解放西路立交桥旋挖钻施工方案.doc

一、编制说明1、编制说明 本方案编制范围为#立交桥梁工程桩基旋挖钻机钻孔作业。 本桥梁工程桩基共45根，已人工开挖成孔并填芯成桩17根，未开孔的孔桩有16根，其余12根孔桩均已人工开挖并大部分遇到丰富股状地下水，采用原方案的止水措施效果不明显且潜水泵无法满足孔内降水要求，如继续采用人工挖孔工艺施工，施工安全隐患极大，故剩余桩基开挖工艺改为旋挖机钻孔施工。2、编制依据 （1）#立交工程桥梁工程施工中间资料（总体及部分下部）、#立交工程桥梁工程施工中间资料（Z线第一联梁体、B匝道梁体及下部）设计图； （2）现场踏勘及业主处所取得的资料； （3）国家及行业现行相关法律、法规及规范等； （4）我公司自行组织对现场调查所取得的资料； （5）公司相关规定；（6）我公司现有施工技术实力、施工经验和机械设备、劳动力资源等。二、工程简介1、工程概况本项目为#隧道至#大道和#的桥梁工程，共分A、B、D、Z线桥，其中A线预留接口，暂不实施。Z线跨越#大道至#河南岸后下地进入#，B线桥从隧道出口右转弯进入#大道，D线桥为#右转跨#河进入#大道匝道。Z线桥从隧道出口至#，桥面宽16.0米，全长226.68米，共分为四联。第一联为20米钢筋混凝土简支梁，第二联为16米钢筋混凝土简支梁，第三联为33米+47米+35米钢箱梁，第四联为33.5米+37米预应力钢筋混凝土箱梁。B线桥从隧道出口右转弯进入#大道，桥面宽7.0米，全长182米，分为两联。第一联为22米+35米+25米钢箱梁，第二联为4*25米钢箱梁。桥墩基础采用桩基础，共有桩基45根，桩径分为2.0m和1.5m两种，桩长为8.0m-30.0m。2、工程环境本桥址位于#大道北段#居民区与商业区，属于商业黄金地带，周边商铺、居民楼密集，人流、车流量特大，干扰因素较多，施工场地狭小，大型施工机械进场限制较多，泥浆排放困难。#大道为#片区及#南面进出城主干道，双向八车道，车流量达到2000车次/小时以上，施工期间只能占用中间两条车道，占用场地宽度只有9.0m，大型机械操作困难。3、水文地质根据地质资料显示和现场人工钻孔开挖实际情况，本工程桥梁孔桩地质结构复杂、溶洞较多，地下水极为丰富。特别是进入风化岩层后，经常遇到溶洞及流砂地质并伴随丰富的股状地下水。本桥梁工程桩基共量45根 ，已成孔并填芯成桩17根，未开孔的孔桩为16根，其余12根孔桩均已开挖并大部分遇到丰富股状地下水无法继续采用人工开挖施工，须改为旋挖机钻孔施工，具体列表如下：剩余桩基需采用旋挖机钻孔施工地质情况表桩基编号设计桩径（m）设计桩长（m）计算孔深（m）人工开挖深度（m）覆土深度（m）嵌岩深度（m）溶洞情况Z1-11.5 18.5 21.4 14.6 3.4 18.0 孔口下16.7m16.9m有1层溶洞Z1-31.5 17.5 18.9 17.5 3.0 15.9 孔口下2.4m15.2m有3层溶洞Z2-11.5 21.0 21.5 16.6 5.3 16.2 孔口下10.0m16.8m有2层溶洞Z2-21.5 29.2 29.7 15.2 6.9 22.8 孔口下10.3m14.2m有2层溶洞孔口下25.8m28.2m有1层溶洞Z2-31.5 30.0 30.4 14.5 5.6 24.8 孔口下10.5m18.3m有3层溶洞孔口下24.9m28.9m有1层溶洞Z3-11.5 16.5 17.5 无8.6 8.9 孔口下10.0m12.8m有1层溶洞Z3-21.5 11.0 12.0 8.0 6.9 5.1 无溶洞显示Z3-31.5 19.0 21.5 9.1 10.5 11.0 孔口下20.7m20.9m有1层溶洞Z4-12.0 未提供地质资料及设计桩长Z4-22.0 Z5-12.0 Z5-22.0 Z6-12.0 Z6-22.0 Z6-32.0 B22.0 B32.0 9.0 12.1 9.0 3.5 8.6 无溶洞显示B42.0 10.0 13.4 8.6 4.6 8.8 无溶洞显示B52.0 12.5 15.5 7.4 3.0 12.5 无溶洞、渗水量大B72.0 16.0 19.0 8.5 11.5 7.5 无溶洞、渗水量大B8-11.5 12.0 15.2 无6.6 8.6 孔口下9.4m10.7m有1层溶洞B8-21.5 14.0 17.2 无6.9 10.3 孔口下7.9m18.8m有2层溶洞B8-31.5 11.0 14.2 无8.5 5.7 无溶洞显示B8-41.5 12.0 15.2 无7.2 8.0 孔口下8.1m9.8m有1层溶洞D0-11.5 未提供地质资料及设计桩长D0-21.5 D0-31.5 4、参建单位（1） 建设单位： （2）设计单位： （3）勘察单位： （4）监理单位： （5）施工单位： 三、施工部署1、方案选择本桥址位于#大道北段#居民区与商业区，属于商业黄金地带，周边商铺、居民楼密集，人流、车流量特大，干扰因素较多，施工场地狭小，大型施工机械进场限制较多，泥浆排放困难，故桩基钻孔施工选用了人工挖孔配合水磨钻施工工艺。根据现场人工钻孔开挖实际情况和地质资料显示，本工程桥梁建筑场区内，水文地质结构复杂，溶岩发育，地下水极为丰富。在施工过程中经常遇到溶洞及流砂地质情况，并伴随丰富的股状地下水涌出，潜水泵已无法降低水位，也不可能人工在水下采用水磨钻钻孔掘进（主线桥Z2桥墩Z2-1、Z2-2、Z2-3前期人工挖孔至14.5m16.6m深后已无法继续施工），并且存在极大的安全隐患。