套加工工艺规程及夹具设计

航空机械制造工程学院 套加工工艺及夹具设计毕 业 设 计（论 文）设计题目：套加工工艺及夹具设计专 业：机械设计制造及其自动化班 级：学 号：姓 名：指导老师：起讫日期年 月 日 年 月 日目录摘 要3Abstract41、绪 论42、零件的分析52.1、零件的作用52.2、零件的工艺分析53、确定毛坯，绘制毛坯图、零件图83.1、确定毛坯的制造形式及材料83.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定84、工艺规程设计104.1、定位基准的选择104.2、制定工艺路线104.3、选择加工设备及刀、夹、量具144.4 确定切削用量及基本工时16 4.4.1粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸1217 4.4.2 铣上部端面，保证高度尺寸7218 4.4.3铣30X2槽18 4.4.4粗铣外圆至尺寸19 4.4.5粗铣、精铣外圆，保证高度尺寸42到位19 4.4.6插齿6X2.8，6X6方孔20 4.4.7铣底部大端面30X2槽.23 4.4.8粗镗、半精镗内孔至尺寸.24 4.4.9粗车3X0.5和沟槽，其中沟槽需要半精车.24 4.4.10钻、绞孔.255、钻孔夹具的设计265.1定位基准的选择265.2定位误差的分析265.3切削力及夹紧力的计算20 5.4夹紧元件及动力装置确定285.5夹具设计及操作的简要说明28小 结28致 谢29参考文献29摘 要 本次设计的主要内容是套加工工艺规程及孔钻孔夹具的设计。套主要是与其它零件配对使用，其主要加工表面及控制位置为外圆和内孔。由零件要求分析可知，保证孔和外圆尺寸的同时应该尽量保证其同轴度，这对于后工序装配和总成使用上来说都有重要影响。所以，工序安排时，采取以大外圆粗定位夹紧加工后，对孔进行镗削加工同时成型。因其粗糙度为Ra3.2，可通过粗镗、半精镗满足。对于钻孔时，主要以套的已经加工出的定位，控制其自由度，以达到加工出来的产品满足要求并且一致性好的目的。本文的研究重点在于通过对套的工艺性和力学性能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的套零件。 关键词：套，工艺规程，钻孔，工艺路线，加工方式；绪 论本文首先对套的零件进行分析，通过对套进行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了套的机械加工工艺及夹具设计。整个设计的指导思想“简便、高效、经济”。力求生产处符合要求的产品。2、零件的分析2.1、零件的作用：题目所给的零件是套，而套一般是圆柱状并带有底座，圆柱体中间一般都有需要镗床或者铣床加工的有精度的孔，其作用是用来与其它部件进行连接的。此次课题的任务就是”套加工工艺及夹具设计“，通过分析制定套零件的加工工艺和夹具设计，来围绕套这个零件来进行工艺以及夹具设计。2.2、零件的工艺分析：（1）以俯视图为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：套的大底部端面的铣削加工，拐角处的圆角的加工以及30X2个深的槽的铣削加工，2-M10螺纹孔的加工，4-12，4-15深9沉头孔，4-9直孔的加工，和2-M5螺纹孔的加工。、内孔的镗削加工、外圆铣削加工，以及外圆端面的铣削加工等等，其中大底部端面的表面粗糙度要求为，外圆端面表面粗糙度要求为，内孔的镗削加工，表面粗糙度为的表面粗糙度要求为以及外圆的表面粗糙度为。（2）以内孔为基准的主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：6X6方孔的插削加工，其表面粗糙度为。以下是该套的零件图。 图1-1 套零件图主视图 图1-2 套零件图俯视图3、确定毛坯，绘制毛坯图、零件图3.1、确定毛坯的制造形式及材料：“套”零件材料采用40Cr钢制造。需要调质处理，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用直接锻造的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。3.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：3.2.1、粗铣底部大端面及次端面 根据工序要求，粗铣底部大端面及次端面需要粗铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-23。其余量值规定为2.16.5mm，现取5mm。 表7-27粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。毛坯的基本尺寸分别为：72+3+3=78mm。 根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，锻件尺寸公差等级选用CT7，可得毛坯尺寸公差为1.6mm。毛坯的名义尺寸为：72+3+3=78mm毛坯最小尺寸为：78-0.8=77.2mm毛坯最大尺寸为：78+0.8=78.8mm粗铣后即可达到零件图纸要求。 