位的联系，确保材料的正常供应。表3-3 主要施工材料计划表序号名称单位数量备注1钢筋t2380车站主体(含预埋件)2支模架m337900扣件式钢管架3混凝土m312900C20、C35、C35P8、C454模板m24900竹胶板(含倒用)3、主要施工机械配置计划(见表3-4)表3-4 主要机械设备表序号机械或设备名称型号规格单位数量备注1履带吊50T台1与支撑安装共用2汽车式起重机QY-25台2材料吊装3钢筋弯曲机GW40台2钢筋加工4钢筋调直机GT4-10台1钢筋加工5钢筋切断机GQ40A台2钢筋加工6交流电焊机BX-630台4钢筋焊接7直螺纹滚丝机HGS-40DS台4钢筋车丝8插入式振捣器ZN50台6混凝土振捣(含备用)9木工圆锯机MJ-105台1模板加工10电渣压力焊BX-630电源/LDZ型机头套1备用3.2.2 进度指标主体结构各工序进度指标如下表3-5所示。表3-5 主要工序进度指标序号项目内容单位数量进度指标备注1底板(含接地、防水)段9段7天/结构段17.825.1m一段2负二层墙柱段9段5天/结构段中板支架同时进行3中板段9段6天/结构段4负一层墙柱段9段5天/结构段顶板支架同时进行5顶板段9段7天/结构段主体结构施工计划横道图见附件。3.2.3 主体结构水平施工缝及纵向分段设置图3-1 主体结构水平施工缝设置示意图第四章 主要施工方法和工艺4.1 总体施工工艺流程基坑验槽接地网施工垫层底板防水层防水保护层底板负二层墙柱及侧墙防水施工中板负一层墙柱及侧墙防水施工顶板顶板防水顶板防水保护层土方回填路面恢复交工验收4.2 接地网施工结构底板施工前须完成接地网接地体的预埋工作，并跟随垫层施工分段进行。依据图纸要求*站接地网不采取换土施工方法(所处土层满足R0.5)，实测接地电阻不满足时严格按图纸要求换填，换填土电阻率不大于50m。接地体采用放热焊接工艺。接地引出线引出车站结构底板的位置避开梁柱等位置，引出底板100mm并采用预埋钢套管内嵌绝缘固定环法进行防水保护。钢套管内填充密实硅橡胶，接地线伸出钢套管300mm。4.2.1 沟槽开挖测量人员根据接地施工平面布置图,放出扁钢的施工平面位置，并每810米设置一根定位控制桩。在水平接地轴线边，每5米设置一要水平控制桩,测出设计地面标高作为沟槽开挖深度的控制依据。质检员对测量桩进行复查，确保施工时轴线及标高的准确性.。沟槽石方开挖采用松土器与挖机配合，挖掘机出碴就近堆放，钻孔时采用钻孔机(直径约150mm)钻孔，孔深不少于垂直接地体铜管长度。4.2.2 水平接地体施工水平接地网敷设之前，要求质检员认真检查开挖深度，并做好记录。施工顺序:先放主干线，后放分支线，用于电缆沟的扁钢必须先调直2再焊接。抽干沟槽内积水，依据图纸要求对接地网水平接地体施放降阻剂。接地网干线应连成闭合体，其转弯处做成圆弧形，圆弧半径要不小于5m。接地体连接应保证牢固、无虚焊，连接方式见图纸要求。4.2.3 垂直接地体施工确定孔洞无积水后，将垂直接地体放入已钻好的孔中，与水平接地网扁钢焊接。在接地体中灌入管体及降阻剂填充区，并保证接地体位于降阻剂或素土填充区中心部位。4.2.4 沟槽回填敷设完接地体并施放降阻剂(若需要)后，回填素土，使填料与接地体充分接触并夯实。4.3 垫层施工模板：采用50*100方木，用300mm长钢筋钎按间距1000mm予以固定，模板上口与垫层上口平齐。垫层混凝土浇筑前，并按2m*2m布置网格标高控制桩，控制垫层混凝土的施工厚度。混凝土浇筑：采用混凝土汽车泵进行浇筑施工，混凝土塌落度控制在120mm140mm；浇筑时用平板振动器进行混凝土振捣，随打随抹光，一次施工达到防水基层施工要求，找平抹光后用塑料薄膜覆盖养护。特殊部位垫层施工：为保证下翻梁、积水坑等部位垫层混凝土的成型尺寸，采用与大面积垫层混凝土分开施工的方法，用红砖按照基坑的成型尺寸砌筑砖胎模，再用同垫层标号、塌落度较小的细石混凝土浇筑成型。砖胎膜示意图见下图4-1。图4-1 砖胎膜示意图4.3 防水层施工车站外防水采用全外包防水材料防水。