对应剩余桩基础施工，经参建各方充分讨论研究后，综合考虑各种因素，决定采用旋挖钻施工工艺，以使桩基施工继续进行。主线桥Z2桥墩桩基础Z2-1、Z2-2、Z2-3设计桩长分别为21米、18米（7月2日针对Z2桥台桩基处理专题会议提出需加长至29.5m）和30米。根据地勘资料显示和人工开挖实际地质情况：a、 Z2-1溶洞出现在孔口以下10.0m16.8m，现已人工开挖至16.6m；b、 Z2-2有两层溶洞出现在孔口以下10.3m14.2m和25.8m28.2m，现已人工开挖至15.8m；c、 Z2-3溶洞较多，出现在孔口以下10.5m18.3m和24.9m28.9m，现已人工开挖14.5m。 三根桩开挖至现有标高后，由于孔内溶洞有股状地下水涌出，抽水泵抽水没能将水位降低至操作面，不能满足工人下井操作水磨钻钻孔的施工要求。为了能圆满完成业主交给的施工任务，我部邀请地勘、设计、业主、监理各方代表与本部技术骨干讨论研究对策，最终确定桩基成孔选用旋挖钻施工工艺比较合理可行。2、施工布置旋挖机钻孔施工平面布置图3、施工准备（1）技术准备按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备满足施工的机械设备人员等。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。（2）施工放样复测控制点及控制网和导线，测放墩位和桩位，测量放样采用换手复核。（3）场地平整和施工便道现场场地平整夯实、换除软土，以保证钻机的稳定，必要时可采用C30砼将孔桩周边场地硬化。合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。（4）做好现场用电、用水、排水的布置在工地四周设置排水沟，开挖泥浆池、沉淀池和配备泥浆原材料及泥浆检测。做好雨季施工安排，把场区内的施工用水及雨水经沉淀后排到市政下水管。并布置好输电线路、孔外排水系统以及其它附属设施。（5）孔位探测为确保地下管网安全，桩基开工前，需相关单位及时提供管网、管线位置图，若无相关资料，可在公路两侧及有地下管线标志处，首先在孔位处采用人工挖孔方式挖2m深的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有及时协商解决办法，进行妥善处理。（6）钻头选择和调试机械设备针对不同的地层和基岩软硬程度，选用合适的钻头。对钻孔机械、泥浆设备、桩体砼灌注设备、砼拌合及运输设备等进行维修、调试。（7）技术交底对参与施工的人员进行环境保护教育、岗前技术培训、岗前安全培训及施工技术交底。（8）材料进场各类钻孔桩施工的原材料按要求进场。（9）检验试验完成原材料检验及砼配合比设计及试验等工作。四、施工计划1、施工进度计划本桥梁工程桩基共45根 ，已成孔并填芯成桩17根，未开孔的孔桩为16根，其余12根孔桩均已开挖并大部分遇到丰富股状地下水无法继续采用人工开挖施工，改用旋挖机钻孔施工后，计划工期为45天。2、机械设备配备 主要机械设备表序 号设 备 名 称型 号 规 格数 量功 率1钻桩机XR3601台360/台2泥浆泵3PN1台22/台3电焊机B2系列1台22/台4挖掘机PC2001台5泥浆测试仪1套6水准仪1台7全站仪1台8汽车吊25T1台9臂架泵48m1台10砼罐车12m36台3、劳动力计划劳动力需用量计划序号名 称需用人数备 注1测量工2测量定位放线引测标高2机手4机台操作3灌砼工84钢筋笼制作105杂工3五、施工工艺流程和施工方法1、施工工艺流程2、测量按施工设计图纸对每根桩进行编号，按照编号逐一计算桩中心点的坐标。采用极坐标定位法，使用全站仪及激光测距仪进行轴线引测，以保证桩心定位准确，为便于施工过程中准确桩心位置，再由桩中心点引出4个十字方向控制点。测量测定桩位后，做好标识，并注意保护。3、钻孔工艺 （1）钻机就位钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，钻头中心与钢护筒十字线中心偏差不大于10mm，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻机就位后，在泥浆池进行泥浆制造，泥浆主要采用粘土、膨润土等进行造浆，新制泥浆数量最少满足一根桩的使用量。 （2）设置护筒根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：回填土区域护筒埋设深度应超出回填土深度0.5m，原土状态：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，护筒应高出地面2030cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。 （3）钻进当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3米采用高速钻进，钻进速度与钻压有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。 （4）泥浆配制采用膨润土、火碱及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅拌机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样即钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆指标问题，其比重一般控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。 （5）终孔及清孔终孔：当钻孔达到设计孔底标高后，请监理工程师检查，初步确定终孔，再请设计、地勘及参建各方到现场确定终孔，并汇签。确定终孔后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。要求成渣厚度不大于5cm。清孔：采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于4%，粘度1720s，孔底沉渣厚度小于50mm。为降低沉渣厚度，确保顺利灌注水下混凝土，采用泥浆循环进行清孔，用新制泥浆对孔内泥浆进行置换，直至孔底沉渣厚度和泥浆指标满足规范要求，经监理工程师签认后灌注水下砼。检孔：清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查记录，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。4、钢筋笼制作与安装 （1）钢筋骨架制作钢筋笼在钢筋加工场地统一集中分段制作成型，本项目主筋是直径为25mm的螺纹钢筋。作钢筋笼时，先将钢筋笼主筋用套筒整体连接，加工成整体钢筋笼，在整个钢筋笼加工完成后再将下笼时需分体位置处直螺纹拆开，并在上下单根主筋分体处做好标记，钢筋笼下孔时，根据标记进行对接，加工钢筋笼时，预先将主筋剥肋，上节主筋剥肋长度为套筒长度，下节剥肋长度为套筒长度一半。钢筋笼加工时，先将其加劲筋在固定的模型上制作以确保其尺寸，然后在加劲筋上标出钢筋笼主筋位置，并与主筋焊接，形成牢固的圆筒形骨架，把外箍筋按间距缠绕在钢筋笼骨架上，并与主筋连接制成钢筋笼。 同一截面内，接头数量不得超过钢筋总面积的50%。钢筋笼螺旋钢筋绑扎与主筋上，接头须采用焊接，为防止钢筋笼变形，笼内设加劲支撑。 （2）钢筋骨架保护层的设置焊接定位钢筋。焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径为16mm）弯制而成，焊在骨架主筋外侧。一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4根。 （3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装 钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。 钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。 钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。 桩基钢筋笼长度小于10米的，在钢筋场加工完整钢筋笼，用平板车运至现场，用25t吊车安装在孔桩内即可。桩基钢筋笼大于10米的，在钢筋加工场加工成两节，然后运至现场，为保证施工质量，两节钢筋笼连接采用套筒连接。 骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。 声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管间连接采用套管丝扣连接，管口高出设计桩顶50cm，每个声测管高度保持一致。 5、桩基水下混凝土灌注 （1）灌注工具、机械设备选用 导管选用内径280mm的两端带丝口的钢管，分底节、中间节、顶节三种，底节不短于4m，一端设丝口，中间节从1.0-4.0m不等，顶节根据计算配置。采用橡胶垫及抱圈联结导管。导管安放前一定要试拼试压（要求达到0.6Mpa以上），检查有无漏水及导管承受压力情况。经水压试验合格后，正居孔中安装导管，导管放至管口距孔底30-50cm，在孔口用槽钢及钢板加工平台将导管固定，接上料斗，用球或法兰盘做隔水塞，待保证导管埋设深度的首批混凝土量装满后，打开漏斗阀门进行灌注。导管和料斗选用25吨汽车吊吊起，混凝土输送选用臂架泵。 （2）水下砼灌注前的准备 清孔结束下完钢筋笼以后进行灌注前的检查，包括：孔底沉渣厚度、钢筋笼长度与顶底高程等，检验合格后填写水下砼灌注前检验表，报现场监理批复后进行下一步施工。 （3）根据混凝土搅拌站与施工现场的距离，要求搅拌站按以下要求配置水下砼： a.可采用硅酸盐水泥、普通水泥，水泥标号不宜低于42.5号，水泥初凝时间不宜早于4.5h； b.粗骨料采用碎石，宜适当增加含砂率，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；细骨料宜采用级配良好的中砂。 c.砼的含砂率宜采用40-50%，水灰比宜采用0.5-0.6。 d.砼拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为180-200mm。 e.每立方米砼的水泥用量，一般不小于350kg，掺有适宜数量的减水剂时，可不少于300kg。 f.首批灌注砼的初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，当砼数量较大，灌注需要时间较长时，可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。