3.2.2、外圆的加工余量， 根据工序要求，该孔的加工只要粗车一道工序完成，各工序余量如下：粗车：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为2.0mm;毛坯的基本尺寸分别为：毛坯基本尺寸为40+2.5+2.5=45；根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，锻件尺寸公差等级选用CT7，可得毛坯尺寸公差为1.1mm。毛坯名义尺寸为45+2+1+0.3=48.3；毛坯最大尺寸为45+0.55=45.55；毛坯最小尺寸为45-0.55=44.45；粗车后尺寸与零件图尺寸相同，即；3.2.3、孔的加工余量根据工序要求，孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下：粗镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为2.0mm；半精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为1.3mm；毛坯的基本尺寸分别为：毛坯基本尺寸为25-2-1.3=21.7mm；根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，45#钢尺寸公差等级选用CT7，可得毛坯尺寸公差为1.1mm。毛坯名义尺寸为25-2-1.3-0.3=21.4mm；毛坯最大尺寸为25mm+0.55=25.55mm；毛坯最小尺寸为25mm-0.55=24.45mm；粗镗工序尺寸为27mm；精镗工序尺寸为mm；4、工艺规程设计4.1、定位基准的选择：4.1.1、粗基准的选择： 粗基准选择应当满足以下要求：A、保证各重要支承孔的加工余量均匀；B、保证套的内壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择套的主要面作为定位基准。即以套的两个端面作为粗基准来限制工件的四个自由度，再以另一个面作为定位基准来限制第五个自由度。这样就能够很好地保证工件的定位，从而达到了加工各个工序的目的。4.1.2、精基准的选择：从保证套孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证套零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从套零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是套箱体的装配基准，但因为它与套箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。4.2、制定工艺路线对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。套体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以底面作为定位基准来加工顶面，然后已经铣削好的顶面为基准来加工底面。第二个工序是铣削加工套零件的四侧端面及倒角C3。由于顶平面加工完成后一直到套体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系。因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现初步拟定套加工工艺路线如下；方案一： 锻造毛坯, 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置, 喷涂油漆,工序1：粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸12,工序2：铣上部端面，保证高度尺寸72。工序3：铣30X2槽。工序4：粗铣外圆至尺寸。工序5：粗铣、精铣外圆，保证高度尺寸42到位。工序6：插齿6X2.8，6X6方孔。工序7：铣底部大端面30X2槽。工序8：粗镗、半精镗内孔至尺寸。工序9：粗车3X0.5和沟槽，其中沟槽需要半精车。工序10：钻、绞孔。工序1:1：清洗加工零件。工序12：检查零件。工序13：入库。方案二： 锻造毛坯, 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置, 喷涂油漆,工序1：粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸12,工序2：铣上部端面，保证高度尺寸72。工序3：铣30X2槽。工序4：粗铣外圆至尺寸。工序5：粗铣、精铣外圆，保证高度尺寸42到位。工序6：铣底部大端面30X2槽。工序7：插齿6X2.8，6X6方孔。工序8：粗镗、半精镗内孔至尺寸。工序9：钻、绞孔。工序10：粗车3X0.5和沟槽，其中沟槽需要半精车。工序1:1：清洗加工零件。工序12：检查零件。工序13：入库。方案三：锻造毛坯,对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置,喷涂油漆,工序1：粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸12,工序2：铣上部端面，保证高度尺寸72。工序3：铣30X2槽。工序4：粗铣外圆至尺寸。工序5：粗铣、精铣外圆，保证高度尺寸42到位。工序6：粗镗、半精镗内孔至尺寸。工序7：粗车3X0.5和沟槽，其中沟槽需要半精车。工序8：插齿6X2.8，6X6方孔。