底板及侧墙采用PVC防水板，顶板采用聚氨酯涂料防水，施工缝处增加中埋式止水带，变形缝处增加外贴式及中埋式止水带加强防水，各部位防水材料均隔离，施工缝、变形缝、接头部位设防水加强层。结构防水施工详见防水工程专项施工方案。4.4 防水保护层施工材料：底板平面防水保护层为50mm厚C20细石混凝土，顶板防水保护层为70mm厚C20细石混凝土；板标高变化斜坡处用C20细石混凝土浇筑分层压实；底板集水坑和下翻梁立面、顶板上翻梁立面防水保护层为20mm厚1：3水泥砂浆。侧墙防水层设置临时活动保护板，钢筋绑扎后拆除。板防水保护层施工a、板平面防水保护层施工采用商品混凝土，汽车泵进行浇筑。浇筑前，在板上按2*2m设置网格状灰饼，以控制混凝土浇筑标高；混凝土运输到位后，先用木抹子拍实混凝土，然后用刮杠根据灰饼的控制高度将混凝土面刮平，最后用铁抹子收光。所有操作人员必须穿平跟胶底鞋。 b、板立面、斜面防水保护层施工首先在防水层表面采用水泥胶灰拉毛，再进行保护层施工。底板集水井、下翻梁等砖胎模部位的立面防水保护层采用1：3水泥砂浆分层抹灰；板斜面防水保护层采用塌落度较小的细石混凝土，由下至上地进行分段浇筑成型。4.5 主体结构施工4.5.1 钢筋工程钢筋原材的验收及堆放a.钢筋进场必须有材质证明及合格证，并按规定见证取样送检，复检合格报验通过后方能使用。b. 钢筋堆放要求下部垫高，上部用彩条布覆盖，堆放架摆码整齐。c.钢筋原材、半成品、成型筋应按规格、品种挂牌分别堆码，并采取必要的保护措施，以免被锈蚀和污染。d.钢筋加工过程中，如发现脆断，焊接性能有不良或力学性能不正常等等现象，应对该批钢筋进行化学成分分析，其结果符合现行标准的规定后方可使用。钢筋配料加工a.加工前的施工准备结构施工前应全面熟悉施工图，具体弄清以下几点：钢筋锚固长度、梁、柱、侧墙钢筋允许的钢筋搭接位置及连接方式；柱、梁箍筋的加密区域；板上、下层钢筋的间距，板标高变化处钢筋的布置情况；板内负筋和板下筋的搭接位置，其端头的锚固长度；预留孔洞处是否需附加钢筋；板、柱、梁、墙受力筋的保护层厚度。钢筋大批量生产前，对各结构段的所有钢筋按施工部位及先后顺序把各种规格的钢筋抽出大样，结合现场操作条件判断抽样是否施工操作方便。钢筋加工制作制作钢筋必须符合设计要求，参照设计图纸及规范图集制作，并满足抗震规范的要求。钢筋制作前，工人必须持证上岗，按照大样试制，检查无误后方可进行大批量制作，同时做好现场的随机抽样工作及焊接过程控制。a.钢筋连接和锚固长度应符合设计和规范要求，具体如下：底板、中板及顶板直径大于16mm的受力钢筋采用机械连接，其余采用单面焊接；侧墙竖筋及水平筋当直径大于18mm者采用机械连接，直径小于20者采用电渣压力焊或电弧单面焊接。框架梁纵向钢筋接头采用机械连接；框架柱纵向钢筋接头采用机械连接；机械连接和焊接接头的类型和质量应符合国家现行有关标准的规定。；位于同一连接区段内的受拉钢筋机械连接或焊接接头面积百分率不大于50%。钢筋连接接头应错开，焊接接头连接区段的长度为35d且不小于500mm；机械连接接头的连接区段长度为35d。纵向受力钢筋的连接接头宜避开梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用满足等强度连接要求的高质量机械连接接头(级接头)，且位于同一连接区段的钢筋接头面积百分率不应超过50%，对于框支梁等特别重要的构件，应采用级机械连接接头，位于同一连接区段的钢筋接头面积百分率不应超过25%.b.配料加工中的注意事项：配料计算前要认真研究图纸，计算时应仔细运算并认真复核。对设计图纸中没有注明的钢筋配置的细节参照规范图集配筋的构造要求处理，必要时应征得设计人员同意。钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机，钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，不能对钢筋反复弯曲。配料计算完成以后，认真填写配料单，报技术部门审核。钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需代换时，应征得设计单位的同意。