（4）灌注首批砼测量配合控制导管底距孔底25-40cm左右，将贮料斗、下料漏斗内贮满砼（满足首批砼埋管深度不小于1m的要求），砼下落后检测导管内和孔内砼面高程，确保导管埋深不小于1.0m以上，方可继续灌注砼。应经常测量检测砼面高程和埋管深度，及时上拔导管（2mH埋6m）。 （5）终止灌注水下砼在灌注砼过程中应经常测量检测砼面高程和埋管深度，及时上拔导管（2mH埋6m），当砼面高出设计桩顶标高高度1.0m时终止灌注水下砼。清除桩顶浮浆，便于桩头凿除。 （6）灌注水下砼的技术要求a.首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置（1.0m）和填充导管底部的需要； b.砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用；c.首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注；d.在灌注过程中，注意保持孔内水压；e.在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m；f.在灌注过程中，由专人测探桩孔内砼的位置，并做好记录，及时地调整导管埋深；g.当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；h.灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头无松散层； i.在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。 （7）灌注故障处理 a.首批砼灌注后导管进水时，应将灌注的砼拌合物取出，再改正操作方法，重新进行灌注；b.在砼处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用隔水底塞的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；c.灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器；d.灌注开始不久发生故障，用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼清除，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注砼；e.按上述方法处理达不到要求时，应会同有关单位研究，采取有效的补救措施。砼浇筑至桩顶以后，应立即将表面已离析的混合物和水泥泥浆等清除干净。6、钻孔异常处理措施 （1）塌孔处理在钻机钻进过程中若发现孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，或者出渣量显著增加不见进尺，钻机负荷显著加大等情况时，说明在钻机成孔过程中出现了塌孔现象。发生塌孔后，立即将钻机移位，查明原因进行分析处理。孔内坍塌，一般是由于泥浆密度不够或其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮，护壁效果不好所致。如果泥浆配备正常，最大可能就是孔底钻进溶洞，泥浆流入溶洞与地下水稀释，造成泥浆浓度不够。根据实际的塌孔深度及塌孔程度可采取以下处理方式进行处理：加深埋护筒等措施后继续钻进。回填素黄土及水泥土。回填素混凝土。在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。 （2）偏孔处理在钻孔过程中，由于种种原因可能出现偏孔现象。发生弯孔缩孔时，将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，若孔位还是不能正直，则采取回填片石或素混凝土，待填料沉实后再慢进程钻孔纠偏。以此反复作业，直到钻孔正直。回填的高度比发生偏孔处高出2m左右。 （3）埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中沉渣沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。 （4）桩基溶洞处理 根据地质资料显示，本地地质结构复杂，喀斯特地貌，桩基钻孔进入风化岩层后溶洞较多，地下水极为丰富。旋挖钻钻进过程中遇到溶洞可能会出现泥浆流入溶洞与地下水稀释，造成泥浆浓度不够和泥浆下沉，致使孔壁坍塌，须及时处理。 灌注C20水下砼回填溶洞： 当旋挖钻钻进过程中遇到溶洞后，泥浆浓度不够和泥浆下沉，会导致孔壁坍塌。处理方法是：接长钢护筒下沉解决后，按1：1的比例回填黄粘土和片石，钻机慢速钻进搅拌，保持泥浆浓度符合要求，然后在溶洞底灌注C20水下混凝土封堵溶洞，封堵溶洞混凝土须高出溶洞顶24m，等待混凝土终凝后达到一定强度后再二次钻孔，反复进行处理，直到溶洞堵满为止。 扩孔加长埋设一次性钢护筒： 根据地质勘探资料显示，本工程桩基遇溶洞多为空洞，且各桩基溶洞相与贯通，空洞较高（约2米多至3米），在采用回填C20砼封堵溶洞无效的情况下，可选用扩孔埋设钢护筒至溶洞底的处理方法。 为确保桩径能达到设计要求和旋挖钻机开钻顺利进行，拟采用扩大桩径施工。