工序9：铣底部大端面30X2槽。工序10：钻、绞孔。工序11：清洗加工零件。工序12：检查零件。工序13：入库。 有上述几种零件加工工艺路线方案分析确定，首先分别经粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸12底面为定位基准，顺带拐角处的圆角的加工以及30X2个深的槽的铣削加工。、内孔的镗削加工、外圆铣削加工，以及外圆端面的铣削加工等等其中，方案二的工艺路线虽能方便工人安装加工，但在装夹加工过程中会对零件已加工好表面造成破坏，造成零件损失；方案三，能加工出所要的零件，但加工时对零件的装夹和拆卸较频繁，时间耽搁较长，生产率下降；所以，综合选定，方案一可用。4.3、选择加工设备及刀、夹、量具 由图样分析，该图样需要铣削四周的轮廓，在这里我们在铣轮廓时选用20mm立铣刀。而镗削加工时我们可以选择内孔镗刀，量具可选用0-150mm为75-100mm的测量游标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺等。4.4 确定切削用量及基本工时 4.4.1粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸12本工序为粗铣底部大端面及次端面的工序，在这里，我们选择铣床X5032作为铣削设备，加工刀具选择硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数（1）粗铣铣削深度：每齿进给量：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中，取铣削速度：参照实用机械工艺简明手册中表，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：即：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.4.2 铣上部端面，保证高度尺寸72 本工序为铣上部端面，保证高度尺寸72的工序，在这里，我们选择机床：数控铣床型号为：XK7132，功率P=13kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=16 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)铣削每齿进给量的选择查机械制造工艺设计手册表328 329可知 0.25 3)铣削速度的选择查机械制造工艺设计手册表330可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；4.4.3铣30X2槽 本工序为铣30X2槽的工序,我们选择机床：数控铣床 XK7132，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=20 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)铣削每齿进给量的选择查机械制造工艺设计手册表328 329可知 0.25 3)铣削速度的选择查机械制造工艺设计手册表330可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；4.4.4粗铣外圆至尺寸。 本工序为 粗铣凸台的工序,我们选择机床：数控铣床 XK7132，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=20 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)选择进给量经查表可知 0.3 3)选择速度经查表可知：所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；4.4.5粗铣、精铣外圆，保证高度尺寸42到位 本工序为 粗铣、精铣凸台的工序,我们选择机床：数控铣床 XK7132，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=20 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)选择进给量经查表可知 0.3 3)选择速度经查表可知：所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；4.4.6插齿6X2.8，6X6方孔 本工序为用插床插内键工序，已知内花键深度28mm，确定的进给量尚需满足插床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据B5032插床说明书，其进给机构允许的进给力。切削深度：进给量：根据切削深度，再参照实用机械工艺简明手册中表2.4-66。因此确定进给量;切削速度：参照实用机械工艺简明手册中表2.4-66，取机床主轴转速：，取实际插削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： 由于切削时的进给力小于插床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用CX钨钢插齿刀加工钢料，切削速度4）选择插齿刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，插齿刀后刀面最大磨损量取为1mm，因为插齿刀的材料为钨钢，所以车刀的寿命T=90min。