c.钢筋加工及焊接注意事项：钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋时级钢筋的冷拉率不宜大于4%；级钢筋末端需作1800弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍。钢筋加工的允许偏差(见表4-1)表4-1 钢筋加工允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5，-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起点高度0，-1014箍筋尺寸0，52用尺量，宽、高各计1点钢筋焊接前必须先试焊，合格后方可施焊；焊工必须有焊工证，并在规定范围内进行焊接操作。焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。d竖向墙筋电渣压力焊：材料：用于钢筋电焊压力焊的焊剂，采用焊剂431或其他性能相近的牌号。钢筋电渣压力焊的工作流程如下：安装夹具和钢筋发放钢丝球、关闭焊剂盒堵塞漏孔、填装焊剂焊接操作、回收焊剂卸下夹具。电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。接头处的弯折角不得大于4度。接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。e.机械连接（等强直螺纹连接）：材料要求：进场的连接套应有产品合格证并附产品型式检验报告；连接套的加工质量应按试验方案送检，连接套的屈服承载力和抗拉承载力不小于被连接钢筋屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍，连接套的外径和长度尺寸允许偏差为0.5，连接套的表面应有明显的规格标记。施工准备：直螺纹接头施工操作工人应进行技术培训，经考试合格后持证上岗。钢筋切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或饶曲形，应用切断机和砂轮片切断，不得用电气焊下料。工艺流程：钢筋下料滚丝检验装保护帽连接检验1）钢筋端头螺纹加工：应使用合格的滚丝机加工钢筋端头螺纹。螺纹的牙形、螺距等必须与连接套螺纹规格匹配，且经配套的量规检测合格，加工钢筋端头的螺纹时，应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液，操作工人按要求逐个检查钢筋端头螺纹的滚制质量。2）质量检验：连接套检验；丝头检验。质量检查合格后，应装好保护帽或拧上连接套，防止搬运时损坏丝头。3）钢筋连接：钢筋连接时钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。4）性能检验：同一批同规格的接头，以500个为一验收批，不足500个的作为一个验收批。对每一验收批，随机截取3个接头试件进行静力拉伸实验，接头的抗拉强度应不小于钢筋母材抗拉强度标准值，级接头应0.95倍钢筋母材的实际抗拉强度值，试件单向拉伸强度符合要求时，该验收批评为合格，如有一件不合格应再取6个试件复验，复验中有一个试件不合格则此验收批为不合格。钢筋绑扎及安装a.准备工作：核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单和料牌相符，遗漏，应用时纠正和增补。准备好砼保护层垫块垫块采用与砼成份相同的水泥砂浆制作，当垫块在垂直方向使用时，在垫块中埋入20号铁丝以便绑扎固定。清除模板内杂物：将模板内刨花、碎木块和垃圾等清除干净。b.钢筋绑扎应符合下列规定：钢筋的交叉点应采用绑扎扎丝扎牢，且应保证钢筋位置正确。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型，以免钢筋歪斜变形。墙柱钢筋纵筋接头位置严格按设计和图集要求。