具体是将已开孔钻至溶洞位置的桩孔采用C20素混凝土灌注填满至地坪面（如果已开钻空孔回填泥土或片石，会影响到旋挖机开钻时中心受力不均匀，造成偏孔、斜孔和孔壁坍塌），旋挖钻机钻头选用比设计桩径大0.3m以上的的金刚钻头二次钻进，穿越到最底层溶洞后安装钢护筒到溶洞底，然后改用设计桩径的金刚钻头钻进至设计深度。 （5）主线桥Z2桥墩桩基钻孔处理措施主线桥Z2桥墩桩基础Z2-1、Z2-2、Z2-3设计桩长分别为21米、29.5米和30米。前期采用人工开挖至14.5m16.6m深后，由于孔内溶洞有股状地下水涌出，且各桩基溶洞又相互贯通，抽水泵抽水没能将水位降低至操作面，不能满足工人下井操作水磨钻钻孔的施工要求，已无法继续施工，须改用旋挖机钻孔施工。根据地勘资料显示和人工已开挖实际地质情况，改用旋挖机钻孔可采取以下施工措施： Z2-1设计桩长为21.0米，计算孔深21.45米，溶洞出现在孔口以下10.0m16.8m，现已人工开挖至16.6m，基本已穿过溶洞，并已将溶洞封堵，只是岩层裂隙较多，渗水较大，对余下孔深4.85米改用旋挖机钻孔施工影响不大，可直接采用旋挖钻机钻孔施工至设计深度。Z2-2设计桩长为29.5米，计算孔深30.031米，桩孔有两层溶洞出现在孔口以下10.3m4.2m和25.8m28.2m，溶洞均为空洞。现已人工开挖至15.8m，发现15.8m以下还有溶洞，并涌出股状水。余下孔深14.231米改用旋挖机钻孔施工，可采取以下措施：a、 旋挖钻机从现有孔底开始钻进，到达第一层溶洞底后进行清孔、检孔、灌注C20水下砼封堵溶洞，封堵溶洞混凝土须高出溶洞顶24m，等待混凝土终凝后达到一定强度后再二次钻孔。b、 二次钻孔开钻至孔深28.2m后，到达第二层溶洞底后也采取同样的施工方法：清孔、检孔、灌注C20水下砼封堵溶洞，等待混凝土终凝后再二次钻孔至设计深度。c、 钻孔完成后采取灌水法将孔桩灌满水，检测水位是否漏水下沉来验证桩内溶洞是否填满封堵密实。如水位下降，说明还有溶洞没封堵密实，还需继续回填砼，反复钻孔，直到溶洞封堵密实后才能终孔。 、Z2-3设计桩长为30.0米，计算孔深30.397米，孔桩穿过溶洞较多，出现在孔口以下10.5m18.3m和24.9m28.9m。现已人工开挖14.5m，正处于溶洞位置，余下孔深15.897米改用旋挖机钻孔施工，溶洞处理方法可参照Z2-2做法。 （6）#大道中间区域孔桩钻孔施工措施由于本桥梁工程主线桥横跨交通主动脉#大道，以及B匝道从#隧道出口下#大道，桥梁部分桩基坐落于#大道上。#大道施工隔离占用道路宽度只有9.0米，施工场地狭小，并且#大道地下构建物及地下管网线路未能提供管网分布图，对地下管网走向不明确。桩基采用旋挖机钻孔施工，存在极大的安全隐患，须做好以下的防患措施：旋挖机钻孔前，采用人工在原桩位挖孔探明地下构建物及地下管网线路分布情况，并按照设计图纸做好孔桩钢筋砼护壁的工作，一直开挖至岩层面，然后再改用旋挖机钻孔的施工方法。为保证旋挖钻钻头能顺利下井开钻，人工开挖部分桩径可按设计桩径加宽0.2m。此方法施工，不但能预防旋挖机钻孔施工外围因素对孔壁稳定性的影响而造成坍孔，也能探明桩位地下构建物及地下管网线路布置情况。B8桥台桩基础靠近#大道地下人行通道距离只有5米，孔桩上部周边土方均为回填区，旋挖机钻孔施工过程中极容易发生塌孔事故，以及施工过程中产生的震动对地下人行通道结构的影响。所以B8桥台4根桩基先采用人工开挖，如人工开挖过程中地下水位能抽水降至操作面，则采用人工开挖配合水磨钻施工；如地下水位不能抽水降至操作面，则根据具体情况相应采取其他措施（届时另报专项方案）。另外，在开挖前先对地下人行通道结构进行摸查，了解该通道结构是否有开裂、漏水等情况，发现问题及时通知参建各方到场处理。由于#大道施工隔离占用道路宽度只有9.0米，施工场地狭小，对于旋挖机钻孔排出的渣土，可采用生石灰固化处理后再外运至石板坡渣土场，或在运输车底部铺防水帆面，将渣土转运至贵惠路口刚拆迁完成的施工场地内堆放凉干后，再外运至石板坡渣土场。对于孔桩灌注混凝土后置换出来的泥浆排放问题，因现场无场地可修泥浆池，可采用钢板制作成活动的钢箱临时装放泥浆，然后再采用专门的运输罐车及时外运，杜绝泥浆、泥渣污染路面。施工隔离围挡内地面为原#大道路面，为防止旋挖机、挖机直接在路面行走，导致履带碾坏原路面，须采用厚度22mm钢板铺垫。 （7）对于靠近#河岸的Z6桥墩和D0桥台桩基础的钻孔施工。由于该部分桩基靠近#河岸，上部份属于回填区，并紧挨河岸挡墙，泥浆护壁根本保证不了孔内水位的稳定，很容易发生塌孔，对河岸挡墙存在极大的安全隐患。为确保桥桩顺利施工，避免坍孔的发生和破坏河岸设施，可参照上述（2）#大道中间桩基钻孔的措施施工（孔桩上部分采用人工开挖，钢筋砼护壁按设计图纸施工）。 （8）B2桩基场地硬化措施： 由于B2桩基周边场地一侧紧挨#大道人行道，人行道下方埋设有给水管道和电力管道（已探明），另一侧为回填区，回填厚度达到3米多，地基承载力满足不了旋挖机的承重要求，旋挖机开钻过程会出现场地下陷，场地地基土方受旋挖机承压后经钢护筒底进入桩孔，导致塌孔，致使桩基无法开挖，钻机倾斜，需将B2周边场地采用C20砼换填后再开钻，换填厚度根据现场实际情况确定。六、交通疏导措施#大道为#片区及#南面进出城主干道，双向八车道，车流量达到2000车次/小时以上，经交管部门批准,施工期间只能占用中间两条车道，隔离围挡宽度9.0米，其中B匝道桩基直径2.0m，Z3桥墩桩基直径1.5m，均位于隔离中间位置。