5）确定插削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： r/min.4.4.7铣底部大端面30X2槽本工序为粗铣底部大端面30X2槽的工序，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm，齿数z=10。根据切削用量简明手册表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为45#，=145MPa，硬度为160180HBS，锻件，有外皮。故选择=8，=+5。已知铣削宽度=13mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。（）确定每齿进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用对称铣，故取（）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=300r/min，纵向进给量=235mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =75.36m/min = =0.05mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=300r/min，m/min，。2）基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量，则L=152mm。4.4.8粗镗、半精镗内孔至尺寸机床：T613卧式镗床刀具：硬质合金钢刀具YG3X (1)粗、精镗孔粗镗孔通过查表可知，镗孔深度为；查表可知，由于刀杆伸出长度为，切削深度为。所以我们可以知道，镗刀的进给量；切削速度：通过查找相关设计手册和规范，可知：由表可知，机床主轴转速的计算公式为：，有于是就有机床的切削速度： =计算每分钟进给量：切削的长度l的计算：计算刀具的切入长度：计算刀具的切出长度： 有计算行程次数：计算机动时间：1）精镗孔通过查表可知，镗孔深度为；查表可知，由于刀杆伸出长度为，切削深度为。于是就有：镗刀的进给量；切削速度：通过查找相关手册可知由表可知，机床主轴转速的计算公式为：，有于是就有机床的切削速度： =计算每分钟进给量：切削的长度l的计算：计算刀具的切入长度：计算刀具的切出长度： 有计算行程次数：计算机动时间：4.4.9粗车3X0.5和沟槽 本工序为粗车3X0.5和沟槽工序，已知加工材料为40Cr钢，锻件，有外皮，机床为CK6140型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。（1）沟槽3X0.5 粗车。1） 确定背吃刀量。由于半精加工单边余量为1.3mm可在一次走刀内完成，故 2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时 按CK6140车床说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CK6140车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： =8.88m/min； 根据一下公式，基本工时可得：=4.4.10钻、绞孔本工序为钻、绞孔通孔，根据实际工况，我们选择机床：Z3050组合钻床，刀具我们选择麻花钻、扩孔钻、铰刀；（1）钻定位孔查机械制造工艺设计手册表，我们知道，切削深度：；进给量：根据实用机械工艺简明手册中表2.4-39，取；切削速度：参照实用机械工艺简明手册中表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切出长度：走刀次数为1 根据切削用量简明手册可知，有一下公式：机动时间：（2）扩26孔查机械制造工艺设计手册表，我们知道，切削深度：进给量：根据实用机械工艺简明手册中表2.4-52，扩通孔取切削速度：参照实用机械工艺简明手册中表2.4-53，取机床主轴转速：实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1根据切削用量简明手册可知，有一下公式：机动时间：查机械制造工艺设计手册表342有所以1计算切削深度4)钻削扭矩的计算查机械制造工艺设计手册表336有式中所以5)计算轴向力查机械制造工艺设计手册表336有轴向力式中所以，因零件材料为HB=150，查机械制造工艺设计手册表336有所以，实际的切削扭矩和轴向力分别为：6)计算切削功率因为查机械制造工艺设计手册表336有所以，机床功率足够;5、钻孔夹具的设计本夹具主要用来钻、绞的孔。这些孔表面粗糙度要求分别为Ra。并作为左右端面垂直度的基准，其质量直接影响左右端面的精度。因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。5.1定位基准的选择由零件图可知在套的圆柱中心线上，由于在镗孔之前上平面已经进行了铣削加工，所以选择中间的作为定位基准，并且以已经铣削出的圆柱体的顶面作为定位基准来对工件进行定位，限制工件的自由度，这样工件就别限制了自由度，从而达到了定位的目的。