纵筋平面相对位置要在混凝土浇筑时良好固定，柱插筋用3-4个箍筋点焊固定位置；柱上部筋采用点焊固定竖向筋位置，以防偏移。箍筋搭接处，应沿受力筋方向错开设置，在柱与梁相交处按图集节点处理。梁板钢筋：箍筋弯钩叠合处，应沿受力筋方向错开设置，并相互八字形每点扎牢，梁遇双层钢筋，用直径25mm钢筋同梁宽长短钢筋垫于上下层钢筋之间。底板钢筋绑扎时弯钩应朝上，不得倒向一边，双层钢筋网的上层钢筋弯钩要求向下。板筋钢筋网间设置马凳筋保证上下间距，梅花型布置，间距1.5m*1.5m。具体布置见下图4-2.图4-2 马凳筋布置图梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。预埋件位置的允许偏差不得超过规定值。根据防迷流要求，严格按设计要求采用焊接贯通。钢筋安装允许偏差见下表4-3。表4-3 钢筋安装允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排受力筋的排距5每个构件或构筑物2用尺量2受力筋的间距梁、柱102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙1023箍筋间距205用尺量4保护层厚度梁、柱5每个构件或构筑物5用尺量板、墙35同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25点数计算截面面积c.钢筋施工注意事项：先在防水保护层上放置预先预制好的与保护层厚度相同的垫块，垫块数量需足够。板钢筋除靠近外围两行相交点全部扎丝扎牢外，中间部分的相交点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋须全部扎牢。钢筋扎丝一律弯向结构内部，严禁穿透板保护层。钢筋绑扎好后，经设计、监理、建设单位、施工单位共同验收后，作好隐蔽验收记录。4.5.2 模板工程支模架形式选用考虑到施工的安全、质量、经济、施工方便等因素，车站中板、顶板支架采用满堂扣件式脚手架（483.5mm）作为模板支架，侧墙采用扣件、钢管（483.5mm）在满堂脚手架上加密水平杆支撑侧墙模板。框柱采用对拉螺杆及钢管方木支撑系统。拟用主要构配件材料及规格见下表4-4。表4-4 扣件式支模架主要构、配件种类、规格名称型号规格（mm）重量（kg/m)立杆36米483.53.85横杆36米483.53.85扣件直角、旋转、对接国家标准均重1.25可调托撑KTZ-45可调范围3005.82kg/个对拉螺杆M14根据结构实长确定支撑板竹胶板2440*1220*1530kg支模架设计顶、底板翻梁模板系统底板梁下翻段施工模板采用垫层混凝土施作，垫层施工时按测量放线挖槽施工，满足梁体尺寸要求。顶、底板上翻梁及倒角采用竹胶板，竹胶板后背设50100cm方木,间距300mm，水平设置两道双拼钢管，M14拉杆对拉，间距60cm，加固方式详见下图4-3。上翻梁倒角处拉杆与板梁钢筋焊接形成对拉体系，如下图示。 图4-3 底板倒角模板示意图立柱模板及支撑系统方柱采用2440122015mm的竹胶板拼接，方柱模板后背设50100mm的方木，间距25cm，间隔60cm设置一组柱箍。柱箍采用双拼钢管与拉杆相结合的方式，双拼钢管采用483.5mm钢管，柱子两侧和中间各设置一根M14的拉杆，间距不大于500mm，“3”型卡固定。柱子四周设置顶托固定在满堂支架上，防止柱模发生倾斜。最高的柱子浇注高度6.56m。方柱模板及支撑系统见下图4-4。荷载验算见模板支撑系统计算书。图4-4 方柱模板系统示意图侧墙模板支撑系统侧墙采用扣件式满堂支撑架，配合483.5mm钢管、扣件、托撑组成支撑系统。模板采用2440122015mm的竹胶板，主楞采用100100mm600mm方木，次楞采用50100mm250mm方木，主楞由顶托支撑固定于满堂支架上。负二层：梁板支撑系统水平横杆加强为横向通长钢管，通长钢管横撑之间设置纵向间距900mm、步距1200mm的钢管横撑；负一层：梁板支撑系统水平横杆加强为横向通长钢管，通长钢管横撑之间设置纵向间距900mm、步距1000mm的钢管横撑。