桩基直径加上锁口宽度每边0.7m，需占用围挡宽度2.9m3.4m，特别是B8桥台有四根桩，两根平排，桩与桩中心水平距离3.5m。围挡内满足不了机动车辆通行，现场也没有条件可设置材料堆放场地和钢筋加工场。故桩基施工的碴土、泥浆外运、钢筋笼制作安装、桩芯混凝土灌注只能安排在夜间0:006:00#大道行驶车辆减少时再占道施工，并保障#大道车辆行使畅通。1、碴土、泥浆运输措施由于隔离围挡内满足不了机动车辆行驶，泥渣运输车和泥浆罐车不能到达孔桩施工操作范围，故孔桩开挖排放的碴土、泥浆不能直接装车外运。渣土需采用人工装车、手推车转运至两端出口处集中堆放，利用夜间货车在#大道允许通行时，再采用挖机装车外运至石板镇弃渣场。对于孔桩灌注混凝土后置换出来的泥浆排放，因现场无场地可修泥浆池，可采用钢板制作成活动的钢箱临时装放泥浆，在夜间0:006:00期间再用泥浆泵将泥浆抽至罐车及时外运。2、钢筋笼制作、运输、安装措施 由于#大道中间隔离宽度只有9.0米，施工场地狭小，施工现场无条件可设置钢筋加工场，桩基础钢筋笼只能在隧道出口现有场地内加工成半成品，利用夜间车流量减少后，采用25吨吊车起吊至平板汽车运输至施工地点，再用25吨吊车起吊安装，汽车吊吊装钢筋笼时，需要临时拆除吊装范围内#大道中央分隔带的临时围挡，以便靠近中央分隔带汽车吊的支撑腿可以伸入中央分隔带内，尽量减少施工占道宽度和增加吊车司机视野宽度，起吊安装需临时占用#大道出城方向两个车道。3、混凝土浇筑措施由于围挡内满足不了车辆行驶，砼罐车没能到达孔桩位置， 故桩基混凝土浇筑施工均需安排在夜间0:006:00采用臂架泵临时占道施工。浇筑时在进城方向隔离围挡外临时占道安放臂架泵，混凝土罐车直接卸入臂架泵内，由臂架泵输送至各桩基施工点。桩基础砼灌注料斗和导管采用25吨汽车吊施工，汽车吊也须在围挡外占道架设，臂架泵车和汽车吊车周围应安设明显的警示标志，并用临时隔离栏围挡，避免车辆进入施工区域。4、安全保通措施为确保施工期间#大道的行车安全，以及原道路设施的完好，创造施工过程中安全、高速、有序的施工环境，切实搞好本项目的安全管理工作，我公司制定了如下的施工安全保通措施。 （1）、安全管理组织措施 、指派专职安全检查人员 指派3名专职人员组成安全巡查小组，均按24小时轮班不间断执勤。 、指派专职交通协管人员 指派12名专职交通协管人员组成指挥交通疏导小组，均按24小时现场轮班执勤。 、设置交通安全警示标示牌 计划在#大道两侧各设置两块高2米、宽3米的施工指示反光标示牌，标示牌距离施工最近距离约500和200米，反光标示牌上注明“前方道路施工、车辆减速慢行”字样，以提醒过往车辆司机注意行车安全。并在临时围挡上安装减速、防撞的反光标志，在临时施工隔离围挡上设置夜间照明警示灯，提醒车辆安全通过施工区域。 （2）、安全管理技术措施、施工前，要做好交通安全施工方案编制和审批工作。、在施工过程中，严格按照安全技术交底和施工技术交底进行操作。、加强施工人员的安全教育，严格要求，并设置专职的安全员随时检查，未按操作规程施工时要及时指出并加以整改；施工人员必须穿反光背心才能进入施工场地。、混凝土浇筑作业前，先做好道路场地的围挡规划，为泵车的架设提供充足的架设空间。浇筑完成后，剩余的砼料及洗泵废水，不得随意倾泻，必须集中处理，杜绝污染周边路面。 、钢筋笼吊装和混凝土浇注过程中严防荷载严重偏压，尽量做到荷载均匀分布，防止支架局部变形坍塌。、按照交警大队和安全规范要求，在施工区的有效两端缓冲区设置安全警示标志。并派专人负责警戒，严禁车辆快速通过施工区域。、施工围蔽围挡随时检查其完好情况,防止外来人员进入施工区域造成安全事故。 （3）、交通安全实施措施由于施工路段跨市政进出城主要大动脉，车流量的特殊性、复杂性，要求我们将做到服从命令听指挥，与交警部门及时沟通，紧密配合，保证道路畅通无阻。、作业区值守人员值守时，注意现场封闭设施的完好性，发现问题及时纠正。保证设施、标志清洁易于辨认，并始终处于正确位置或工作状态。注意因通行车辆刮、碰标志可能导致指向错误或无法正确辨认，避免非施工作业车辆误入作业区。、对夜间施工作业区，安全设施应满足夜间施工安全设施布置的要求。没有作业时留有不少于2人的值守人员，互相照应，看管现场、设备，并多设置的设施进行看护，保证交通设施整齐，发现问题及时处理，不能处理的及时报告，发生事故要及时报警。、封闭区内作业的长、大设备，实施作业时，安排看护人员避免作业失误给自己及另一侧正常运行的车辆造成伤害。、施工时准备足够的安全标志，安全设施、警示灯具，不论是否在夜间施工，都要准备施工用警示灯具。在视线不良时，及时点亮警示灯，以保证作业及通行安全。、施工所进行的材料、设备运输，进出场均须有人警戒。、作业结束后按以下顺序做好恢复交通的各项工作：撤除场内设备，清除场内剩余材料及废物，使路面洁净，撤除大部分作业人员，撤除警示灯具，按照“顺放逆收”的原则进行收放反光锥、标志牌，单幅封闭要开放封闭侧的交通，从封闭末端向起点撤除封闭侧的安全锥和标志，关闭活动开口，撤除安全看守人员，撤除封闭公告。并通报交警部门，施工队伍已撤离现场，恢复交通。、在施工技术上改进、安全教育管理的同时，还要做到以下几点： a.在施工前制定好封闭方式，车辆行走路线、封闭时间及通行时间。按要求办好道路施工审批手续。 b.施工前第一时间通知交警及路征部门。 c.在按照要求摆放标志牌、反光锥的同时，在摆放反光锥区域的边护栏处设置有公司名称的鲜艳红旗，进一步提醒驾驶员朋友前方施工，注意行车安全。 