5.2定位误差分析工件的工序基准为中间镗削孔的定位，本夹具是用来在摇臂钻床上加工的，所以工件上孔与夹具上的移动压板保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与压板中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为:Td=Dmax-Dmin ； 本工序采用一个阶梯式定位销，两个光面压板定位，工件始终靠近定位轴的一面，而定位轴的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位轴正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。取（中等级）即 ：尺寸偏差为由16机床夹具设计手册可得：1 、定位误差（两个垂直平面定位）：当时；侧面定位支承钉离底平面距离为，侧面高度为；且满足；则： 2 、夹紧误差 ，由式（2.11）有： 其中接触变形位移值： 式（2.16）、磨损造成的加工误差：通常不超过、夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。5.3切削力及夹紧力的计算 由于两种大小的孔切削力各不相同，因此选择最大孔的切削力为标准。钻头材料：（硬质合金钻头）刀具的几何参数： 由参考实用机械工艺简明手册中查表可得：圆周切削分力公式： 式（3.1）式中 式（3.2）查表得： 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式（3.3）式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式（3.4）式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 式（3.5）安全系数K可按下式计算： 式（3.6）式中：为各种因素的安全系数，见简明机床夹具设计手册表，可得： 所以，由式（3.5）有： 5.4夹紧元件及动力装置的确定根据设计要求保证夹具一定的先进性且夹紧力并不是很大，所以采取螺旋夹紧装置。工件在夹具体上安装后，通过推动移动压板将工件夹紧。整个压紧装置大致图如下： 图4-4 套钻孔夹具夹紧装置5.6夹具设计及操作的简要说明钻孔的夹具，装卸工件时，通过定位轴将工件的工艺孔放入两个定位销中，保证工件的定位，然后将移动压板转移到工件上方，通过压板，将工件夹紧，然后钻头引导可以对工件进行加工，加工完成后仍然通过将工件取走。 图4-5 钻孔夹具装配图 小 结这段时间以来，通过查阅各种需要用到的资料，和以往老师们传授的知识，通过日以继夜的计算和绘图，到如今论文总算完成了，心里充满了各种感想。觉得做一门学问，真的不容易，需要花费很多的时间和精力在上面，只有这样，才能做得更好，才能使论文得到大家都认可。做到这里，论文总算完成了，我觉得做一个零件的夹具设计，首先需要了解这个零件的作用以及使用场合，然后就是它的加工工艺，根据它最重要的加工工艺位置来做相对应的夹具，这样就很容易找到做夹具的切入点，通过定位基准，精基准的选择，从而设计出合理的有效的工装夹具，这样也便于实际生产。致 谢时间过得真快，转眼就要到了毕业的时候了，心里感概很多，在论文完成之际，我要向我的导师表示由衷的感谢！感谢您这三年对我们的谆谆教导，您不仅在学习学业上给我以精心的指导，同时还在思想给我以无微不至的关怀支持和理解，给予我人生的启迪，使我在顺利地完成专科阶段的学业同时，也学到了很多有用的做人的道理，明确了人生目标。知道自己想要什么，知道以后的人生目标是什么，通过这几年的学习，让我知道了我们亲爱的导师严谨求实的治学态度，锐意创新的学术作风，认真加负责，公而忘私的敬业精神，豁达开朗的宽广胸怀，平易近人。经过近半年努力的设计与计算，通过查找了各类的夹具，编程手册论文终于可以完成了，我感到很开心，也很激动，因为这是我知识的积累。虽然它不是最完美的，也不是最好的，但是在我心里，它是我最珍惜的，因为我自己已经尽力的做了，它是我用心、用汗水成就的，也是我在大学三年来对所学知识的应用和体现。三年的学习和生活，不仅丰富了我的知识，而且锻炼了我的个人能力，更重要的是从周围的老师和同学们身上潜移默化的学到了许多有用的知识。参考文献1 王少军机械制造工艺学（M）北京：机械工业出版社，2006 352 寿主编机床夹具设计北京：机械工业出版社，1983 86973 王笑天金属材料学（M）北京：机械工业出版社，1987 22364 邱中怀技术，应用与开发EM）北京：机械工业出版社，2002 33655 张华 机械原理(M)北京：高等教育出版社，1999：40556 东北重型机械学院，洛阳工学院，第一汽车制造厂职工大学机床夹具设计手册（M）上海：. 上海科学技术出版社，1988：1031217 杨立峰 黑客入侵网页攻防修炼，电子工业出版社，2008：56748 王平鸿机器维修工程学（M）北京：农业出版社，1990：19399 张耀鹅加工技术实用手册（M）北京：冶金工业出版社，2007：12014610 李民国内外焊丝简明手册北京：兵器工业出版社，1992：365811 李伊敏。和辩工艺设计工作的要求。机械工业出版社，1993：365812 姚晨。实际加工工艺设计手册。航空工业出版社，1999; 12014613Yon-chun Chou, R. 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