从上至下设置斜撑900mm，斜撑上端固定在模板加固钢管上，下部部分支顶在底板预埋25mm螺纹钢地锚上，墙角埋设的地锚对侧墙模板进行拉脚。支撑架搭设时，要求斜撑与满堂脚手架立杆用旋转扣件连接点不少于3个，斜撑角度45，墙模板底部与底板斜倒角处预埋的地锚必须有效连接，防止内衬墙砼浇筑过程中产生的上浮力引起模板底部涨模。侧墙模板系统见下图4-5。荷载验算见模板支撑系统计算书。图4-5 侧墙模板体系示意图中板模板及支撑系统中板模板系统采用2440122015mm的竹胶板，模板主楞采用100100mm方木；次楞采用50100mm方木，间距300mm；满堂脚手架（483.5mm扣件式脚手架）模板支撑体系，纵向间距均为900mm，横向间距900mm，步距1200mm；立杆底部设置调节支座，顶端设置顶托，主楞纵向放置在顶托上。在架体周边及内部纵、横向每4跨由底至顶设置连续竖向剪刀撑进行加强，剪刀撑宽度为4跨；在竖向剪刀撑顶部交点平面设置连续水平剪刀撑加强层，其距架体底平面距离不超过6m，剪刀撑宽度不超过6m。端头井处支模架扫地杆处增设水平剪刀撑，设置同顶上。中板模板支撑系统形式详见下图4-6。图4-6 中板模板体系示意图顶板模板及支撑系统顶板模板系统采用2440122015mm的竹胶板，模板主楞采用100100mm方木；次楞采用50100mm方木，间距200mm；满堂脚手架（483.5mm扣件式脚手架）模板支撑体系，纵向间距均为900mm，横向间距600mm，步距1000mm；立杆底部设置调节支座，顶端设置顶托，主楞纵向放置在顶托上。在架体周边及内部纵、横向每5跨由底至顶设置连续竖向剪刀撑进行加强层，剪刀撑宽度为5跨；在竖向剪刀撑顶部交点平面设置连续水平剪刀撑加强，其距架体底平面距离不超过6m，剪刀撑宽度不超过6m。顶板模板支撑系统形式详见下图4-7。图4-7 顶板模板体系示意图板下梁模板及支撑系统中板、顶板下翻梁下翻高度为600mm、1100mm，梁宽800mm、900mm。梁模采用15mm厚竹胶合板。梁下翻1000mm时，模板下次楞采用50100mm200mm方木纵向铺设；主楞为100mm100mm900mm方木。梁底设2排立杆，立杆横向距600mm、纵向距900mm；立杆与满堂架连接为整体。梁下翻1000mm时，梁侧模按梁纵向间距900mm在梁的中部设置一道14mm对拉螺杆。模板下次楞不变，主楞为100mm100mm方木，间距变为450mm。梁底设2排立杆，立杆横向距600mm、纵距450mm，立杆与满堂架有效连接；梁底脚手架与结构板底脚手架连接成整体。梁侧模次楞为50100mm方木，中心距300mm；主楞为单排483.5mm钢管间距900mm；梁底间距900mm横向设小横杆，用直角扣件与满堂架钢管锁紧；斜撑采用483.5mm钢管进行支撑，间距1200mm与满堂架用旋转扣件锁紧，且不少于3扣。梁模板支架平面及剖面示意图如图4-8所示。图4-8 顶板模板体系示意图楼梯模板设计楼梯模板底模下设置50100mm方木(间距为300mm)，方木下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模采用50mm厚方木，方木高度与楼梯踏步高度相同。方木下部切角，以保证混凝土抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50100mm方木固定(方木下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与方木连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致)。浇注混凝土时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的方木承受，方木按间距不超过1m设置。楼梯上部方木固定在已浇注完的混凝土楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜方木固定已浇注好的混凝土墙体上，再在两根斜支撑方木下部用一根方木拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部方木的上下部分各用一条方木连接起来，形成一个整体。