d.在每个封闭作业区配备交通维护人员，实行施工期间不间断执勤。确保施工安全与车辆畅通。 e.加强安全措施与施工力度，以最快的速度保质保量的完成施工，争取封闭区域的施工在第一时间开放，确保交通的畅通。七、质量保证措施1、质量标准我项目部根据本工程的实际情况，采用先进的、合理的、成熟的施工技术和工艺施工。工程质量满足建设单位对工程质量的要求，严格按照质量标准及ISO9002质量体系的要求建立质量保证体系，确保各项工程质量均在受控状态，且可追溯实行科学管理，满足合同要求，赢得顾客信任，同时提供优质服务。杜绝一切质量事故，消除一切质量隐患。2、质量保证体系 (1)、健全的质量保证体系是实现质量目标的组织保证，建立以项目经理为首的质量保证体系，并执行项目质量岗位责任制及工程质量责任终身制。(2)、项目部成立质量管理领导小组，由项目经理任组长，项目工程师任副组长，成员由项目部质检工程师、试验工程师及施工技术负责人组成。项目经理部设专职质检工程师和质检员，班组设兼职质检员，保证各道工序的施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。(3)、项目部设专职质量检查人员及测量、试验人员，负责施工前及施工过程中的质量检查工作，施工专业队设专职质量员，协助专业队长及施工员进行各工序的自检及交接检验。(4)、将ISO9000质量保证体系的过程控制运用到每个工序，做好过程检验和施工试验，认真填写监控记录和试验过程报告，做好资料整理存档工作。(5)、严格执行国家和#施工规范和质量评定标准，认真贯彻施工组织设计和技术标准，对新技术的使用理解原理、掌握方法、精心操作、及时检查，确保设计要求，接受市质检部门、工程监理和设计人员的检查监督。3、桩基础施工质量保证措施 、认真审核、熟悉施工图纸，根据国家有关规范和设计要求，编制施工组织设计方案。、进行细致的技术交底(包括工艺流程、工序控制、质量控制的关键要点)；加强施工过程中的技术指导和质量控制。、严格按照国家有关规范和设计要求施工；施工人员必须明确施工参数,严格按照确定的施工参数施工。、施工中钻机就位应准确并尽量保持成孔垂直，垂直度1.0%；钻孔的位置与设计位置的偏差群桩不得大于100mm；单排桩不大于50mm。、组织合格的施工材料进场并按照要求保管好，及时抽样送检。、管理技术人员要根据不同的施工部位进行监控、管理、检查、记录，及时做好报验资料，报监理审核验收。并规范整理各种施工资料以及竣工文件。4、桩基础施工质量检验、成孔质量标准钻孔要求圆整垂直，倾斜度保证小于1%；桩位偏移应符合规范要求（小于50mm）；沉碴厚度不大于设计要求。、孔径不小于设计桩径，孔径可用专门检孔器检测，也可用钢筋焊成圆柱体，其外径不小于设计桩基直径，高度可取桩直径的46 倍，当检孔器顺利进入孔底，则认为成孔符合标准。（3） 、钻孔桩成孔质量标准见下表：钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（）小于1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定， 支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定，设计未规定时100mm 支承桩：不大于设计规定，设计未规定时50mm清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度：1720Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%钻孔桩承台底平面桩位偏差见下表：钻孔桩承台底平面桩位偏差序号项目允许偏差1上面盖有帽梁的排架桩垂直帽梁的轴线100mm沿帽梁的轴线150mm2320根桩基中的桩0.5D3桩数对于20根以上桩基中的桩最外边的桩250mm中间的桩250mm并不大于D/2与承台边缘的净距桩径1m时不小于0.5D，且不小于250mm，桩径1m时不小于0.3D，且不下于500mm、桩基础施工所用的水泥和外加剂品种、规格及质量应符合设计要求。、桩基础混凝土应严格按设计和试验确定的配合比拌制，制备好的混凝土应均匀，不得离析。、桩基的完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。桩基完工后28d，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯。观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的3个试样作无侧限抗压强度试验。取芯后的孔洞采用同等级混凝土灌注封闭。5、质量控制要点、在埋好护筒，立好钻架，使钻机钻杆、钻头中心和桩位中心三者位于统一铅垂线上。、当孔内有水时，可直接投入粘土或直接利用孔内粘土，用钻筒旋转力反复旋转冲击造浆，使孔壁坚实不坍不漏。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出周边水位标高，并低于护筒顶面50cm 以防溢出。、泥浆控制a.配制泥浆应选用优质黏土，优先采用膨润土，为提高其黏度和胶体率可投放适量烧碱、水泥、碳酸钠或者锯木。b.孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒；c.泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；d.浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm；e.严禁采用加深孔深度方法代替清孔；f.清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。、所用钢筋应有出厂单位完整的合格证明，所有钢筋及焊接件应按规范要求的批次、频率作检测试验，合格后方可使用。、钢筋在加工前应调直，保证钢筋中心线在同一条直线。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。、钢筋笼根据骨架长度分节制作，配料时应根据骨架总长度确定每节钢筋笼制作长度，以保证钢筋笼骨架底面高程符合规范要求。、钢筋笼接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,使接头错开，主筋接头采用直罗纹套筒连接。、钢筋笼制作时，应严格按设计要求进行加工制作。焊工要持证上岗，其他操作工要选择有经验的人员，焊接时要选择适当电流，避免因电流过大造成钢筋损伤，要保证焊缝饱满。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆。、为准确检测成桩混凝土灌注质量，桩基采用超声波法检测，在各桩基内预埋超声波探测声测管（桩径小于1.6m时设置3根，桩径大于或等于1.6m时设置4根），钢管型号为54*1.5，其接头及底部应密封好,底部用钢板焊接封闭，接头部位采用钳压式接口并在接口内放置橡胶圈，顶部用木塞或皮套封闭防止杂物堵塞管道；声测管下端离桩底15cm，上端露桩头50cm。吊装钢筋笼和浇注混凝土时要注意保护声测管，防止弯折。、根据设计图要求桩基内钢筋必须深入承台内，为保证该段钢筋质量要求和减少凿除桩头混凝土的工作量，将深入承台部分的钢筋（扣除设计要求增加部分：10cm）用胶套管套住，待承台开挖后拔除。、钢筋笼起吊时，起吊点必须设在加强筋的位置，以避免在起吊过程中钢筋笼变形。起吊时应保持钢筋笼处于平稳状态，吊至孔口要保持钢筋笼处于垂直状态，对准孔口后，缓缓下放，应避免钢筋笼下放过程中碰撞孔壁，引起坍孔。、为了保证钢筋笼有足够的保护层，钢筋笼外侧在桩身范围内每隔2米沿圆周等距离焊接4个钢筋“耳朵”对钢筋笼进行定位。、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来确定计算钢筋的长度。定位钢筋的长度=平台高程-桩顶标高-1 m(桩头高度)。并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。、在钢筋笼沉放过程中，如发现沉放困难，应转换方向或提升一定距离，再沉放钢筋笼，不能一味用力强行下沉，以防止钢筋笼变形或引起坍孔。、钢筋笼入孔后应准确，牢固定位，平面位置偏差不大于20mm，底面高程偏差不大于50mm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层用的垫块。(16)、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表4。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架伸入承台长度100mm尺量检查2钢筋骨架外径10mm3主筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架倾斜度0.5%吊线尺量检查(17)、灌注前必须检查沉渣层厚度，如超过设计要求，则需再次进行清孔，直到沉渣层满足设计要求。(18)、尽量缩短清孔后首批混凝土的灌注时间。(19)、要求灌注桩顶高程应高出设计高程不少于50cm，以保证桩顶砼密实无夹层。(20)、为检查桩身砼质量是否合格，桩身砼必须留有试块，每根桩至少留有2 组试件（按照规范要求），并做好养护工作。(21)、在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。(22)、桩头处理和测桩：混凝土灌注完成并且强度达到75后，要对桩头顶部进行处理：将桩头上部松散混凝土凿除到桩顶设计标高，并进行凿毛，在桩基砼达到一定强度后，由桩基检测单位对桩基进行无破损检测，检查混凝土的灌注质量。(23)、桩身混凝土采用满足耐久性要求的混凝土。八、安全技术保证措施根据钻孔桩施工工艺及施工中所用机械设备进行分析，钻孔桩主要在以下方面存在安全隐患：钻进成孔、钢筋龙吊装、临时用电、大型机械施工。1、钻孔桩成孔安全技术措施（1）地下管线位置确认及保护钻孔桩机械进场施工前，对施工地段的地下管线、管道等隐蔽设备，业主及相关单位对我部现场详细交底，现由我部相关部门进行了现场书面交底确认后，对桩基施工沿线做明显标志和隔离设施。如有特殊需要，施工前在每个墩位人工开挖十字探沟探明地下是否埋有管线，对于挖出的地下管线，采取支护防护措施并报业主及相关单位进行改迁。已探明的地下管线径路区域要采取隔离防护措施，且设置鲜明醒目的安全防护警示标志。严禁在未探明地下设施位置走向前盲目作业。钻孔桩施工前严格各道报验程序，开工必须有经监理工程师签认的施工测量放样记录表。 （2）坍孔预防 钻孔中，如果遇到护筒内水位急剧下降，且伴有气泡冒出，则可能发生了坍孔。轻微坍孔，通