楼梯模板体系示意图见图4-9。图4-9 楼梯模板体系示意图轨顶风道、站台板支模架A、脚手架的立杆纵距1.4m，立杆横距1.4m，水平杆的步距（层距）为1.5m；杆件间用直角扣件固定牢固。B、立杆必须纵横向设计扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于20cm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。C、轨顶风道脚手架架体必须沿纵向和横向设双向剪刀撑，纵向每个轨顶风道两侧各设一道，连续布置；横向剪刀撑间距5.6m（每个剪刀架锁紧4根立杆）。因站台板高度较低（标准段不足1.6m），可不布置剪刀撑。临时支架设计对于凿毛、堵漏、修补等施工内容需搭设临时脚手架，可搭钢管扣件式脚手架或门形脚手架。钢管扣件式脚手架A、脚手架应落在坚实平整的地面上，若地面为软土则先铺垫方木，底托支在方木上。立杆必须纵横向设计扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于20cm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。B、脚手架的立杆横距不大于1.5m，立杆纵距不大于1.8米，立杆的步距（层距）为不大于1.8m；杆件间用直角扣件固定牢固。C、脚手架架体必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，由底到顶连续设置与地面成4560度夹角。D、施工平台采用15mm厚胶合板满铺作为脚手板，脚手板应设置在三根横杆上采用搭接铺设，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度应大于20cm；胶合板4个角采用4 mm粗的镀锌钢丝固定在纵向水平杆上，保证牢固稳定。E、施工平台外侧和两端需设高度不小于1.2m的护栏，护拦用密目网封闭。F、纵向水平杆宜设置在立杆内侧；G、脚手架高度超过5米必须设置连墙件，横向间距3倍立杆纵距，纵向间距3倍立杆步距。门形支架A、门形支架由门式框架、交叉支撑、和水平架构成。B、一个门式脚手脚由4个门架组成，门架之间的连接，在垂直方向使用连接棒和锁臂连接，在脚手架纵向使用交叉支撑（剪刀撑），架顶满铺20mm厚胶合板，并固定牢靠，且在底座上30cm及架顶下30cm处各增设一道水平剪刀撑。C、架顶设置一道1.2m高的防护栏模板支撑系统设计计算*站梁、板模板及支架验算时，按如下情况取值：梁按顶纵梁（截面尺寸8001800mm）计算，墙按端头井内衬墙（净高7450mm，实际浇筑高度7150mm的墙体）计算，其余部位不再赘述。1、施工荷载定义荷载标准值恒载：钢筋砼自重25KN/m3、模板自重0.3KN/m3、活载：施工人员及施工设备荷载计算模板及直接支承模板的次楞时，对均布荷载取2.5KN/m2；计算直接支承次楞的构件时，均布活荷载取1.5KN/m2；计算支架立杆及其他支承构件时，均布活荷载取1.0KN/m2；振捣砼产生的荷载对水平面模板取2.0 KN/m2；对垂直面模板取4.0 KN/m2；倾倒砼时产生对垂直模板的水平荷载2.0 KN/m2；荷载设计值计算模板及其支架的荷载设计值，应以标准值乘以相应的荷载分项系数和折减系数后进行计算。荷载分项系数如表4-5所示。表4-5 荷载分项系数序号荷载类别分项系数1模板及支架自重1.22钢筋砼自重3施工人员及施工设备荷载1.44振捣砼时产生的荷载5新浇筑砼对模板侧面的压力1.26倾倒砼时产生的荷载1.4对于木模板及其之间验算时，荷载折减系数按0.9取值。荷载组合对模板及其支架验算时，根据计算承载能力和验算刚度需要分别对荷载进行组合。2、顶板模板及支撑系统验算顶板模板采用15mm厚酚醛树脂竹胶合板（规格2440mm1220mm），支承次楞采用50100mm方木200mm纵向设置，主楞采用100100mm方木900mm横向设置；支架系统采用满堂483.5mm扣件式钢管脚手架，立杆纵距900mm、立杆横距600mm、横杆步距1000mm（纵横双向设置）。楼板支撑架立杆稳定性荷载计算单元见图4-10所示。、模板系统验算荷载设计值钢筋砼荷载250.81.20.9=21.6KN/m2；施工人员及施工设备荷载2.51.40.9=3.15KN/m2（模板及次楞），1.51.40.9=1.89 KN/m2（主楞），1.01.40.9=1.26 KN/m2（支架及基础）；振捣砼产生的垂直均布荷载2.01.40.9=2.52 KN/m2；图4-10 立杆稳定性荷载计算单元模板验算顶板模板面板为受弯结构，需要验算其强度和刚度。模板面板近似按三跨连续梁模型计算。2440mm1220mm15mm竹胶合板截面特性(每延米)：对主轴的惯性矩I=bh3/12=1000153/12=2.81105mm4，截面抵抗矩W=bh2/6=1000152/6=3.75104mm3，竹胶板弹性模量E=6750N/mm2(取常用值)，计算中乘以0.9系数。荷载计算化为线形均布荷载：q1=（21.6+3.15+2.52）0.9=27.27N/mm（验算强度） q2=21.60.9=19.44N/mm（验算刚度）强度验算模板计算简图及弯矩图分别如图4-11、图4-12所示。=M/W,其中面板的容许应力，取15.0N/mm2；图4-11 模板计算简图图4-12 模板弯矩图（单位：KNm）Mmax = 0.109q1l2 =0.10927.272002=1.19105 Nmm经计算得到模板应力值=M/W=1.19105/（3.75104）=3.17N/mm2经验算模板的应力=15.0 N/mm2，满足强度要求!挠度计算查表=0.677q2l4/100EI=l/250 =0.67719.442004/（1006.751032.81105） =0.111mm模板的允许挠度=l/250=0.8mm经验算模板的挠度，满足要求!验算抗剪强度V=0.60q1l=0.6027.270.2=3.27KN=3V/2bh=33.27103/(2100015)=0.32N/mm2=1.6N/mm2(满足要求)次楞验算（50100方木200mm）支承次楞按照均布荷载作用下三跨连续梁近似计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和。50mm100mm方木截面特性：对主轴的惯性矩I=4.167106mm4，截面抵抗矩W=8.333104 mm3，木材弹性模量E=9000N/mm2；荷载计算化为线形均布荷载：q1=21.60.2+0.31.20.90.2+3.150.2+2.520.2=5.52N/mm（验算强度）q2=21.60.2+0.31.20.90.2=4.39N/mm（验算刚度）抗弯强度验算次楞计算图及弯矩图分别如图4-13、图4-14所示。=M/W，其中次楞的抗弯强度设计值，取13.0 N/mm2；Mmax=0.10q1l2=0.105.529002=4.47105Nmm图4-13 次楞计算简图经计算得到次楞应力值=4.47105/（8.333104）=5.36N/mm2经验算次楞的抗弯强度=13.0 N/mm2，满足要求!抗剪强度验算两端简支的三等跨连续梁最大剪力为：Vmax=0.6q1l=0.65.52900=2981N如图4-15所示,则最大剪应力=3Vmax/2A=32981/（250100）=0.89N/mm2。经验算次楞的最大剪应力fv=1.3N/mm2，抗剪强度满足要求！图4-14 次楞弯矩图（单位：KNm）刚度验算次楞最大挠度为：如图4-16所示。=0.677q2l4/100EI =0.6774.399004/（10091034.167106） =0.52mm次楞的允许挠度=l/250=3.6mm经验算次楞的最大挠度，满足要求！图4-15 次楞剪力图（单位：KN）图4-16 次楞挠度图（单位：m）主楞验算（100100方木900mm）主楞按照均布荷载